CN109131392B - 轨道车辆的侧墙组件及轨道车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轨道车辆的侧墙组件及轨道车辆。轨道车辆的侧墙组件包括：侧墙，包括侧墙本体；多个侧墙立柱，均与侧墙本体连接，多个侧墙立柱沿侧墙本体的长度方向间隔设置；其中，在侧墙本体的长度方向上，至少两个侧墙立柱与侧墙本体之间形成轨道车辆的辅助风道。应用本发明的技术方案，轨道车辆的辅助风道直接形成在侧墙上，可以使轨道车辆的结构紧凑。

Description

轨道车辆的侧墙组件及轨道车辆

技术领域

本发明涉及轨道车辆技术领域，具体而言，涉及一种轨道车辆的侧墙组件及轨道车辆。

背景技术

现有技术中，轨道车辆的侧墙上会额外设置风道结构。风道结构通常由多个铝合金薄板焊接连接或铆接连接形成一个矩形箱体，然后将矩形箱体铆接在轨道车辆的侧墙上。这种独立设置的风道结构虽然可以保证轨道车辆内部的通风效果，但是，上述的风道结构增加了轨道车辆的车体重量，且占用轨道车辆的车内空间或车外空间，影响整个轨道车辆的整体结构。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种轨道车辆的侧墙组件及轨道车辆，以解决现有技术中因在侧墙上设置额外的风道***导致轨道车辆的质量增加或体积增大的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种轨道车辆的侧墙组件，其特征在于，包括：侧墙，包括侧墙本体；连接，多个侧墙立柱沿侧墙本体的长度方向间隔设置；其中，在侧墙本体的长度方向上，至少两个侧墙立柱与侧墙本体之间形成轨道车辆的辅助风道。

进一步地，辅助风道与轨道车辆的底架组件上的主风道相连通。

进一步地，侧墙组件还包括内盖板，内盖板、多少侧墙立柱中的至少两个以及侧墙本体共同围成辅助风道。

进一步地，侧墙组件还包括设置在侧墙本体上的车窗，内盖板设置在位于车窗同侧的至少两个侧墙立柱上。

进一步地，侧墙组件还包括位于辅助风道内的补强横梁，补强横梁的相对的两端分别与两个侧墙立柱对应连接。

进一步地，补强横梁包括：第一补强横梁，与侧墙本体连接，第一补强横梁上设有与辅助风道连通的过渡风道；第二补强横梁，与第一补强横梁连接；内盖板，第二补强横梁位于第一补强横梁和内盖板之间；其中，第二补强横梁和第一补强横梁之间围成部分过渡风道，和/或，侧墙本体和第一补强横梁之间围成其余部分的过渡风道。

进一步地，第一补强横梁包括多个间隔设置的凸缘结构，各凸缘结构的内壁面和第二补强横梁的内侧形成过渡风道。

进一步地，第一补强横梁与侧墙本体焊接连接，和/或，第一补强横梁与第二补强横梁焊接连接。

进一步地，侧墙立柱包括第一折边、与第一折边相对的第二折边以及连接第一折边和第二折边的立边，第一折边与内盖板连接，第二折边与侧墙本体连接。

进一步地，第二折边上设有用于避让第一补强横梁的避让槽。

进一步地，内盖板的一端与至少两个侧墙立柱中的至少一个侧墙立柱的第一折边连接，内盖板的另一端设有折弯部，折弯部与至少两个侧墙立柱中的至少另一个侧墙立柱的立边连接。

进一步地，侧墙本体上设有与辅助风道相连通的风道口，沿侧墙本体的高度方向，风道口位于补强横梁的上方。

进一步地，侧墙组件还包括设置在侧墙本体上的车窗，侧墙组件还包括窗下横梁，窗下横梁位于车窗的下部。

进一步地，侧墙组件还包括：侧墙角柱，设置在侧墙本体的内侧；连接结构，连接结构的第一端与轨道车辆的端墙角柱连接，连接结构的第二端与侧墙角柱连接。

进一步地，连接结构的第一端与端墙角柱的外壁面搭接，连接结构的第二端与侧墙角柱抵接。

进一步地，侧墙角柱包括：第一立板，与侧墙本体的内壁面固定连接；第二立板，与第一立板成夹角设置，第二立板与连接结构的第二端固定连接。

进一步地，至少一个侧墙立柱与窗下横梁连接，至少一个侧墙立柱与窗下横梁的连接处设有加强件。

进一步地，加强件与侧墙立柱固定连接，和/或加强件与窗下横梁固定连接。

进一步地，侧墙组件还包括：门框，门框与侧墙本体固定连接，门框具有角部；补强角板，与门框连接，补强角板与角部对应设置。

进一步地，侧墙组件还包补强结构，补强结构包括补强本体和与补强本体连接的翻边，补强本体用于与侧墙本体固定连接，翻边与侧墙本体间隔设置。

进一步地，补强本体包括：第一补强板，用于与侧墙本体连接；第二补强板，第二补强板的第一端与第一补强板连接，第二补强板的第二端与翻边连接，第二补强板与第一补强板之间有夹角。

进一步地，翻边和第一补强板分别位于第二补强板的两侧。

进一步地，翻边的截面为圆弧形。

进一步地，圆弧形的末端和圆弧形的圆心之间的连线与第一补强板所在平面之间具有夹角α，夹角α大于等于15°且小于等于25°。

进一步地，进一步地，侧墙组件还包括：扶手安装座，设置在侧墙上，扶手安装座上具有扶手安装槽，扶手安装槽用于安装扶手杆，安装槽朝向车辆的内部方向凹入。

进一步地，扶手安装座包括第一安装板和与第一安装板连接的第二安装板，扶手安装槽位于第一安装板和第二安装板之间，其中，第一安装板与车辆的L型门框连接，第二安装板与侧墙连接。

