CN109230530A - 一种pcb自动上下料方法和*** - Google Patents
一种pcb自动上下料方法和*** Download PDFInfo
- Publication number
- CN109230530A CN109230530A CN201810905284.7A CN201810905284A CN109230530A CN 109230530 A CN109230530 A CN 109230530A CN 201810905284 A CN201810905284 A CN 201810905284A CN 109230530 A CN109230530 A CN 109230530A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- support plate
- reverse side
- pcb
- pcb board
- arranging apparatus
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 37
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 8
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 claims description 57
- 230000032258 transport Effects 0.000 claims description 39
- 239000002390 adhesive tape Substances 0.000 claims description 29
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 23
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 13
- 238000012546 transfer Methods 0.000 claims description 12
- 230000007306 turnover Effects 0.000 claims description 11
- 230000002950 deficient Effects 0.000 claims description 8
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 7
- 239000003292 glue Substances 0.000 claims description 7
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 claims description 3
- 238000012216 screening Methods 0.000 claims 3
- 238000012797 qualification Methods 0.000 claims 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 abstract description 2
- 230000035611 feeding Effects 0.000 description 41
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000005476 soldering Methods 0.000 description 3
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000004801 process automation Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 230000001755 vocal effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G49/00—Conveying systems characterised by their application for specified purposes not otherwise provided for
- B65G49/05—Conveying systems characterised by their application for specified purposes not otherwise provided for for fragile or damageable materials or articles
Landscapes
- Veneer Processing And Manufacture Of Plywood (AREA)
