CN109202229A - 单弧双丝管道焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了单弧双丝管道焊接方法,包括以下步骤:S1、焊接前准备:检查待焊接的两管道规格及质量,进行坡口加工打磨;S2、检查坡口情况,对坡口两侧进行清洁,保证坡口平整光滑;S3、将待焊接的两管道送入点焊机中,进行对接,完成根焊;S4、设定自适应控制自动化焊接设备的模式和工艺参数;S5、利用设定好的自适应控制自动化焊接设备对根焊后的管道进行热焊、填充焊和盖面焊,直至完成整个焊接操作。本发明提出的单弧双丝管道焊接方法,焊接熔敷率大,焊接速度快,有效的减少了焊接裂纹的出现,明显提高了焊接速率和焊接质量,同时降低了焊接热影响区组织粗化和软化的程度,有利于焊接接头力学性能的改善。
Description
技术领域
本发明涉及管道焊接技术领域,尤其涉及单弧双丝管道焊接方法。
背景技术
近年来全球对石油天然气的需求猛增,为了把天然气从产地长途输送到用户,除了经液化天然气运输船海运外,就得靠管道长途输送,管道运输的特点是经济、安全和不间断,输送效率高。据报道,全世界油气输送管道总长度已达230×104km,每年铺设油气输送管线其中60%为天然气输送管线。由于油气用钢管的强度等级较高,管径和壁厚较大,管线施工多以自动焊和半自动焊为主,手工焊为辅。过去曾主要是焊条电弧焊和半自动焊,效率低,尤其油气输送管线的焊接质量要求很高,既要控制缺陷的产生,又要焊道内表面光滑,因此如何提高焊接效率和焊接质量成为首要问题,本发明提出的单弧双丝管道焊接方法能有效的解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点,而提出的单弧双丝管道焊接方法。
单弧双丝管道焊接方法,包括以下步骤:
S1、焊接前准备:检查待焊接的两管道规格及质量,选择合适的焊剂、焊丝,确认所用焊接管道材料质量符合国家标准,在确认无误的情况下,用管材坡口机对待焊接的两管道端口进行坡口加工;
S2、检查经步骤S1加工打磨后的坡口情况,对坡口两侧15~25mm范围内进行清洁,去除加工毛刺、水迹、铁锈,留出衬管钝边6~8mm,保证坡口平整光滑;
S3、将待焊接的两管道送入点焊机中,调节点焊机电极杆的位置,然后使待焊接的两管道进行对接,完成根焊;
S4、设定自适应控制自动化焊接设备的模式和工艺参数,将焊接电压设为22~28V,焊接电流设为180~250A,焊丝电流设为30~60A,焊接速度设为1000~1200mm/min;
S5、利用设定好的自适应控制自动化焊接设备对步骤S3中根焊后的管道进行热焊、填充焊和盖面焊,直至完成整个焊接操作。
2、优选的,所述步骤S1中合适的焊剂为碱性焊剂SJ101或SJ301。
优选的,所述步骤S1中合适的焊丝指油气管道专用焊丝,且焊丝直径为4~8mm。
优选的,所述步骤S1中的坡口形状为U型或V型坡口。
优选的,所述步骤S1中的坡口为U型坡口,坡口角度为25~40°,坡口宽度为3~8mm,或步骤S1中的坡口为V型坡口,坡口角度为30~50°,坡口宽度为5~12mm。
优选的,所述步骤S3中调节后的点焊机电极杆的位置为刚好使电极压到待焊两管道。
优选的,所述步骤S5中进行热焊、填充焊焊道的保护气体为CO2,盖面焊焊道的保护气体为Ar和CO2混合气体,Ar的重量百分比为70~80%,余量为CO2。
本发明提出的单弧双丝管道焊接方法,选用的焊剂为用于强度较高的高强钢焊接的碱性焊剂,能够熔化形成熔渣和气体,对熔化金属起保护和冶金处理作用,选用的焊丝为油气管道专用焊丝,焊丝直径的选择,可提高焊接速度和焊缝表面的光滑度,焊接熔敷率大,焊接速度快,有效的减少了焊接裂纹的出现,明显提高了焊接速率和焊接质量,同时降低了焊接热影响区组织粗化和软化的程度,有利于焊接接头力学性能的改善。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一
本发明提出的单弧双丝管道焊接方法,包括以下步骤:
S1、焊接前准备:检查待焊接的两管道规格及质量,选择碱性焊剂SJ101,选择油气管道专用焊丝,且焊丝直径为8mm,确认所用焊接管道材料质量符合国家标准,在确认无误的情况下,用管材坡口机对待焊接的两管道端口进行坡口加工,打磨后的坡口为U型坡口,坡口角度为30°,坡口宽度为5mm;