进一步地，侧墙包括侧墙本体和与侧墙本体连接的侧墙立柱，第二安装板位于侧墙本体和侧墙立柱之间。

进一步地，侧墙立柱为Z型侧墙立柱，侧墙立柱包括依次相连接的第一立柱、第二立柱和第三立柱，第一立柱与第二安装板连接。

进一步地，扶手安装座还包括设在第一安装板和第二安装板之间的弧形板，安装槽形成在弧形板上。

进一步地，第一安装板、弧形板与第二安装板为一体成型结构。

进一步地，扶手安装座还包括连接板，在弧形板的相对的两端均对应设置有连接板，扶手杆通过紧固件与连接板固定连接。

进一步地，连接板的背离扶手杆的一侧设有补强板。

进一步地，沿轨道车辆的高度方向，扶手安装座还包括相对设置的第三安装板和第四安装板，第三安装板和第四安装板均用于连接第一安装板和第二安装板。

根据本发明的另一方面，提供了一种轨道车辆，包括侧墙组件和与侧墙组件连接的底架组件，侧墙组件为上述的侧墙组件。

应用本发明的技术方案，利用侧墙本身的侧墙本体和侧墙立柱形成了轨道车辆的辅助风道，相对于现有技术中需要额外设置风道结构，并将额外设置的风道结构焊接或铆接在侧墙的外部或侧墙内部而言，本申请的辅助风道形成在侧墙上，没有突出于侧墙，不会额外占用车外或车内的空间，保证了轨道车辆的整体性，避免因额外设置的风道结构增加轨道车辆行驶过程中的风阻或占用车内的空间；侧墙本体和侧墙立柱均为侧墙本身的构件，上述设置也不会增加侧墙的重量。因此，本申请的技术方案中，直接在侧墙上形成辅助风道，避免了轨道车辆的重量增加或体积增大或内部空间减小的问题，使轨道车辆的整体结构紧凑。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的轨道车辆的侧墙组件的实施例的结构示意图；

图2示出了图1中的侧墙组件的K处旋转一定角度后的立体结构示意图(其中，示出了补强横梁)；

图3示出了图1中的侧墙组件的K处平面结构示意图(其中，示出了内盖板)；

图4示出了图3中的侧墙组件的N-N剖视图；

图5示出了图1中的侧墙组件的K处旋转一定角度后的立体结构示意图(其中，示出了内盖板)；

图6示出了图2中的侧墙组件的侧墙立柱的立体结构示意图；

图7示出了根据本发明的轨道车辆的实施例的结构示意图；

图8示出了图7中的轨道车辆的T处的立体结构示意图；

图9示出了图7中的轨道车辆的T处的俯视图；

图10示出了图7的中的轨道车辆的侧墙组件的局部结构示意图；

图11示出了根据本发明的轨道车辆的侧墙组件的结构示意图；

图12示出了图11的A-A剖视图；

图13示出了图12的局部放大示意图；

图14示出了图13中的补强结构的结构示意图；

图15示出了根据本发明的轨道车辆的侧墙组件的扶手安装座与车辆装配后的结构示意图；

图16示出了图15中的扶手安装座的正视图；

图17示出了图16的扶手安装座的立体结构示意图；

图18示出了图16的局部放大示意图；

图19示出了扶手杆装配至扶手安装座上的结构示意图；

图20示出了图19的局部放大示意图；

图21示出了图19的正视图；

图22示出了图21的D-D向剖视图；以及

图23示出了本发明的实施例的侧墙组件的应力云图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

70、侧墙；701、侧墙本体；702、风道口；703、窗下横梁；704、侧墙角柱；7041、第一立板；7042、第二立板；705、连接结构；706、加强件；

73、车窗；

74、补强结构；741、第一补强板；742、第二补强板；743、翻边；

75、扶手安装座；750、扶手杆；751、第一安装板；752、第二安装板；753、弧形板；754、连接板；755、补强板；756、第三安装板；757、第四安装板；758、安装槽；

76、门框；761、第一门框；762、第二门框；763、补强角板；

78、内盖板；

79、补强横梁；791、第一补强横梁；791a、凸缘结构；792、第二补强横梁；

710、侧墙立柱；7101、第一折边；7102、第二折边；7103、立边；7104、避让槽；

81、端墙角柱。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本发明及本发明的实施例中，如图1所示，侧墙本体701的长度方向是指X方向，侧墙本体701的高度方向是指Z方向。

如图1和图2所示，本发明的实施例提供了一种轨道车辆的侧墙组件。该实施例的侧墙组件包括侧墙70和多个侧墙立柱710，侧墙70包括侧墙本体701；多个侧墙立柱710均与侧墙本体701连接，多个侧墙立柱710沿侧墙本体701的长度方向间隔设置；其中，在侧墙本体701的长度方向上，至少两个侧墙立柱710与侧墙本体701之间形成轨道车辆的辅助风道。

在本申请中，利用侧墙70本身的侧墙本体701和侧墙立柱710形成了轨道车辆的辅助风道，相对于现有技术中需要额外设置风道结构，并将额外设置的风道结构焊接或铆接在侧墙70的外部或侧墙70的内部而言，本申请的辅助风道形成在侧墙70上，没有突出于侧墙70，不会额外占用车外或车内的空间，保证了轨道车辆的整体性，避免因额外设置的风道结构增加轨道车辆行驶过程中的风阻或占用车内的空间的问题；侧墙本体701和侧墙立柱710均为侧墙70本身的构件，上述设置也不会增加侧墙70的重量。因此，上将辅助风道形成在侧墙70上，避免了轨道车辆的重量增加或体积增大或内部空间减小的问题，使轨道车辆的整体结构紧凑。

进一步地，本申请中的辅助风道形成在侧墙70上，也就是说侧墙70上形成了中空结构的辅助风道，且辅助风道在侧墙本体701的高度方向上贯通，在满足轨道车辆内部通风的前提下，减轻了车体的重量，实现了轨道车辆的轻量化。

优选地，辅助风道与轨道车辆的底架组件上设有主风道，主风道与辅助风道相连通。

主风道与辅助风道相连通，使整个轨道车辆内的空气流通起来，保证了轨道车辆内部的空气流通，提高了用户体验。

如图2和图5所示，在本发明的实施例中，侧墙组件还包括设置在侧墙本体701上的车窗73，至少两个侧墙立柱710位于车窗73的同侧。

具体地，本申请中的辅助风道设置在位于车窗73同侧的两个侧墙立柱710上。本申请中，位于车窗73同侧的两个侧墙立柱710之间未设置窗下横梁，这样，能够充分利用两个侧墙立柱710与侧墙本体701形成风道，且整个辅助风道能够保持畅通，保证了辅助风道的通风效果。

如图3至图5所示，本发明的实施例中，侧墙组件还包括内盖板78，内盖板78设置在位于车窗73同侧的至少两个侧墙立柱710上，内盖板78、至少两个侧墙立柱710和侧墙本体701共同围成辅助风道。

具体地，内盖板78盖设在两个侧墙立柱710上，这样，沿侧墙本体701的高度方向，内盖板78、两个侧墙立柱710和侧墙本体701形成贯通侧墙70的辅助风道。整个辅助风道结构简单，方便连接，且不占用车内空间。

当然了，在本发明附图未示出的替代实施例中，也可仅通过两个侧墙立柱710和侧墙本体701围成辅助风道，技术人员可根据需要对侧墙立柱710的结构进行改进，以围成所需的辅助风道，使辅助风道形成在侧墙70上，只要是在本申请的发明构思之内的结构改进均在本申请的保护范围之内。