Abstract
本发明公开一种能够循环地自动对PCB正反面进行自动上下料的***和工艺，通过AGV小车将正面排片装置、反面排片装置、装盘装置和PCB加工线连接成了整条上下料线，在PCB正反面上料处理工艺中，通过可重复利用的铝制的载板作为上下料的载体，通过高温胶带工艺加入、视觉识别等多种工艺手段的集合，提高了PCB正反面进行自动上下料的自动化程度、效率和质量。
Description
技术领域
本发明涉及贴膜PCB加工自动化领域，尤其涉及一种PCB自动上下料方法和***。
背景技术
电子产品的PCB板，往往正反两面都贴装有电子元件。现有技术中，缺乏一种能够对PCB正反面进行自动上下料并且能够与PCB加工线互相协作的自动化方案。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种PCB自动上下料方法和***。
本发明的目的通过以下方案实现：
一种PCB自动上下料方法，其特征在于，包括以下步骤：
正面排片装置在PCB板的正面贴高温胶带后将PCB板转移并贴装到载板，最后输出合格的正面载板；
AGV小车将正面排片装置输出的正面载板运送至PCB加工线对PCB的正面进行加工；加工完成后，通过AGV小车将正面载板运送至反面排片装置；
反面排片装置撕去正面载板上各PCB板的高温胶带后将PCB板旋转翻转180度使PCB板反面朝上；反面排片装置在PCB板的反面贴高温胶带后将PCB板转移并贴装到载板使PCB板的反面朝上，最后输出合格的反面载板；
AGV小车将反面排片装置输出的反面载板运送至PCB加工线对PCB的反面进行加工；加工完成后，通过AGV小车将反面载板运送至装盘装置；
装盘装置将反面载板的PCB板反面上的胶带撕掉后，将各PCB板摆放吸塑盘。
优选地，AGV小车将空的载板运送到正面排片装置，经取料后上料至正面排片装置的第一载板运输机构；正面排片装置的第一摆件机器人从PCB来料***对PCB板进行取料后，逐一摆放到第一PCB运送机构；正面排片装置的贴胶带机构对第一PCB运送机构上的PCB板对角上贴高温胶带；正面排片装置的第一贴装机械手将第一PCB运送机构上已经贴了高温胶带的PCB板转移并贴装到第一载板运输机构上面的载板，贴装过程中，正面排片装置的上相机组件对载板进行位置识别，下相机组件对第一贴装机械手所取料的已经贴了高温胶带的PCB板位置进行识别；不良品收集架对经过视觉检测，贴装位置精度达不到要求的载板进行收集，而贴装位置精度达到要求的正面载板则从第一载板运输机构流向下料端。
优选地，反面排片装置从AGV小车中取料后上料至反面排片装置的第一撕胶带机构后，第一撕胶带机构将正面载板的PCB板正面的胶带撕掉；反面排片装置的取料和翻转机构吸取已撕去高温胶带后的PCB板，然后旋转翻转180度后使PCB板反面朝上，等待转接机械手取料；反面排片装置的转接机械手从取料和翻转机构对PCB板取料并使PCB板的反面朝上地放入至转接平台；反面排片装置的第二摆件机器人将转接平台上的PCB板反面朝上地逐一摆放到第二PCB运送机构；反面排片装置的第二贴胶带机构在PCB板反面的对角上贴高温胶带；反面排片装置的第二贴装机械手将已经贴了高温胶带的PCB板转移并贴装到第二载板运输机构上面的载板；经过视觉检测，贴装位置精度达到要求的反面载板则从第二载板运输机构流向下料端。
优选地，装盘装置的第二撕胶带机构对上料到了装盘装置的反面载板的PCB板反面上的胶带撕掉；装盘装置的第三载板输送机构将胶带撕掉后的反面载板向前输送，以供装盘机械手进行装盘操作；装盘机械手从第三载板输送机构的反面载板上，吸取PCB板，然后摆放到装盘平台的吸塑盘，完成装盘操作；满料的吸塑盘被转移到满料吸塑盘提篮进行下料。
本发明还涉及一种PCB自动上下料***，其特征在于，包括正面排片装置、反面排片装置、装盘装置、AGV小车和PCB加工线，其中所述正面排片装置，用于在PCB板的正面贴高温胶带后将PCB板转移并贴装到载板，最后输出合格的正面载板；所述反面排片装置用于撕去正面载板上各PCB板的高温胶带后将PCB板旋转翻转180度使PCB板反面朝上；在PCB板的反面贴高温胶带后将PCB板转移并贴装到载板使PCB板的反面朝上，最后输出合格的反面载板；所述装盘装置用于将反面载板的PCB板反面上的胶带撕掉后，将各PCB板摆放吸塑盘；所述AGV小车用于将正面排片装置输出的正面载板运送至PCB加工线对PCB的正面进行加工、将反面排片装置输出的反面载板运送至PCB加工线对PCB的反面进行加工、将反面载板运送至装盘装置。
优选地，所述正面排片装置包括第一贴胶带机构，用于在PCB板上贴上高温胶带；PCB来料***，用于PCB的上料；第一摆件机器人，用于将来自PCB来料***的PCB逐一摆放到第一PCB运送机构；第一PCB运送机构，用于PCB板的流水式运输，并供第一贴胶带机构进行在线贴高温胶带；第一贴装机械手，用于将第一PCB运送机构上已经贴了高温胶带的PCB板转移并贴装到第一载板运输机构上面的载板；第一载板运输机构，用于载板的上料并向前运输、供第一贴装机械手进行PCB板的贴装。