S2、检查经步骤S1加工打磨后的坡口情况,对坡口两侧18mm范围内进行清洁,去除加工毛刺、水迹、铁锈,留出衬管钝边7mm,保证坡口平整光滑;
S3、将待焊接的两管道送入点焊机中,调节点焊机电极杆的位置使电极刚好压到待焊两管道,然后使待焊接的两管道进行对接,完成根焊;
S4、设定自适应控制自动化焊接设备的模式和工艺参数,将焊接电压设为24V,焊接电流设为200A,焊丝电流设为40A,焊接速度设为1050mm/min;
S5、利用设定好的自适应控制自动化焊接设备对步骤S3中根焊后的管道进行热焊、填充焊和盖面焊,直至完成整个焊接操作,其中热焊、填充焊焊道的保护气体为CO2,盖面焊焊道的保护气体为Ar和CO2混合气体,Ar的重量百分比为75%,余量为CO2。
实施例二
本发明提出的单弧双丝管道焊接方法,包括以下步骤:
S1、焊接前准备:检查待焊接的两管道规格及质量,选择碱性焊剂SJ301,选择油气管道专用焊丝,且焊丝直径为5mm,确认所用焊接管道材料质量符合国家标准,在确认无误的情况下,用管材坡口机对待焊接的两管道端口进行坡口加工,打磨后的坡口为V型坡口,坡口角度为45°,坡口宽度为10mm;
S2、检查经步骤S1加工打磨后的坡口情况,对坡口两侧22mm范围内进行清洁,去除加工毛刺、水迹、铁锈,留出衬管钝边6mm,保证坡口平整光滑;
S3、将待焊接的两管道送入点焊机中,调节点焊机电极杆的位置使电极刚好压到待焊两管道,然后使待焊接的两管道进行对接,完成根焊;
S4、设定自适应控制自动化焊接设备的模式和工艺参数,将焊接电压设为26V,焊接电流设为230A,焊丝电流设为50A,焊接速度设为1150mm/min;
S5、利用设定好的自适应控制自动化焊接设备对步骤S3中根焊后的管道进行热焊、填充焊和盖面焊,直至完成整个焊接操作,其中热焊、填充焊焊道的保护气体为CO2,盖面焊焊道的保护气体为Ar和CO2混合气体,Ar的重量百分比为78%,余量为CO2。
实施例三
本发明提出的单弧双丝管道焊接方法,包括以下步骤:
S1、焊接前准备:检查待焊接的两管道规格及质量,选择碱性焊剂SJ101,选择油气管道专用焊丝,且焊丝直径为7mm,确认所用焊接管道材料质量符合国家标准,在确认无误的情况下,用管材坡口机对待焊接的两管道端口进行坡口加工,打磨后的坡口为U型坡口,坡口角度为25°,坡口宽度为4mm;
S2、检查经步骤S1加工打磨后的坡口情况,对坡口两侧15mm范围内进行清洁,去除加工毛刺、水迹、铁锈,留出衬管钝边8mm,保证坡口平整光滑;
S3、将待焊接的两管道送入点焊机中,调节点焊机电极杆的位置使电极刚好压到待焊两管道,然后使待焊接的两管道进行对接,完成根焊;
S4、设定自适应控制自动化焊接设备的模式和工艺参数,将焊接电压设为22V,焊接电流设为180A,焊丝电流设为30A,焊接速度设为1000mm/min;
S5、利用设定好的自适应控制自动化焊接设备对步骤S3中根焊后的管道进行热焊、填充焊和盖面焊,直至完成整个焊接操作,其中热焊、填充焊焊道的保护气体为CO2,盖面焊焊道的保护气体为Ar和CO2混合气体,Ar的重量百分比为80%,余量为CO2。
实施例四
本发明提出的单弧双丝管道焊接方法,包括以下步骤:
S1、焊接前准备:检查待焊接的两管道规格及质量,选择碱性焊剂SJ301,选择油气管道专用焊丝,且焊丝直径为4mm,确认所用焊接管道材料质量符合国家标准,在确认无误的情况下,用管材坡口机对待焊接的两管道端口进行坡口加工,打磨后的坡口为V型坡口,坡口角度为40°,坡口宽度为8mm;
S2、检查经步骤S1加工打磨后的坡口情况,对坡口两侧25mm范围内进行清洁,去除加工毛刺、水迹、铁锈,留出衬管钝边6mm,保证坡口平整光滑;
S3、将待焊接的两管道送入点焊机中,调节点焊机电极杆的位置使电极刚好压到待焊两管道,然后使待焊接的两管道进行对接,完成根焊;
S4、设定自适应控制自动化焊接设备的模式和工艺参数,将焊接电压设为28V,焊接电流设为250A,焊丝电流设为60A,焊接速度设为1200mm/min;