如图2和图4所示，本发明的实施例中，侧墙组件还包括位于辅助风道内的补强横梁79，补强横梁79的相对的两端分别与两个侧墙立柱710对应连接。

在本申请中，为了保证侧墙70上辅助风道部分的结构强度，在辅助风道内设置补强横梁79，以与整个侧墙70的整体强度相适配，避免因局部强度不足导致整个侧墙70的局部损坏。

具体地，沿侧墙本体701的长度方向，补强横梁79的相对两端分别与两个侧墙立柱710对应连接，以保证补强横梁79在辅助风道内的连接强度，避免补强横梁79的脱落。

如图2和图4所示，本发明的实施例中，补强横梁79包括与侧墙本体701连接的第一补强横梁791，第一补强横梁791上设有与辅助风道连通的过渡风道。

在本申请中，设置补强横梁79要考虑整个辅助风道的空气流通，因此，本申请中的补强横梁79包括具有过渡风道的第一补强横梁791。通过上述设置，既保证了辅助风道在侧墙70上的结构强度，又保证了辅助风道内的空气流通。

如图2和图4所示，本发明的实施例中，补强横梁79还包括第二补强横梁792，第二补强横梁792与第一补强横梁791连接并位于第一补强横梁791和内盖板78之间，其中，第二补强横梁792和第一补强横梁791之间围成部分过渡风道，侧墙本体701和第一补强横梁791之间围成其余部分的过渡风道。

具体地，第二补强横梁792的一部分与第一补强横梁791的一部分连接；第一补强横梁791的一部分与侧墙本体701连接。通过设置过渡风道，保证了辅助风道在侧墙70的高度方向上贯通，保证了辅助风道的通风效果。

如图2和图4所示，本发明的实施例中，第一补强横梁791包括多个间隔设置的凸缘结构791a，各凸缘结构791a的内壁面和第二补强横梁792的内侧形成过渡风道。

优选地，本申请中的第一补强横梁791具有截面形状为梯形的凸缘结构791a。以图4中的第一补强横梁791的结构为例，各凸缘结构791a的内壁面和第二补强横梁792的内侧形成部分过渡风道，相邻两个凸缘结构791a之间的间隔以及侧墙本体701的内侧形成另一部分过渡风道。

上述设置保证了过渡风道与辅助风道连通，使辅助风道通风顺畅。并且，具有凸缘结构的第一补强横梁791的强度较好，保证了形成辅助风道处的侧墙70的结构强度。

具体地，本申请中的第一补强横梁791采用金属板通过折弯工艺制成。如图4所示，梯形的凸缘结构791a具有上底和下底，凸缘结构791a的上底与侧墙本体701连接，凸缘结构791a的下底与第二补强横梁792连接，第二补强横梁792的设置，增加了补强横梁79与内盖板78的连接面积，提高了补强横梁79与内盖板78的连接强度。

当然了，在本发明附图未示出的替代实施例中，第一补强横梁791的凸缘结构791a的截面形状不局限于梯形，可以为三角形、矩形、弧形等。

优选地，在本发明的实施例中，第一补强横梁791与侧墙本体701焊接连接，第一补强横梁791与第二补强横梁792焊接连接。

焊接连接强度好，保证了补强横梁79本身的结构强度，以及补强横梁79与侧墙本体701之间的连接强度。在第一补强横梁791与侧墙本体701焊接连接处涂布密封胶，在第一补强横梁791与第二补强横梁792焊接连接处也涂布密封胶，以对焊接连接处的缝隙进行填充，进一步保证了补强横梁79本身的结构强度，补强横梁79与侧墙本体701之间的连接强度，进而保证了设置辅助风道处的侧墙本体701的强度与整个侧墙70的整体强度相适配。

如图4和图6所示，本发明的实施例中，侧墙立柱710包括第一折边7101、与第一折边7101相对的第二折边7102以及连接第一折边7101和第二折边7102的立边7103，第一折边7101与内盖板78连接，第二折边7102与侧墙本体701连接。

具体地，第一折边7101与第二折边7102设置在立边7103的两侧，且第一折边7101和第二折边7102相互平行。第一折边7101与内盖板78焊接连接，第二折边7102与侧墙本体701焊接连接。

上述设置将侧墙本体701、侧墙立柱710及内盖板78连接形成整个辅助风道，且连接强度好。

优选地，如图4和图6所示，第二折边7102上设有用于避让第一补强横梁791的避让槽7104。

在本申请中，一部分的第一补强横梁791与侧墙本体701焊接连接，第二折边7102上设有用于使第一补强横梁791穿过的避让槽7104，以便于连接第一补强横梁791与侧墙本体701。

可选地，第一补强横梁791的相对的两端均夹设在侧墙本体701和侧墙立柱710之间，保证了第一补强横梁791与侧墙本体701的安装强度，进一步保证了辅助风道处的结构强度。

如图4和图5所示，本发明的实施例中，内盖板78的一端与至少两个侧墙立柱710中的至少一个侧墙立柱710的第一折边7101连接，内盖板78的另一端设有折弯部，折弯部与至少两个侧墙立柱710中的至少另一个侧墙立柱710的立边7103连接。

具体地，内盖板78盖设在两个侧墙立柱710上，内盖板78的第一端与其中一个侧墙立柱的第一折边7101焊接连接，内盖板78的第二端设置折弯部，折弯部朝向第一折边7101的方向弯折，折弯部与另一个侧墙立柱710的立边7103焊接连接。上述设置保证了内盖板78与侧墙立柱710之间的连接强度，进而保证了整个辅助风道的完整性。

进一步地，内盖板78与第二补强横梁792之间也焊接连接，通过设置第二补强横梁792，增加了内盖板78与补强横梁79整体的接触面积，进一步保证了内盖板78的安装强度。

当然了，在本发明的附图未示出的替代实施例中，折弯部也可朝向第二折边7102的方向弯折，同样可以实现折弯部与立边7103的焊接连接；或者，内盖板78也可不设折弯部，使两个侧墙立柱710的立边7103具有相同的宽度，直接将内盖板78的第二端与另一个侧墙立柱710的第一折边7101焊接连接。上述连接方式均可实现内盖板78与侧墙立柱710之间的连接。