优选地，所述反面排片装置包括第一撕胶带机构，用于对上料到了反面排片装置的正面载板的PCB板正面的胶带撕掉；取料和翻转机构，用于吸取经过第一撕胶带机构撕去高温胶带后的PCB板，然后旋转翻转180度后使PCB板反面朝上，等待转接机械手取料；转接机械手取料，用于取料和翻转机构上的PCB板并使PCB板的反面朝上地放入至转接平台；第二摆件机器人，用于将转接平台上的PCB板反面朝上地逐一摆放到第二PCB运送机构；第二PCB运送机构，用于PCB板的流水式运输，并供第二贴胶带机构进行在线在PCB板反面贴高温胶带；第二贴胶带机构，用于在PCB板反面上贴上高温胶带；第二贴装机械手，用于将第二PCB运送机构上已经贴了高温胶带的PCB板转移并贴装到第二载板运输机构上面的载板；第二载板运输机构，用于载板的上料并向前运输、供第二贴装机械手进行PCB板的贴装。
优选地，所述装盘装置包括第二撕胶带机构，用于对上料到了装盘装置的反面载板的PCB板反面的胶带撕掉；第三载板输送机构，用于胶带撕掉后的反面载板向前输送，以供装盘机械手进行装盘操作；并最后对空载盘继续向下料方向输送；空料吸塑盘提篮，用于放置空料吸塑盘供吸塑盘上料；满料吸塑盘提篮，用于放置满料吸塑盘供满料吸塑盘下料；装盘平台，用于放置吸塑盘，供装盘机械手进行装盘操作；装盘机械手，用于从第三载板输送机构的反面载板上，吸取PCB板，然后摆放到装盘平台的吸塑盘，完成装盘操作。
优选地，所述的正面排片装置和反面排片装置均包括上相机组件和下相机组件，其中所述上相机组件对载板进行位置识别，所述下相机组件对第一贴装机械手/第二贴装机械手所取料的已经贴了高温胶带的PCB板位置进行识别。
优选地，所述的正面排片装置和反面排片装置均包括不良品收集架，所述不良品收集架用于收集经过视觉检测，贴装位置精度达不到要求的正面载板或反面载板。
本发明提供了一种能够循环地自动对PCB正反面进行自动上下料的***和工艺，通过AGV小车将正面排片装置、反面排片装置、装盘装置和PCB加工线连接成了整条上下料线，在PCB正反面上料处理工艺中，通过可重复利用的铝制的载板作为上下料的载体，通过高温胶带工艺加入、视觉识别等多种工艺手段的集合，提高了PCB正反面进行自动上下料的自动化程度、效率和质量。
附图说明
图1为某优选实施例中***的整体结构示意图；
图2为图1中正面排片装置的结构示意图；
图3为图1中反面排片装置的结构示意图；
图4为图1中装盘装置的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图和实施方式对本发明某优选实施例作进一步说明。
参考图1所示，某优选实施例中的 PCB自动上下料***，包括正面排片装置1、反面排片装置2、装盘装置3、AGV小车4和PCB加工线5，其中：
所述正面排片装置1，用于PCB板自动上料并在PCB板正面粘上高温胶带、将PCB板正面朝上地分别放置到载板对应位置，并通过高温胶带使PCB板固定在载板、通过视觉检测PCB板及高温胶带的贴装位置精度，选出合格的正面载板并下料；
所述反面排片装置2，用于从经过PCB加工线5加工后的正面载板上将PCB板正面的胶带撕掉、PCB板从正面载板上取出并翻转180度后使PCB板反面朝上、在PCB板反面粘上高温胶带、将PCB板反面朝上地分别放置到载板对应位置、通过视觉检测PCB板及高温胶带的贴装位置精度，选出合格的反面载板并下料；
所述装盘装置3，用于从经过PCB加工线5加工后的反面载板上将PCB板反面的胶带撕掉、通过将合格的PCB产品摆放至吸塑盘对应位置完成装盘工序。
AGV小车4：用于将载板运送至正面排片装置1上料、将合格的正面载板运送至PCB加工线5进行PCB正面加工、将经过PCB加工线5加工的正面载板 运送至反面排片装置2上料、将合格的反面载板运送至PCB加工线5进行PCB反面加工、将经过PCB加工线5加工的反面载板运送至装盘装置3进行吸塑盘装盘。
所述PCB加工线5用于对PCB的正面/反面进行加工如：贴片、回流焊等加工。
可选地，所述正面排片装置1、反面排片装置2、自动装盘装置3、AGV小车4和PCB加工线5分别由1台或1台以上构成，具体根据需要而定。
参考图2所示，正面排片装置1包括
第一贴胶带机构11，用于在PCB板上贴上高温胶带，优选地，在PCB板对角上贴高温胶带。
PCB来料***18，用于PCB的上料，优选地，采用***堆叠方式上料。
第一摆件机器人12，用于将来自PCB来料***18的PCB逐一摆放到第一PCB运送机构13；
第一PCB运送机构13，用于PCB板的流水式运输，并供第一贴胶带机构11进行在线贴高温胶带。
第一贴装机械手15，用于将第一PCB运送机构13上已经贴了高温胶带的PCB板转移并贴装到第一载板运输机构14上面的载板。第一贴装机械手15上设有上相机组件161，所述上相机组件161用于对载板进行位置识别。
第一载板运输机构14，用于载板的上料并向前运输、供第一贴装机械手15进行PCB板的贴装。