S5、利用设定好的自适应控制自动化焊接设备对步骤S3中根焊后的管道进行热焊、填充焊和盖面焊,直至完成整个焊接操作,其中热焊、填充焊焊道的保护气体为CO2,盖面焊焊道的保护气体为Ar和CO2混合气体,Ar的重量百分比为72%,余量为CO2。
实施例五
本发明提出的单弧双丝管道焊接方法,包括以下步骤:
S1、焊接前准备:检查待焊接的两管道规格及质量,选择碱性焊剂SJ101,选择油气管道专用焊丝,且焊丝直径为6mm,确认所用焊接管道材料质量符合国家标准,在确认无误的情况下,用管材坡口机对待焊接的两管道端口进行坡口加工,打磨后的坡口为U型坡口,坡口角度为35°,坡口宽度为6mm;
S2、检查经步骤S1加工打磨后的坡口情况,对坡口两侧20mm范围内进行清洁,去除加工毛刺、水迹、铁锈,留出衬管钝边7mm,保证坡口平整光滑;
S3、将待焊接的两管道送入点焊机中,调节点焊机电极杆的位置使电极刚好压到待焊两管道,然后使待焊接的两管道进行对接,完成根焊;
S4、设定自适应控制自动化焊接设备的模式和工艺参数,将焊接电压设为25V,焊接电流设为210A,焊丝电流设为450A,焊接速度设为1100mm/min;
S5、利用设定好的自适应控制自动化焊接设备对步骤S3中根焊后的管道进行热焊、填充焊和盖面焊,直至完成整个焊接操作,其中热焊、填充焊焊道的保护气体为CO2,盖面焊焊道的保护气体为Ar和CO2混合气体,Ar的重量百分比为70%,余量为CO2。
本发明提出的单弧双丝管道焊接方法,选用的焊剂为用于强度较高的高强钢焊接的碱性焊剂,能够熔化形成熔渣和气体,对熔化金属起保护和冶金处理作用,选用的焊丝为油气管道专用焊丝,焊丝直径的选择,可提高焊接速度和焊缝表面的光滑度,焊接过程中可将焊接速度控制在1000~1200mm/min,对比上述五组实施例可知,实施例四中焊接速度最快。本发明提出的焊接方法焊接熔敷率大,焊接速度快,有效的减少了焊接裂纹的出现,明显提高了焊接速率和焊接质量,同时降低了焊接热影响区组织粗化和软化的程度,有利于焊接接头力学性能的改善。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.单弧双丝管道焊接方法,其特征在于,包括以下步骤:
S1、焊接前准备:检查待焊接的两管道规格及质量,选择合适的焊剂、焊丝,确认所用焊接管道材料质量符合国家标准,在确认无误的情况下,用管材坡口机对待焊接的两管道端口进行坡口加工;
S2、检查经步骤S1加工打磨后的坡口情况,对坡口两侧15~25mm范围内进行清洁,去除加工毛刺、水迹、铁锈,留出衬管钝边6~8mm,保证坡口平整光滑;
S3、将待焊接的两管道送入点焊机中,调节点焊机电极杆的位置,然后使待焊接的两管道进行对接,完成根焊;
S4、设定自适应控制自动化焊接设备的模式和工艺参数,将焊接电压设为22~28V,焊接电流设为180~250A,焊丝电流设为30~60A,焊接速度设为1000~1200mm/min;
S5、利用设定好的自适应控制自动化焊接设备对步骤S3中根焊后的管道进行热焊、填充焊和盖面焊,直至完成整个焊接操作。
2.根据权利要求1所述的单弧双丝管道焊接方法,其特征在于,所述步骤S1中合适的焊剂为碱性焊剂SJ101或SJ301。
3.根据权利要求1所述的单弧双丝管道焊接方法,其特征在于,所述步骤S1中合适的焊丝指油气管道专用焊丝,且焊丝直径为4~8mm。
4.根据权利要求1所述的单弧双丝管道焊接方法,其特征在于,所述步骤S1中的坡口形状为U型或V型坡口。
5.根据权利要求1所述的单弧双丝管道焊接方法,其特征在于,所述步骤S1中的坡口为U型坡口,坡口角度为25~40°,坡口宽度为3~8mm,或步骤S1中的坡口为V型坡口,坡口角度为30~50°,坡口宽度为5~12mm。
6.根据权利要求1所述的单弧双丝管道焊接方法,其特征在于,所述步骤S3中调节后的点焊机电极杆的位置为刚好使电极压到待焊两管道。
7.根据权利要求1所述的单弧双丝管道焊接方法,其特征在于,所述步骤S5中进行热焊、填充焊焊道的保护气体为CO2,盖面焊焊道的保护气体为Ar和CO2混合气体,Ar的重量百分比为70~80%,余量为CO2。
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