如图1和图2所示，本发明的实施例中，侧墙本体701上设有与辅助风道相连通的风道口702，沿侧墙本体701的高度方向，风道口702位于补强横梁79的上方。

上述设置使空气可以由风道口流入辅助风道，保证了辅助风道的空气来源。进一步地，在本申请中的轨道车辆中，位于补强横梁79上方的侧墙本体701为普通金属板结构，位于补强横梁79下方的侧墙本体701为波纹板结构。因此，将风道口702设置在补强横梁79的上方，方便开设，避免因在波纹板结构上开设风道口影响侧墙本体701的结构强度。

如图1、图2和图5所示，本发明的实施例中，侧墙组件还包括窗下横梁703，窗下横梁703位于车窗73的下部。

具体地，在现有技术中，窗下横梁沿侧墙本体的长度方向上延伸，由车窗的下部向两端延伸至相邻的两个门框，以提高侧墙本体的长度方向上的强度。由于窗下横梁为封闭结构，因此，上述窗下横梁的设置方式无法在侧墙本体上形成风道。而在本申请中，窗下横梁703仅设置在车窗73下部，保证了辅助风道在侧墙本体701的高度方向上贯通，保证辅助风道的通风效果。

本发明及本发明的实施例中，如图7所示，轨道车辆的长度方向是指X方向，侧墙本体的横向；轨道车辆的高度方向是指Z方向，即侧墙本体的纵向。

如图7至图9所示，本发明提供了一种轨道车辆的侧墙组件。该实施例的侧墙组件包括：侧墙本体701、侧墙角柱704和连接结构705。侧墙角柱704设置在侧墙本体701的内侧；连接结构705的第一端与轨道车辆的端墙角柱81连接，连接结构705的第二端与侧墙角柱704连接。

在本发明中，由于设置了连接结构705，从而使端墙角柱81与侧墙组件连接时，通过连接结构705对因装配产生的误差进行补偿，进而避免连接时侧墙角柱704或端墙角柱81发生形变，保证了侧墙角柱704与端墙角柱81之间的连接强度，进而保证了侧墙组件与端墙组件之间的连接强度。进一步地，连接结构705可以对因装配误差或加工误差导致的侧墙角柱704与端墙角柱81之间的缝隙进行密封，从而确保整个车体结构的密封性。

现有技术中，因侧墙组件和端墙组件之间存在缝隙，而将侧墙角柱704和端墙角柱81直接连接，造成侧墙角柱704或端墙角柱81发生形变，导致侧墙组件或端墙组件易发生倾斜，从而影响整个车体结构的强度。

为了解决上述问题，如图9所示，本发明的实施例中，连接结构705的第一端与端墙角柱81的外壁面搭接，连接结构705的第二端与侧墙角柱704抵接。

具体地，在侧墙组件和端墙组件分别装配完成后，将连接结构705的两端分别与端墙角柱81和侧墙角柱704对应连接，从而利用连接结构705对端墙角柱81和侧墙角柱704之间的装配缝隙进行密封。

在一个优选的实施方式中，连接结构705的第一端与端墙角柱81的外壁面搭接，并通过焊接方式固定连接，连接强度高，连接稳定。连接结构705的第二端与侧墙角柱704抵接，并通过焊接方式固定连接，上述设置进一步保证了整个车体结构的密封性，且连接强度好，连接结构紧凑。

如图9所示，本发明的实施例中，侧墙角柱704包括第一立板7041和第二立板7042。第一立板7041与侧墙本体701的内壁面固定连接；第二立板7042与第一立板7041成夹角设置，第二立板7042与连接结构705的第二端固定连接。

在本申请中，沿轨道车辆的高度方向，侧墙角柱704的截面形状为L形，L形的侧墙角柱704结构简单，且强度好。第二立板7042与连接结构705的第二端焊接连接，保证了车体结构的密封性和连接强度。

优选地，如图8和图9所示，本发明的实施例中，连接结构705为连接平板。

本申请中的连接板为金属板。连接板结构简单，便于连接。且连接板与端墙角柱81之间形成面面接触，进一步提高了连接强度。

如图10所示，本发明的实施例中，侧墙组件还包括车窗73、窗下横梁703和多个侧墙立柱710。其中，窗下横梁703位于车窗73下方；多个侧墙立柱710均与侧墙本体701连接，多个侧墙立柱710沿侧墙本体701的长度方向间隔设置；其中，至少一个侧墙立柱710与窗下横梁703连接。

在本申请中，侧墙立柱710包括第一折边、与第一折边相对的第二折边以及连接第一折边和第二折边的立边，第一折边与第二折边位于立边的相对两侧，并朝向相反的方向延伸，第二折边与侧墙本体701连接；窗下横梁703在侧墙本体701的长度方向上延伸，从而可以提高侧墙本体的长度方向上的强度。侧墙立柱710与窗下横梁703搭接连接，形成十字交叉连接部。上述设置中，窗下横梁703沿侧墙本体701的横向延伸(如图10中的X方向所示)，侧墙立柱710沿侧墙本体701的纵向延伸(如图10中的Z方向所示)，从而从横向和纵向上对侧墙本体701进行支撑，提高了整个侧墙组件的结构强度。

如图10所示，本发明的实施例中，至少一个侧墙立柱710与窗下横梁703的连接处设有加强件706。

优选地，本申请中的加强件706为十字型加强件。十字型加强件设置在侧墙立柱710与窗下横梁703的十字交叉连接部上。上述设置增加了侧墙立柱710与窗下横梁703之间的连接强度，进一步提高了侧墙组件的整体结构强度。

如图10所示，本发明的实施例中，加强件706与侧墙立柱710固定连接，加强件706与窗下横梁703固定连接。

本申请中的加强件706与侧墙立柱710焊接连接，且加强件706与窗下横梁703焊接连接。上述设置保证了加强件706与侧墙立柱710之间的连接强度，进而实现了窗下横梁703与侧墙立柱710的牢固连接，进而提高了侧墙组件的整体结构强度。

如图10所示，本发明的实施例中，侧墙组件还包括门框76，门框76与侧墙本体701固定连接，门框76上设有补强角板763。

优选地，本申请中的门框76为一体式结构，由不锈钢制成，在门框76上设置补强角板763，进一步地提高了门框76的强度。

进一步地，补强角板763与门框76焊接连接，保证了补强角板763与门框76之间的连接强度。

如图10所示，本发明的实施例中，门框76具有角部，补强角板763与角部对应设置。

如图23所示，为本发明的实施例的轨道车辆的侧墙组件的应力云图。图23中的U处为应力集中位置，位于门框76的角部。针对这种应力分布特点，在门框76的角部设置补强角板763进行补强，以提高门框76的强度。