下相机组件162，用于对第一贴装机械手15所取料的已经贴了高温胶带的PCB板位置进行识别。
不良品收集架17，用于收集经过视觉检测，贴装位置精度达不到要求的载板。经过视觉检测，贴装位置精度达到要求（即合格的正面载板）则从第一载板运输机构14流向下料端。
参考图3所示，反面排片装置2包括
第一撕胶带机构21，用于对上料到了反面排片装置2的正面载板的PCB板正面的胶带撕掉；
取料和翻转机构22，用于吸取经过第一撕胶带机构21撕去高温胶带后的PCB板，然后旋转翻转180度后使PCB板反面朝上，等待转接机械手23取料。
转接机械手23，用于取料和翻转机构22上的PCB板并使PCB板的反面朝上地放入至转接平台24。
第二摆件机器人25，用于将转接平台24上的PCB板反面朝上地逐一摆放到第二PCB运送机构27；
第二PCB运送机构27，用于PCB板的流水式运输，并供第二贴胶带机构26进行在线在PCB板反面贴高温胶带。
第二贴胶带机构26，用于在PCB板反面上贴上高温胶带，优选地，在PCB板对角上贴高温胶带。
第二贴装机械手28，用于将第二PCB运送机构27上已经贴了高温胶带的PCB板转移并贴装到第二载板运输机构29上面的载板。第二贴装机械手28上同样设有上相机组件，所述上相机组件用于对载板进行位置识别。第二贴装机械手28附近设有下相机组件，用于对第二贴装机械手28所取料的已经贴了高温胶带的PCB板位置进行识别。
第二载板运输机构29，用于载板的上料并向前运输、供第二贴装机械手28进行PCB板的贴装。
最后经过视觉检测，贴装位置精度达到要求（即合格的正面载板）则从载板运输机构流向下料端。
参考图4所示，装盘装置3，包括
第二撕胶带机构31，用于对上料到了装盘装置3的反面载板的PCB板反面的胶带撕掉。
第三载板输送机构32，用于胶带撕掉后的反面载板向前输送，以供装盘机械手33进行装盘操作；并最后对空载盘继续向下料方向输送。
空料吸塑盘提篮35，用于放置空料吸塑盘供吸塑盘上料。
满料吸塑盘提篮36，用于放置满料吸塑盘供满料吸塑盘下料。
装盘平台34，用于放置吸塑盘，供装盘机械手33进行装盘操作。
装盘机械手33，用于从第三载板输送机构32的反面载板上，吸取PCB板，然后摆放到装盘平台34的吸塑盘，完成装盘操作。
参考图1至4所示，PCB自动上下料***工作时，
AGV小车4将空的载板运送到正面排片装置1经取料后上料至正面排片装置1的第一载板运输机构14；
正面排片装置1的第一摆件机器人12从PCB来料***18对PCB板进行取料后，逐一摆放到第一PCB运送机构13；
正面排片装置1的第一贴胶带机构11对第一PCB运送机构13上的PCB板对角上贴高温胶带；
正面排片装置1的第一贴装机械手15将第一PCB运送机构13上已经贴了高温胶带的PCB板转移并贴装到第一载板运输机构14上面的载板，贴装过程中，正面排片装置1的上相机组件161对载板进行位置识别；下相机组件162对第一贴装机械手15所取料的已经贴了高温胶带的PCB板位置进行识别；
不良品收集架17对经过视觉检测，贴装位置精度达不到要求的载板进行收集，而贴装位置精度达到要求的载板（即合格的正面载板）则从第一载板运输机构14流向下料端；
AGV小车4将正面排片装置1输出的正面载板运送至PCB加工线5对PCB的正面进行加工，如：贴片、回流焊等加工；
当PCB加工线5对PCB的正面进行加工完毕后，AGV小车4将加工后的正面载板运送到反面排片装置2；
反面排片装置2从AGV小车4中取料后上料至反面排片装置2的第一撕胶带机构21后，第一撕胶带机构21将正面载板的PCB板正面的胶带撕掉；
反面排片装置2的取料和翻转机构22吸取已撕去高温胶带后的PCB板，然后旋转翻转180度后使PCB板反面朝上，等待转接机械手23取料；
反面排片装置2的转接机械手23从取料和翻转机构22对PCB板取料并使PCB板的反面朝上地放入至转接平台24；
反面排片装置2的第二摆件机器人25将转接平台24上的PCB板反面朝上地逐一摆放到第二PCB运送机构27；
反面排片装置2的第二贴胶带机构26在PCB板反面的对角上贴高温胶带；
反面排片装置2的第二贴装机械手28将已经贴了高温胶带的PCB板转移并贴装到第二载板运输机构29上面的载板；
经过视觉检测，贴装位置精度达到要求的载板（即合格的反面载板）则从第二载板运输机构29流向下料端；
AGV小车4将反面排片装置2输出的反面载板运送至PCB加工线5对PCB的正面进行加工，如：贴片、回流焊等加工；
当PCB加工线5对PCB的反面进行加工完毕后，AGV小车4将加工后的反面载板运送到装盘装置3；
装盘装置3的第二撕胶带机构31对上料到了装盘装置3的反面载板的PCB板反面上的胶带撕掉；
装盘装置3的第三载板输送机构32将胶带撕掉后的反面载板向前输送，以供装盘机械手33进行装盘操作；
装盘机械手33从第三载板输送机构32的反面载板上，吸取PCB板，然后摆放到装盘平台34的吸塑盘，完成装盘操作；
满料的吸塑盘被转移到满料吸塑盘提篮36进行下料。