优选地，该实施例中包括四个补强角板763，四个补强角板763分别对应设置在门框76的四个角部，从门框76的不同部位对门框76进行补强，保证了门框76的整体强度。

如图10所示，本发明的实施例中，车窗73的窗框通过冲压方式形成。

具体地，本申请中的车窗73的窗框通过拉伸、修边、冲孔、翻边的工艺步骤，实现窗框的冲压成型，冲压成型后的窗框强度较高，整体性较好，无需设置补强结构进行补强。

如图7所示，本发明的实施例还提供了一种轨道车辆，包括侧墙组件和与侧墙组件连接的底架组件，侧墙组件为上述的侧墙组件。

本申请的侧墙组件包括连接结构705，连接结构705可以对侧墙组件和端墙组件之间的装配误差进行补偿，避免连接时侧墙角柱704或端墙角柱81发生形变，保证了侧墙角柱704与端墙角柱81之间连接强度，进而保证了侧墙组件与端墙组件的连接强度。因此，具有上述侧墙组件的轨道车辆也具有上述优点。

进一步地，底架组件上设有角柱安装孔，端墙角柱81穿设在角柱安装孔内。

具体地，本申请中的底架组件包括下边梁，角柱安装孔设置在下边梁上，端墙角柱81穿设在角柱安装孔内，实现了端墙角柱81与底架组件之间的连接。

如图8和图9所示，在端墙组件和侧墙组件分别装配完成后，采用连接结构705连接端墙角柱81和侧墙角柱704。由于存在加工误差及装配误差，端墙组件和侧墙组件装配完成后，端墙角柱81和侧墙角柱704之间存在一定的缝隙，在进行连接时，将连接结构705的第一端与端墙角柱81的外壁面进行搭接后，沿轨道车辆的长度方向移动连接结构705，使连接结构705的第二端与侧墙角柱704抵接，进而保证连接结构705充分覆盖端墙角柱81与侧墙角柱704之间的缝隙，通过焊接的方式将连接结构分别与端墙角柱81和侧墙角柱704固定连接，实现了侧墙角柱704与端墙角柱81之间的连接。

如图11和图12所示，本发明的实施例提供了一种轨道车辆侧墙的补强结构。该实施例的补强结构74包括补强本体和与补强本体连接的翻边743，补强本体用于与侧墙70固定连接，翻边743与侧墙70间隔设置。

在本申请中，在轨道车辆的侧墙70上设置补强结构74，以增强侧墙70的强度，补强结构包括补强本体和与补强本体连接的翻边743，相对于现有技术中在侧墙70上设置L型补强结构而言，本申请的补强结构具有翻边743，避免因补强结构的末端锋利划伤操作人员，便于安装和维护。

进一步地，如图12所示，本发明的侧墙70包括设置在外侧的侧墙本体和设置在内侧的内装件，补强结构74设置在侧墙本体上，当侧墙本体与内装件之间填充防寒材料时，补强结构74的翻边743不会阻碍防寒材料的填充，相对于现有技术中的n形补强结构或m形补强结构而言，本申请的补强结构74方便防寒材料的附着和粘贴，有利于后续工序的开展。

如图13和图14所示，补强本体包括第一补强板741和第二补强板742。第一补强板741用于与侧墙70连接；第二补强板742的第一端与第一补强板741连接，第二补强板742的第二端与翻边743连接，第二补强板742与第一补强板741之间有夹角。

具体地，第一补强板741和第二补强板742形成L型补强本体，第一补强板741与侧墙70连接，以提高侧墙70的高度方向上的强度，第二补强板742与第一补强板741之间存在夹角，以提高侧墙70在宽度方向上的强度。

优选地，本申请中的第一补强板741与第二补强板742之间垂直连接。

当然，在本发明附图未示出的替代实施例中，第一补强板741与第二补强板742之间的夹角可任意设置，只要不会影响后续工序的进行即可。

优选地，在本发明的实施例中，第一补强板741与侧墙70之间焊接连接。

第一补强板741与侧墙70之间点焊连接，并在第一补强板741与侧墙70之间设置点焊密封胶，保证了第一补强板741与侧墙70之间的连接强度，并对第一补强板741和侧墙70之间的缝隙进行密封，从而能够有效防止第一补强板741脱落。

如图13和图14所示，本发明的实施例中，翻边743和第一补强板741分别位于第二补强板742的两侧。

在本申请中，第一补强板741、第二补强板742与翻边743为一体成型结构，第二补强板742的一端与第一补强板741连接，第二补强板742的另一端与翻边743连接，第一补强板741和翻边743分别位于第二补强板742的两侧。上述设置便于操作人员安装，相对于将第一补强板741和翻边743设置在第二补强板742的同侧而言，本申请的设置方式方便成型，且便于操作人员将补强结构74安装至侧墙70上，且翻边743的末端朝向侧墙70设置，避免了操作人员在安装时被划伤。

优选地，本申请中的补强结构74采用1mm厚的钢板一体成型制成。

如图13和图14所示，在本发明的实施例中，翻边743的截面为圆弧形。

此处所说的截面是指沿车辆的宽度方向所做的截面，即图11中的A-A的剖视方向。圆弧形的翻边743使补强结构74的末端朝向侧墙70，相对于现有技术中L型的补强结构而言，本申请的补强结构74末端弯曲，使操作人员不易碰到补强结构74锋利的末端，避免被划伤。

进一步地，如图14所示，在本发明的实施例中，圆弧形的末端和圆弧形的圆心之间的连线与第一补强板741所在平面之间具有夹角α，夹角α大于等于15°且小于等于25°。

优选地，本申请中的夹角α为15°。上述夹角α的设置保证了翻边743有一定的弧度，既能满足翻边743本身的结构要求，又可以实现在侧墙70填充防寒材料时对防寒材料的钩挂作用。避免因翻边743太小，影响防寒材料的填充，或者因翻边743太大，无法起到防止操作人员划伤的作用。

如图11所示，在本发明的实施例中，侧墙70包括上侧墙和与上侧墙连接的下侧墙，补强结构74设置在上侧墙上。

具体地，本申请的上侧墙由普通薄钢板制成，下侧墙由波纹板制成，波纹板的强度大大高于普通薄钢板的强度。因此，为了提高上侧墙的强度，在上侧墙上设置补强结构74，以满足侧墙70的强度要求。

优选地，本申请的侧墙结构包括多个补强结构74，上侧墙上设有车窗73，多个补强结构74在车窗73的至少一侧间隔设置以形成补强区。

如图11所示，上侧墙上开设有车窗73，在车窗73的至少一侧间隔设置多个补强结构74，形成补强区，以提高车窗73周围的侧墙70的强度，如图11中B区域所示。

当然，在附图未示出的替代实施例中，也可以根据实际情况，在车窗73的两侧间隔设置多个补强结构74。

优选地，本申请的侧墙结构包括多个补强结构74，侧墙70上设有门框76，多个补强结构74在门框76的至少一侧间隔设置以形成补强区。

如图11所示，侧墙70上开设有车门，在车门的门框76两侧的上侧墙部分设置多个补强结构74以形成补强区，提高门框76周围的侧墙70的强度，如图11中B和C区域所示，以达到侧墙70的强度要求。

进一步地，上侧墙70上还设有通风孔(如图11中C区域中的圆形通风孔)，在通风孔的周围也设置有上述的补强结构74，从而能够保证开孔位置的侧墙70强度。

在本申请的技术方案中，在上侧墙上的开孔位置的周围设置多个补强结构74，补强结构74可以根据需要横向或纵向设置，形成补强区，以提高上侧墙的强度，避免上侧墙产生弯曲变形，影响侧墙外观。

现有技术中，为了减轻车体重量，在满足强度要求的前提下，不锈钢侧墙70要尽量的薄，但这种薄板在没有支撑的情况下，很容易产生屈曲变形，导致侧墙70的外观不良。

本发明提供了一种新型的补强结构74的截面，在生产加工中可以根据需要制作出不同长度的补强结构74，通过把补强结构74沿侧墙70的纵向和横向合理布置，形成侧墙70(尤其是上侧墙)上的屈曲补强区，解决了现有技术中不锈钢的侧墙70由于刚度不够而产生的屈曲不平问题。

本申请中的轨道车辆的长度方向和高度方向如图10中所示，X方向为车辆的长度方向，Z方向为高度方向。

如图15所示，本发明的实施例提供了一种轨道车辆的侧墙组件。该实施例的侧墙组件包括侧墙70和扶手安装座75。扶手安装座75，设置在侧墙70上，扶手安装座75上具有扶手安装槽758，扶手安装槽758用于安装扶手杆750，安装槽758朝向车辆的内部方向凹入。

在本申请中，由于安装槽758朝向车辆的内部凹入，从而使扶手杆750安装至安装槽758后不突出车辆的外部轮廓，进而保证了轨道车辆的整体外观性良好，避免了在行车过程中与外部环境发生摩擦或刮碰，同时，也避免了因扶手杆750凸出侧墙70带来空气阻力。因此，通过上述设置，保证了车辆外观的美观性，车辆的整体性好。

如图15至图17所示，本发明的实施例中，扶手安装座75包括第一安装板751和与第一安装板751连接的第二安装板752，第一安装板751和第二安装板752之间形成用于安装扶手杆的安装槽，其中，第一安装板751与车辆的L型门框76连接，第二安装板752与车辆的侧墙70连接。

在本申请中，扶手安装座75用于安装扶手杆750。扶手安装座75通过第一安装板751和第二安装板752安装至车辆上，进而使扶手安装座75能够固定安装在车辆上；并且，沿车辆的长度方向，扶手安装座75的第一安装板751与车辆的L型门框76连接，扶手安装座75的第二安装板752与车辆的侧墙70连接，保证了扶手安装座75与车体之间的连接强度，充分利用了门框76与侧墙70之间的空间，方便乘客在上车时抓握扶手杆750，避免因扶手安装座75的两侧安装板均连接至侧墙70，而使扶手安装座75远离门框76，不方便乘客抓握扶手杆750的问题。

因此，通过上述设置，扶手安装座75与车体之间的连接强度好，在车体的长度方向上充分利用空间，保证扶手杆750安装至扶手安装座75上后能够方便乘客抓握。

如图22所示，本发明的实施例中，侧墙70包括侧墙本体和与侧墙本体连接的侧墙立柱710，第二安装板752位于侧墙本体和侧墙立柱710之间。

具体地，本申请中的侧墙70包括侧墙本体和与侧墙本体连接的侧墙立柱710，沿车辆的长度方向，扶手安装座75设置在侧墙立柱710和门框76之间。第二安装板752嵌入侧墙本体与侧墙立柱710之间，使扶手安装座75不突出于侧墙70的外表面，保证了车体的美观性。

优选地，在本发明的实施例中，侧墙立柱710为Z型侧墙立柱，侧墙立柱710包括依次相连接的第一立柱、第二立柱和第三立柱，第一立柱与第二安装板752连接。

本申请中的侧墙立柱710为Z型侧墙立柱，结构简单，连接强度高。第二安装板752与Z型侧墙立柱的第一立柱连接，使第二安装板752嵌入第一立柱与侧墙本体之间，保证了扶手安装座75不会突出于侧墙70的外表面，且第二安装板752与第一立柱之间为面面连接，保证了扶手安装座75的连接强度。

优选地，在本发明的实施例中，第二安装板752与第一立柱焊接连接，第二安装板752与第一立柱之间设有密封胶。

具体地，第二安装板752与第一立柱之间点焊连接，保证了第二安装板752与第一立柱之间的连接强度，进而保证了将扶手安装座75连接至侧墙70上之后的安装强度；进一步地，在焊接连接处设置点焊密封胶，对第二安装板752与第一立柱之间的缝隙进行密封，进一步提高了连接强度。

优选地，本发明的实施例中，第一安装板751与L型门框76焊接连接，第一安装板751和L型门框76之间设有密封胶。

具体地，第一安装板751与L型门框76点焊连接，保证了第一安装板751与L型门框之间的连接强度，进而保证了将扶手安装座75连接至L型门框之后的安装强度；进一步地，在焊接连接处设置点焊密封胶，对第一安装板751与L型门框之间的缝隙进行密封，进一步提高了连接强度。

如图17和图22所示，本发明的实施例中，扶手安装座75还包括设在第一安装板751和第二安装板752之间的弧形板753，安装槽设置在弧形板753上，当将扶手杆750安装至安装槽后，扶手杆750与侧墙70的外表面平齐设置。

具体地，扶手杆750安装在弧形板753上的安装槽内，弧形板753由车体的外侧向车体的内侧凹陷，以使安装槽向内嵌入侧墙70内，从而使扶手杆750安装至安装槽后，扶手杆750不突出于侧墙70的外表面，保证了车体的美观性。

进一步地，本申请的扶手安装座75安装在车体的外部，且设置在门框76的一侧，以供乘客在上车时抓握。本申请的扶手安装座75的安装槽向内部凹陷，使扶手杆750与侧墙70的外表面平齐设置，避免了在行车过程中与外部环境发生摩擦或刮碰，同时，也避免了因扶手杆750凸出侧墙70带来空气阻力。

当然了，在本发明附图未示出的替代实施例中，弧形板753不局限于圆弧形，也可为其他形状，只要保证弧形板753上具有用于安装扶手杆750的安装槽，且将扶手杆750安装至安装槽后，扶手杆750不突出于侧墙70的外表面即可。