以上所述仅为本发明的某个或某些优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均应同理包括在本发明的专利保护范围内。另外，以上文字描述未尽之处也可以参考图的直接表达和常规的理解以及现有技术结合去实施。
Claims (10)
1.一种PCB自动上下料方法，其特征在于，包括以下步骤：
正面排片装置在PCB板的正面贴高温胶带后将PCB板转移并贴装到载板，最后输出合格的正面载板；
AGV小车将正面排片装置输出的正面载板运送至PCB加工线对PCB的正面进行加工；加工完成后，通过AGV小车将正面载板运送至反面排片装置；
反面排片装置撕去正面载板上各PCB板的高温胶带后将PCB板旋转翻转180度使PCB板反面朝上；反面排片装置在PCB板的反面贴高温胶带后将PCB板转移并贴装到载板使PCB板的反面朝上，最后输出合格的反面载板；
AGV小车将反面排片装置输出的反面载板运送至PCB加工线对PCB的反面进行加工；加工完成后，通过AGV小车将反面载板运送至装盘装置；
装盘装置将反面载板的PCB板反面上的胶带撕掉后，将各PCB板摆放吸塑盘。
2.根据权利要求1所述的PCB自动上下料方法，其特征在于，AGV小车将空的载板运送到正面排片装置，经取料后上料至正面排片装置的第一载板运输机构；正面排片装置的第一摆件机器人从PCB来料***对PCB板进行取料后，逐一摆放到第一PCB运送机构；正面排片装置的贴胶带机构对第一PCB运送机构上的PCB板对角上贴高温胶带；正面排片装置的第一贴装机械手将第一PCB运送机构上已经贴了高温胶带的PCB板转移并贴装到第一载板运输机构上面的载板，贴装过程中，正面排片装置的上相机组件对载板进行位置识别，下相机组件对第一贴装机械手所取料的已经贴了高温胶带的PCB板位置进行识别；不良品收集架对经过视觉检测，贴装位置精度达不到要求的载板进行收集，而贴装位置精度达到要求的正面载板则从第一载板运输机构流向下料端。
3.根据权利要求1或2所述的PCB自动上下料方法，其特征在于，反面排片装置从AGV小车中取料后上料至反面排片装置的第一撕胶带机构后，第一撕胶带机构将正面载板的PCB板正面的胶带撕掉；反面排片装置的取料和翻转机构吸取已撕去高温胶带后的PCB板，然后旋转翻转180度后使PCB板反面朝上，等待转接机械手取料；反面排片装置的转接机械手从取料和翻转机构对PCB板取料并使PCB板的反面朝上地放入至转接平台；反面排片装置的第二摆件机器人将转接平台上的PCB板反面朝上地逐一摆放到第二PCB运送机构；反面排片装置的第二贴胶带机构在PCB板反面的对角上贴高温胶带；反面排片装置的第二贴装机械手将已经贴了高温胶带的PCB板转移并贴装到第二载板运输机构上面的载板；经过视觉检测，贴装位置精度达到要求的反面载板则从第二载板运输机构流向下料端。
4.根据权利要求3所述的PCB自动上下料方法，其特征在于，装盘装置的第二撕胶带机构对上料到了装盘装置的反面载板的PCB板反面上的胶带撕掉；装盘装置的第三载板输送机构将胶带撕掉后的反面载板向前输送，以供装盘机械手进行装盘操作；装盘机械手从第三载板输送机构的反面载板上，吸取PCB板，然后摆放到装盘平台的吸塑盘，完成装盘操作；满料的吸塑盘被转移到满料吸塑盘提篮进行下料。
5.一种PCB自动上下料***，其特征在于，包括正面排片装置、反面排片装置、装盘装置、AGV小车和PCB加工线，其中所述正面排片装置，用于在PCB板的正面贴高温胶带后将PCB板转移并贴装到载板，最后输出合格的正面载板；所述反面排片装置用于撕去正面载板上各PCB板的高温胶带后将PCB板旋转翻转180度使PCB板反面朝上；在PCB板的反面贴高温胶带后将PCB板转移并贴装到载板使PCB板的反面朝上，最后输出合格的反面载板；所述装盘装置用于将反面载板的PCB板反面上的胶带撕掉后，将各PCB板摆放吸塑盘；所述AGV小车用于将正面排片装置输出的正面载板运送至PCB加工线对PCB的正面进行加工、将反面排片装置输出的反面载板运送至PCB加工线对PCB的反面进行加工、将反面载板运送至装盘装置。
6.根据权利要求5所述的PCB自动上下料***，其特征在于，所述正面排片装置包括第一贴胶带机构，用于在PCB板上贴上高温胶带；PCB来料***，用于PCB的上料；第一摆件机器人，用于将来自PCB来料***的PCB逐一摆放到第一PCB运送机构；第一PCB运送机构，用于PCB板的流水式运输，并供第一贴胶带机构进行在线贴高温胶带；第一贴装机械手，用于将第一PCB运送机构上已经贴了高温胶带的PCB板转移并贴装到第一载板运输机构上面的载板；第一载板运输机构，用于载板的上料并向前运输、供第一贴装机械手进行PCB板的贴装。