优选地，本发明的实施例中，第一安装板751、弧形板753与第二安装板752为一体成型结构。

上述设置保证了扶手安装座75的整体强度，使扶手安装座75通过第一安装板751与第二安装板752固定连接至车体上后，弧形板753也相应安装至车体上，整体性好，简化了安装程序。

进一步地，本发明的实施例中，扶手安装座75通过冲压工艺形成。

上述设置保证了扶手安装座75的整体强度。

如图17、图20和图21所示，本发明的实施例中，扶手安装座75还包括连接板754，在弧形板753的相对设置的两端均对应设有连接板754，扶手杆750通过紧固件与连接板754固定连接。

在本申请中，连接板754设置在弧形板753的两端，扶手杆750的两端设有安装部，扶手杆750两端的安装部通过紧固件安装至连接板754，以实现将扶手杆750安装至扶手安装座75的功能。

如图18和图20所示，本发明的实施例中，连接板754的远离扶手杆750的一侧设有补强板755。

具体地，补强板755与扶手杆750设置在连接板754的两侧。进一步地，补强板755与连接板754点焊连接，并在补强板755与连接板754之间设置点焊密封胶。

上述设置提高了连接板754的强度，保证了扶手杆750与连接板754之间连接的稳定性。

如图16和图17所示，本发明的实施例中，沿车辆的高度方向，扶手安装座75还包括相对设置的第三安装板756和第四安装板757，第三安装板756和第四安装板757均用于连接第一安装板751和第二安装板752。

优选地，本申请中第三安装板756与第一安装板751和第二安装板752均连接，第四安装板757与第一安装板751和第二安装板752均连接，第一安装板751和第二安装板752用于将扶手安装座75的左右两侧安装至车体上，第三安装板756和第四安装板757用于将扶手安装座75的上下两侧安装至车体上，以实现将整个扶手安装座75的固定安装至车体的功能。

通过上述设置，将扶手安装座75的周向均与车体固定连接，保证了扶手安装座75整体的安装强度。

具体地，侧墙70包括侧墙本体，第三安装板756和第四安装板757均与侧墙本体固定连接。

在本申请中，第三安装板756与第四安装板757均伸入侧墙本体的内侧，且与侧墙本体焊接连接。上述设置进一步保证了扶手安装座75嵌入车体设置。

如图22所示，本发明的实施例中，L型门框76包括第一门框761和与第一门框761连接的第二门框762，第一安装板751位于第一门框761的内侧，且第一安装板751与第一门框761连接。

在本申请中，门框76为L型，门框76的第一门框761平行于侧墙70，第二门框762垂直于侧墙70，第一安装板751与第一门框761连接，且第一安装板751位于第一门框761的内侧。进一步地，第一门框761与第一安装板751之间点焊连接，且在第一门框761和第一安装板751之间设置有密封胶。

上述设置保证了扶手安装座75嵌入车体内，且第一门框761与第一安装板751之间连接强度高，提高了扶手安装座75的使用寿命。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：利用侧墙本身的侧墙本体和侧墙立柱形成了轨道车辆的辅助风道，相对于现有技术中需要额外设置风道***，并将额外设置的风道***焊接或铆接在侧墙外而言，本申请的辅助风道形成在侧墙上，没有突出于侧墙，不会额外占用车外空间，保证了轨道车辆的整体性，避免额外设置的风道***增加轨道车辆行驶过程中的风阻；侧墙本体和侧墙立柱均为侧墙本身的构件，上述设置也不会增加侧墙的重量。因此，上述设置将辅助风道形成在侧墙上，避免了轨道车辆的重量增加或体积增大的问题，使轨道车辆的整体结构紧凑。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (32)

1.一种轨道车辆的侧墙组件，其特征在于，包括：

侧墙(70)，包括侧墙本体(701)；

多个侧墙立柱(710)，均与所述侧墙本体(701)连接，所述多个侧墙立柱(710)沿所述侧墙本体(701)的长度方向间隔设置；

其中，在所述侧墙本体(701)的长度方向上，至少两个所述侧墙立柱(710)与所述侧墙本体(701)之间形成所述轨道车辆的辅助风道；

所述辅助风道与所述轨道车辆的底架组件上的主风道相连通；

所述侧墙组件还包括内盖板(78)，所述内盖板(78)、多个所述侧墙立柱(710)中的至少两个以及所述侧墙本体(701)共同围成所述辅助风道；

所述辅助风道在所述侧墙本体(701)的高度方向上贯通；

所述侧墙本体(701)上设有与所述辅助风道相连通的风道口(702)。

2.根据权利要求1所述的侧墙组件，其特征在于，所述侧墙组件还包括：

车窗(73)，设置在所述侧墙本体(701)上；

所述内盖板(78)设置在位于所述车窗(73)同侧的至少两个所述侧墙立柱(710)上。

3.根据权利要求1所述的侧墙组件，其特征在于，所述侧墙组件还包括位于所述辅助风道内的补强横梁(79)，所述补强横梁(79)的相对的两端分别与两个所述侧墙立柱(710)对应连接。

4.根据权利要求3所述的侧墙组件，其特征在于，所述补强横梁(79)包括：

第一补强横梁(791)，与所述侧墙本体(701)连接，所述第一补强横梁(791)上设有与所述辅助风道连通的过渡风道；

第二补强横梁(792)，与所述第一补强横梁(791)连接；

内盖板(78)，所述第二补强横梁(792)位于所述第一补强横梁(791)和所述内盖板(78)之间；

其中，所述第二补强横梁(792)和所述第一补强横梁(791)之间围成部分所述过渡风道，和/或，所述侧墙本体(701)和所述第一补强横梁(791)之间围成其余部分的所述过渡风道。

5.根据权利要求4所述的侧墙组件，其特征在于，所述第一补强横梁(791)包括多个间隔设置的凸缘结构，各所述凸缘结构的内壁面和所述第二补强横梁(792)的内侧形成所述过渡风道。

6.根据权利要求4所述的侧墙组件，其特征在于，所述第一补强横梁(791)与所述侧墙本体(701)焊接连接，和/或，所述第一补强横梁(791)与所述第二补强横梁(792)焊接连接。

7.根据权利要求5或6所述的侧墙组件，其特征在于，所述侧墙立柱(710)包括第一折边(7101)、与所述第一折边(7101)相对的第二折边(7102)以及连接所述第一折边(7101)和所述第二折边(7102)的立边(7103)，所述第一折边(7101)与所述内盖板(78)连接，所述第二折边(7102)与所述侧墙本体(701)连接。

8.根据权利要求7所述的侧墙组件，其特征在于，所述第二折边(7102)上设有用于避让所述第一补强横梁(791)的避让槽(7104)。

9.根据权利要求7所述的侧墙组件，其特征在于，所述内盖板(78)的一端与至少两个所述侧墙立柱(710)中的至少一个所述侧墙立柱(710)的所述第一折边(7101)连接，所述内盖板(78)的另一端设有折弯部，所述折弯部与至少两个所述侧墙立柱(710)中的至少另一个所述侧墙立柱(710)的所述立边(7103)连接。

10.根据权利要求3至6中任一项所述的侧墙组件，其特征在于，沿所述侧墙本体(701)的高度方向，所述风道口(702)位于所述补强横梁(79)的上方。

11.根据权利要求1至6中任一项所述的侧墙组件，其特征在于，所述侧墙组件还包括设置在所述侧墙本体(701)上的车窗(73)，所述侧墙组件还包括窗下横梁(703)，所述窗下横梁(703)位于所述车窗(73)的下部。

12.根据权利要求1至6中任一项所述的侧墙组件，其特征在于，所述侧墙组件还包括：

侧墙角柱(704)，设置在所述侧墙本体(701)的内侧；

连接结构(705)，所述连接结构(705)的第一端与轨道车辆的端墙角柱(81)连接，所述连接结构(705)的第二端与所述侧墙角柱(704)连接。

13.根据权利要求12所述的侧墙组件，其特征在于，所述连接结构(705)的第一端与所述端墙角柱(81)的外壁面搭接，所述连接结构(705)的第二端与所述侧墙角柱(704)抵接。

14.根据权利要求12所述的侧墙组件，其特征在于，所述侧墙角柱(704)包括：

第一立板(7041)，与所述侧墙本体(701)的内壁面固定连接；

第二立板(7042)，与所述第一立板(7041)成夹角设置，所述第二立板(7042)与所述连接结构(705)的第二端固定连接。

15.根据权利要求11所述的侧墙组件，其特征在于，至少一个所述侧墙立柱(710)与所述窗下横梁(703)连接，至少一个所述侧墙立柱(710)与所述窗下横梁(703)的连接处设有加强件(706)。

16.根据权利要求15所述的侧墙组件，其特征在于，所述加强件(706)与所述侧墙立柱(710)固定连接，和/或所述加强件(706)与所述窗下横梁(703)固定连接。

17.根据权利要求13或14所述的侧墙组件，其特征在于，所述侧墙组件还包括：

门框(76)，所述门框(76)与所述侧墙本体(701)固定连接，所述门框(76)具有角部；

补强角板(763)，与所述门框(76)连接，所述补强角板(763)与所述角部对应设置。

18.根据权利要求1至6中任一项所述的侧墙组件，其特征在于，所述侧墙组件还包补强结构(74)，所述补强结构(74)包括补强本体和与所述补强本体连接的翻边(743)，所述补强本体用于与所述侧墙本体(701)固定连接，所述翻边(743)与所述侧墙本体(701)间隔设置。

19.根据权利要求18所述的侧墙组件，其特征在于，所述补强本体包括：

第一补强板(741)，用于与所述侧墙本体(701)连接；

第二补强板(742)，所述第二补强板(742)的第一端与所述第一补强板(741)连接，所述第二补强板(742)的第二端与所述翻边(743)连接，所述第二补强板(742)与所述第一补强板(741)之间有夹角。

20.根据权利要求19所述的侧墙组件，其特征在于，所述翻边(743)和所述第一补强板(741)分别位于所述第二补强板(742)的两侧。

21.根据权利要求19或20所述的侧墙组件，其特征在于，所述翻边(743)的截面为圆弧形。

22.根据权利要求21所述的侧墙组件，其特征在于，所述圆弧形的末端和所述圆弧形的圆心之间的连线与所述第一补强板(741)所在平面之间具有夹角α，所述夹角α大于等于15°且小于等于25°。

23.根据权利要求1至6中任一项所述的侧墙组件，其特征在于，所述侧墙组件还包括：

扶手安装座(75)，设置在所述侧墙(70)上，所述扶手安装座(75)上具有扶手安装槽(758)，所述扶手安装槽(758)用于安装扶手杆(750)，所述安装槽(758)朝向所述车辆的内部方向凹入。

24.根据权利要求23所述的侧墙组件，其特征在于，所述扶手安装座(75)包括第一安装板(751)和与所述第一安装板(751)连接的第二安装板(752)，所述扶手安装槽(758)位于所述第一安装板(751)和所述第二安装板(752)之间，其中，所述第一安装板(751)与所述车辆的L型门框(76)连接，所述第二安装板(752)与所述侧墙(70)连接。

25.根据权利要求24所述的侧墙组件，其特征在于，所述侧墙(70)包括侧墙本体和与所述侧墙本体连接的侧墙立柱(710)，所述第二安装板(752)位于所述侧墙本体和所述侧墙立柱(710)之间。

26.根据权利要求25所述的侧墙组件，其特征在于，所述侧墙立柱(710)为Z型侧墙立柱，所述侧墙立柱(710)包括依次相连接的第一立柱、第二立柱和第三立柱，所述第一立柱与所述第二安装板(752)连接。

27.根据权利要求24至26中任一项所述的侧墙组件，其特征在于，所述扶手安装座(75)还包括设在所述第一安装板(751)和所述第二安装板(752)之间的弧形板(753)，所述安装槽(758)形成在所述弧形板(753)上。

28.根据权利要求27所述的侧墙组件，其特征在于，所述第一安装板(751)、所述弧形板(753)与所述第二安装板(752)为一体成型结构。

29.根据权利要求28所述的侧墙组件，其特征在于，所述扶手安装座(75)还包括连接板(754)，在所述弧形板(753)的相对的两端均对应设置有所述连接板(754)，所述扶手杆(750)通过紧固件与所述连接板(754)固定连接。

30.根据权利要求29所述的侧墙组件，其特征在于，所述连接板(754)的背离所述扶手杆(750)的一侧设有补强板(755)。

31.根据权利要求24至26中任一项所述的侧墙组件，其特征在于，沿所述轨道车辆的高度方向，所述扶手安装座(75)还包括相对设置的第三安装板(756)和第四安装板(757)，所述第三安装板(756)和所述第四安装板(757)均用于连接所述第一安装板(751)和所述第二安装板(752)。

32.一种轨道车辆，包括侧墙组件和与所述侧墙组件连接的底架组件，其特征在于，所述侧墙组件为权利要求1至31中任一项所述的侧墙组件。

Images