7.根据权利要求5或6所述的PCB自动上下料***，其特征在于，所述反面排片装置包括第一撕胶带机构，用于对上料到了反面排片装置的正面载板的PCB板正面的胶带撕掉；取料和翻转机构，用于吸取经过第一撕胶带机构撕去高温胶带后的PCB板，然后旋转翻转180度后使PCB板反面朝上，等待转接机械手取料；转接机械手取料，用于取料和翻转机构上的PCB板并使PCB板的反面朝上地放入至转接平台；第二摆件机器人，用于将转接平台上的PCB板反面朝上地逐一摆放到第二PCB运送机构；第二PCB运送机构，用于PCB板的流水式运输，并供第二贴胶带机构进行在线在PCB板反面贴高温胶带；第二贴胶带机构，用于在PCB板反面上贴上高温胶带；第二贴装机械手，用于将第二PCB运送机构上已经贴了高温胶带的PCB板转移并贴装到第二载板运输机构上面的载板；第二载板运输机构，用于载板的上料并向前运输、供第二贴装机械手进行PCB板的贴装。
8.根据权利要求7所述的PCB自动上下料***，其特征在于，所述装盘装置包括第二撕胶带机构，用于对上料到了装盘装置的反面载板的PCB板反面的胶带撕掉；第三载板输送机构，用于胶带撕掉后的反面载板向前输送，以供装盘机械手进行装盘操作；并最后对空载盘继续向下料方向输送；空料吸塑盘提篮，用于放置空料吸塑盘供吸塑盘上料；满料吸塑盘提篮，用于放置满料吸塑盘供满料吸塑盘下料；装盘平台，用于放置吸塑盘，供装盘机械手进行装盘操作；装盘机械手，用于从第三载板输送机构的反面载板上，吸取PCB板，然后摆放到装盘平台的吸塑盘，完成装盘操作。
9.根据权利要求8所述的PCB自动上下料***，其特征在于，所述的正面排片装置和反面排片装置均包括上相机组件和下相机组件，其中所述上相机组件对载板进行位置识别，所述下相机组件对第一贴装机械手/第二贴装机械手所取料的已经贴了高温胶带的PCB板位置进行识别。
10.根据权利要求9所述的PCB自动上下料***，其特征在于，所述的正面排片装置和反面排片装置均包括不良品收集架，所述不良品收集架用于收集经过视觉检测，贴装位置精度达不到要求的正面载板或反面载板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810905284.7A CN109230530A (zh) | 2018-08-10 | 2018-08-10 | 一种pcb自动上下料方法和*** |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201810905284.7A CN109230530A (zh) | 2018-08-10 | 2018-08-10 | 一种pcb自动上下料方法和*** |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN109230530A true CN109230530A (zh) | 2019-01-18 |
Family
ID=65071418
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201810905284.7A Pending CN109230530A (zh) | 2018-08-10 | 2018-08-10 | 一种pcb自动上下料方法和*** |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN109230530A (zh) |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6062799A (en) * | 1998-06-23 | 2000-05-16 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Apparatus and method for automatically loading or unloading printed circuit boards for semiconductor modules |
| JP2004079615A (ja) * | 2002-08-12 | 2004-03-11 | Chi Mei Optoelectronics Corp | 基板搬送ロボットシステム及びこの基板搬送ロボットシステムに用いられる基板搬送容器 |
| CN205616185U (zh) * | 2016-03-22 | 2016-10-05 | 惠州市德赛自动化技术有限公司 | 一种送料模块 |
| CN206679857U (zh) * | 2017-03-22 | 2017-11-28 | 深圳市策维科技有限公司 | 玻璃片上料机构 |
| CN107521976A (zh) * | 2017-09-26 | 2017-12-29 | 东莞华贝电子科技有限公司 | 一种自动上料装置 |
| CN207329761U (zh) * | 2017-09-12 | 2018-05-08 | 深圳市奈尔森科技有限公司 | 一种滤光片出料传输装置 |
| CN108262798A (zh) * | 2018-03-16 | 2018-07-10 | 东莞市奥尚特电子科技有限公司 | 一种自动下板机及自动下板*** |
| CN209160926U (zh) * | 2018-08-10 | 2019-07-26 | 深圳市策维科技有限公司 | 一种pcb自动上下料*** |
-
2018
- 2018-08-10 CN CN201810905284.7A patent/CN109230530A/zh active Pending
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6062799A (en) * | 1998-06-23 | 2000-05-16 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Apparatus and method for automatically loading or unloading printed circuit boards for semiconductor modules |
| JP2004079615A (ja) * | 2002-08-12 | 2004-03-11 | Chi Mei Optoelectronics Corp | 基板搬送ロボットシステム及びこの基板搬送ロボットシステムに用いられる基板搬送容器 |
| CN205616185U (zh) * | 2016-03-22 | 2016-10-05 | 惠州市德赛自动化技术有限公司 | 一种送料模块 |
| CN206679857U (zh) * | 2017-03-22 | 2017-11-28 | 深圳市策维科技有限公司 | 玻璃片上料机构 |
| CN207329761U (zh) * | 2017-09-12 | 2018-05-08 | 深圳市奈尔森科技有限公司 | 一种滤光片出料传输装置 |
| CN107521976A (zh) * | 2017-09-26 | 2017-12-29 | 东莞华贝电子科技有限公司 | 一种自动上料装置 |
| CN108262798A (zh) * | 2018-03-16 | 2018-07-10 | 东莞市奥尚特电子科技有限公司 | 一种自动下板机及自动下板*** |
| CN209160926U (zh) * | 2018-08-10 | 2019-07-26 | 深圳市策维科技有限公司 | 一种pcb自动上下料*** |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN205995809U (zh) | 一种零件分拣*** | |
| CN209160926U (zh) | 一种pcb自动上下料*** | |
| CN109449111B (zh) | 电池片上料装置以及串焊机 | |
| CN206778957U (zh) | 一种纸塑制品的后缀生产和检测自动化生产线 | |
| CN107654454A (zh) | 一种手机辅料自动贴合机 | |
| CN107725552A (zh) | 一种手机辅料自动贴合机及其运行方法 | |
| CN111359896A (zh) | 一种自动搬运测试*** | |
| CN110867531A (zh) | 一种oled的fpc贴合设备 | |
| CN116288231A (zh) | 一种pvd自动上下料设备、控制***及使用方法 | |
| CN204836815U (zh) | Fpc自动贴片机 | |
| CN211544190U (zh) | 一种用于保护片生产加工的自动组装设备 | |
| CN109230530A (zh) | 一种pcb自动上下料方法和*** | |
| CN209720029U (zh) | 贴附机 | |
| CN206447190U (zh) | 摄像头生产线 | |
| CN115431552B (zh) | Fpc折弯设备 | |
| CN209821321U (zh) | 产品自动测试装置 | |
| CN207617112U (zh) | 一种用于面板物料的正反面自动贴膜设备 | |
| CN207329449U (zh) | 一种新型无纺布卸料装置 | |
| CN207943246U (zh) | 一种全方位自动剔除包装不合格装置 | |
| CN109841546A (zh) | 一种二极管整流器件生产*** | |
| CN208247691U (zh) | 一种高效率高精度的oca和tp贴合装置 | |
| CN211545298U (zh) | 一种对折处理装置 | |
| CN205394016U (zh) | 一种inlay卷料生产设备 | |
| CN214986397U (zh) | 一种pcb电路板包装机 | |
| CN102861832A (zh) | 制件自动装筐*** |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |