CN109098929A - 具有混合式翼梁帽的风力涡轮叶片及制造的相关联方法 - Google Patents
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Abstract
一种风力涡轮叶片壳体构件通过提供由第一纤维材料形成的多个第一拉挤板和由第二纤维材料形成的多个第二拉挤板来制作。第一拉挤板和第二拉挤板以混合图案堆叠，该混合图案包括第一区段和芯部区段，该第一区段包含具有比用于风力涡轮叶片壳体的翼梁帽的整个长度短的长度的多个第一拉挤板和第二拉挤板，该芯部区段具有对应于翼梁帽的整个长度的第二纤维材料的连续不间断长度。堆叠的图案布置在用于叶片壳体构件的模具中的叶片壳体材料上，并且与叶片壳体材料联结，以形成叶片壳体构件。
Description
技术领域
本公开大体上涉及风力涡轮，并且更具体而言，涉及具有由拉挤板制造的翼梁帽的风力涡轮叶片。
背景技术
风力发电被认为是目前可用的最清洁、最环境友好的能源之一，并且风力涡轮在这方面获得越来越多的关注。现代风力涡轮典型地包括塔架、发生器、齿轮箱、机舱，以及一个或更多个转子叶片。转子叶片使用已知的翼型件原理从风捕获动能，并且通过旋转能传递动能，以转动将转子叶片联接于齿轮箱(或者如果不使用齿轮箱，则直接地联接于发生器)的轴。发生器接着将机械能转换成可部署至公用电网的电能。
风力涡轮转子叶片大体上包括由复合层压材料的两个壳体半部形成的本体壳体。壳体半部大体上使用模制过程来制造，并且接着沿着转子叶片的对应端部联接在一起。大体上，本体壳体相对轻质并且具有结构性质(例如，刚度、抗弯曲性以及强度)，其不构造成耐受在操作期间施加在转子叶片上的弯曲力矩和其它负载。为了增加转子叶片的刚度、抗弯曲性以及强度，本体壳体典型地使用一个或更多个结构构件(例如，具有构造在其间的抗剪腹板的相对的翼梁帽)来加强，该一个或更多个结构构件接合壳体半部的内表面。
翼梁帽可由各种材料(包括玻璃纤维层压复合材料和碳纤维层压复合材料)构成。更具体而言，现代翼梁帽通常由拉挤复合材料构成，该拉挤复合材料比传统复合材料较不昂贵，因为拉挤复合材料可以以更厚的区段生产。用语“拉挤复合材料”、“拉挤”或类似用语大体上用于限定增强材料(例如，纤维或者织造或编织股线)，其用树脂浸润并且拉动穿过加热的固定模子，使得树脂固化或经历聚合。就此而言，拉挤过程的典型特征在于产生具有恒定截面的复合部件的连续过程。因此，多个拉挤件可一起真空浸渍在模具中，以形成翼梁帽。
为了此类材料的材料和经济效益，本行业正在寻求用以将拉挤件并入到风力涡轮叶片的翼梁帽中的方式。例如，美国专利申请公开2014/0271198涉及分段式风力涡轮叶片，其中各个叶片节段包括相应的翼梁。翼梁在翼梁接头(如指型接头)处连接在一起。翼梁元件包括制造为拉挤件的厚板，其中第一厚板和第二厚板具有不同的材料成分。
因此，存在对改进的拉挤翼梁帽和用于将此类翼梁帽并入在风力涡轮叶片中的方法的持续需要。
发明内容
本发明的方面和优点将在以下描述中部分地阐述，或者可从描述为明显的，或者可通过本发明的实践学习。
在一个方面中，本发明涉及一种用于制造风力涡轮叶片壳体构件的***和方法，其包括提供由第一纤维材料形成的多个第一拉挤板，以及提供由第二纤维材料形成的多个第二拉挤板。板以混合图案堆叠，该混合图案包括第一区段，其包含具有比用于风力涡轮叶片壳体的翼梁帽的整个长度短的长度的多个第一拉挤板和第二拉挤板。堆叠的混合图案包括芯部区段，其具有对应于翼梁帽的整个长度的第二纤维材料的连续不间断长度。
该方法还可包括将堆叠的混合图案布置在用于叶片壳体构件的模具中的叶片壳体材料上，以及使堆叠的混合图案与叶片壳体材料联结，以形成集成叶片壳体和联结的翼梁帽构件。
芯部区段可以以各种方式构造。例如，芯部区段可形成为平板或棒，其具有大于拉挤板的厚度和/或宽度。芯部区段不需要由拉挤过程形成。芯部区段可具有大体上正方形或矩形的轮廓，或者更复杂的轮廓，如I形束轮廓等。在特定实施例中，芯部区段由多个第二拉挤板限定，该多个第二拉挤板具有对应于翼梁帽的整个长度的第一长度。
在某一实施例中，第一区段中的第一拉挤板和第二拉挤板在混合图案中以沿翼展方向延伸的排和列布置。第一区段中的各个排可包括在接头处连接的第一拉挤板中的至少一个和第二拉挤板中的至少一个。
芯部区段可位于混合图案内的各种位置处。例如，芯部区段可位于混合图案的一个或两个外宽度侧处，外侧对应于邻近于叶片壳体的侧部，或在最终叶片结构中邻近于抗剪腹板的相对侧。芯部区段可完全横跨混合图案的外宽度侧延伸。
在备选实施例中，芯部区段在混合图案内为内部的并且在相对的宽度侧上由第一区段的部分界定。
在一个实施例中，堆叠的混合图案在树脂浸渍过程中与叶片壳体材料联结。在该过程中，堆叠的混合图案可在布置在模具中的叶片壳体材料上时未联结，其中联结步骤包括由树脂浸渍过程共同联结第一拉挤板和第二拉挤板的堆叠混合图案以及叶片壳体材料。作为备选，堆叠的混合图案可在放置在叶片模具中之前在混合图案中预先联结在一起。
在特定实施例中，第一纤维材料可为玻璃纤维材料，并且第二纤维材料可为碳纤维材料。
本发明还包括一种风力涡轮叶片壳体构件，其包括叶片壳体和联结于叶片壳体的内表面的翼梁帽，其中翼梁帽具有以上论述的结构方面中的任一个或组合。
本发明还包括一种具有压力侧壳体和吸入侧壳体的风力涡轮叶片，其中吸入侧壳体和压力侧壳体沿着叶片的前缘和后缘连结。吸入侧壳体构件和压力侧壳体构件中的一个或两者还包括联结于壳体的内表面的翼梁帽，其中翼梁帽包括以混合图案布置的第一拉挤板和第二拉挤板的叠堆，其具有以上论述的结构方面中的任一个或组合。
技术方案1. 一种用于制造风力涡轮叶片壳体构件的方法，其包括：
提供由第一纤维材料形成的多个第一拉挤板；
提供由第二纤维材料形成的多个第二拉挤板；
使所述第一拉挤板和所述第二拉挤板以混合图案堆叠，所述堆叠的混合图案还包括：
第一区段，其包含具有比用于风力涡轮叶片壳体的翼梁帽的整个长度短的长度的多个所述第一拉挤板和所述第二拉挤板；以及
芯部区段，其具有对应于所述翼梁帽的整个长度的所述第二纤维材料的连续不间断长度。
技术方案2. 根据技术方案1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括将所述堆叠的混合图案布置在用于所述叶片壳体构件的模具中的叶片壳体材料上；以及使所述堆叠的混合图案与所述叶片壳体材料联结，以形成所述叶片壳体构件。
技术方案3. 根据技术方案1所述的方法，其特征在于，所述芯部区段包括多个所述第二拉挤板，其具有对应于翼梁帽的所述整个长度的第一长度。
技术方案4. 根据技术方案1所述的方法，其特征在于，所述第一区段中的所述第一拉挤板和所述第二拉挤板在所述混合图案中以沿翼展方向延伸的排和列布置。
技术方案5. 根据技术方案4所述的方法，其特征在于，所述第一区段中的各个排包括在接头处连接的所述第一拉挤板中的至少一个和所述第二拉挤板中的至少一个。
技术方案6. 根据技术方案1所述的方法，其特征在于，所述芯部区段位于所述混合图案的外宽度侧处。
技术方案7. 根据技术方案1所述的方法，其特征在于，所述芯部区段为内部的并且在相对的宽度侧上由所述第一区段的部分界定。
技术方案8. 根据技术方案2所述的方法，其特征在于，所述堆叠的混合图案在树脂浸渍过程中与所述叶片壳体材料联结。
技术方案9. 根据技术方案8所述的方法，其特征在于，所述堆叠的混合图案在布置在所述模具中的所述叶片壳体材料上时未联结，所述联结步骤包括由所述树脂浸渍过程共同联结第一拉挤板和第二拉挤板的所述堆叠的混合图案以及叶片壳体材料。
技术方案10. 根据技术方案1所述的方法，其特征在于，所述第一纤维材料包括玻璃纤维材料，并且所述第二纤维材料包括碳纤维材料。
技术方案11. 一种风力涡轮叶片壳体构件，其包括：
叶片壳体；
翼梁帽，其联结于所述叶片壳体的内表面；
所述翼梁帽包括以混合图案布置的第一拉挤板和第二拉挤板的叠堆，所述混合图案包括：
第一区段，其包含具有比用于风力涡轮叶片壳体的翼梁帽的整个长度短的长度的多个所述第一拉挤板和所述第二拉挤板；
芯部区段，其具有对应于所述翼梁帽的整个长度的所述第二纤维材料的连续不间断长度。
技术方案12. 根据技术方案11所述的风力涡轮叶片壳体构件，其特征在于，所述芯部区段包括多个所述第二拉挤板，其具有对应于翼梁帽的所述整个长度的第一长度。
技术方案13. 根据技术方案11所述的风力涡轮叶片壳体构件，其特征在于，所述第一区段中的所述第一拉挤板和所述第二拉挤板在所述混合图案中以沿翼展方向延伸的排和列布置。
技术方案14. 根据技术方案13所述的风力涡轮叶片壳体构件，其特征在于，所述第一区段中的各个排包括在接头处连接的所述第一拉挤板中的至少一个和所述第二拉挤板中的至少一个。
技术方案15. 根据技术方案11所述的风力涡轮叶片壳体构件，其特征在于，所述芯部区段位于所述混合图案的外宽度侧处。
技术方案16. 根据技术方案15所述的风力涡轮叶片壳体构件，其特征在于，所述芯部区段完全横跨所述混合图案的所述外宽度侧延伸。
技术方案17. 根据技术方案11所述的风力涡轮叶片壳体构件，其特征在于，所述芯部区段为内部的并且在相对的宽度侧上由所述第一区段的部分界定。
技术方案18. 根据技术方案11所述的风力涡轮叶片壳体构件，其特征在于，第一拉挤板和第二拉挤板的所述叠堆在联结于所述叶片壳体之前在所述混合图案中预先联结在一起。
技术方案19. 根据技术方案11所述的风力涡轮叶片壳体构件，其特征在于，第一拉挤板和第二拉挤板的所述叠堆与所述叶片壳体材料共同联结。
技术方案20. 根据技术方案11所述的风力涡轮叶片壳体构件，其特征在于，所述第一纤维材料包括玻璃纤维材料，并且所述第二纤维材料包括碳纤维材料。
本发明的这些及其它的特征、方面和优点将参照以下描述和所附权利要求变得更好理解。并入在本说明书中并且构成本说明书的部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同描述用于阐释本发明的原理。
附图说明
包括针对本领域技术人员的其最佳模式的本发明的完整且开放的公开在参照附图的说明书中阐述，在该附图中：
图1为常规风力涡轮的透视图；
图2为常规风力涡轮叶片的透视图；
图3为根据本发明的并入翼梁帽的风力涡轮叶片的侧视截面视图；
图4为根据本发明的翼梁帽的实施例的侧视图解视图；
图5为根据本发明的翼梁帽的另一实施例的侧视图解视图；
图6为根据本发明的翼梁帽的又一实施例的端视图解视图；
图7为根据本发明的翼梁帽的又一实施例的俯视图解视图；
图8为根据本发明的方面的具有连续翼梁帽构造的风力涡轮叶片的透视图
图9为壳体部件和翼梁帽的局部截面视图；以及
图10为根据本发明的方法实施例的图。
部件列表
10风力涡轮
12塔架
14机舱
16叶片
18转子毂
20翼梁帽
21叶片壳体
22翼梁帽
23翼展
24抗剪腹板
25翼弦
26前缘
27纵向轴线
28后缘
30叶片根部
32叶片末端
34压力侧
35内表面(压力侧)
36吸入侧
37内表面(吸入侧)
41拉挤板的第一区段
42第一拉挤板
44第一纤维材料
45第二纤维材料的芯部区段
46第二拉挤板
48第二纤维材料
50接头
52堆叠的混合图案
54模具
100方法
102方法步骤
104方法步骤
106方法步骤
108方法步骤
110方法步骤。
具体实施方式
现在将详细参照本发明的实施例，其一个或更多个实例在附图中示出。各个实例经由阐释本发明提供，而不限制本发明。实际上，对本领域技术人员而言将显而易见的是，可在本发明中作出各种改型和变型，而不脱离本发明的范围或精神。例如，示为或描述为一个实施例的部分的特征可与另一个实施例一起使用以产生再一个实施例。因此，意图是，本发明覆盖归入所附权利要求和它们的等同物的范围内的此类改型和变型。
现在参照附图，图1示出了水平轴风力涡轮10的透视图。应当认识到的是，风力涡轮10还可为垂直轴风力涡轮。如在示出的实施例中示出的，风力涡轮10包括塔架12、安装在塔架12上的机舱14，以及联接于机舱14的转子毂18。塔架12可由管状钢或其它合适的材料制造。转子毂18包括一个或更多个转子叶片16，其联接于毂18并且从毂18沿径向向外延伸。转子叶片16使转子毂18旋转，以使得动能能够从风转换成可用的机械能，以及随后，电能。具体而言，毂18可以可旋转地联接于发电机(未示出)，其定位在机舱14内，用于电能的产生。
参照图2和图3，示出了根据本主题的方面的图1的转子叶片16中的一个。具体而言，图2示出了转子叶片16的透视图，而图3示出了根据本发明的转子叶片16的截面视图，其描绘了叶片壳体构件22。如示出的，转子叶片16大体上包括构造成安装或以其它方式装固于风力涡轮10的毂18(图1)的叶片根部30，和与叶片根部30相对设置的叶片末端32。转子叶片16的本体壳体21大体上沿着纵向轴线27在叶片根部30与叶片末端32之间延伸。本体壳体21可大体上用作转子叶片16的外壳/覆盖物，并且可限定大致上空气动力学的轮廓(如通过限定对称或弧形的翼型形截面)。本体壳体21还可限定压力侧34和吸入侧36，它们在转子叶片16的前端26和后端28之间延伸。此外，转子叶片16还可具有翼展23和翼弦25，翼展23限定在叶片根部30与叶片末端32之间的总长度，翼弦25限定在前缘26与后缘28之间的总长度。如大体上理解的，在转子叶片16从叶片根部30延伸至叶片末端32时，翼弦25可大体上相对于翼展23在长度方面变化。
在若干实施例中，转子叶片16的本体壳体21可形成为单个整体构件。作为备选，本体壳体21可由多个壳体构件22形成。例如，本体壳体21可由第一壳体半部22(大体上限定转子叶片16的压力侧34)和第二壳体半部22(大体上限定转子叶片16的吸入侧36)制成，其中此类壳体半部在叶片16的前端26和后端28处装固于彼此。此外，本体壳体21可大体上由材料的任何合适的组合形成。例如，在一个实施例中，本体壳体21可完全地由层压复合材料(如碳纤维增强层压复合材料或玻璃纤维增强层压复合材料)形成。作为备选，本体壳体21的一个或更多个部分可构造为分层结构，并且可包括由轻质材料(如木材(例如，轻木)、泡沫(例如，挤塑式聚苯乙烯泡沫))或此类材料的组合形成的芯部材料，其设置在层压复合材料的层之间。
特别地参照图3，转子叶片16还可包括一个或更多个纵向延伸的结构构件，其构造成向转子叶片16提供增加的刚度、抗弯曲性和/或强度。例如，转子叶片16可包括一对纵向延伸的翼梁帽20，其构造成分别接合抵靠转子叶片16的压力侧34和吸入侧36的相对的内表面35,37。此外，一个或更多个抗剪腹板24可设置在翼梁帽20之间，以便形成梁状构造。翼梁帽20可大体上设计成在风力涡轮10的操作期间，在大体上沿翼展方向的方向(平行于转子叶片16的翼展23的方向)上控制作用在转子叶片16上的弯曲应力和/或其它负载。类似地，翼梁帽20还可设计成耐受在风力涡轮10的操作期间发生的沿翼展方向的压缩。图3中描绘的翼梁帽20中的各个根据本发明的方面形成，如下面更详细地论述的，而叶片壳体21和集成地联结的翼梁帽20的组合限定了叶片壳体构件22。
如以上论述的，本领域中大体上已知的是，使纤维材料拉挤件形成板，并且使用此类板来形成风力涡轮叶片中的翼梁帽。例如，美国专利申请公开2017/0028587(为了所有目的通过引用并入本文中)描述了用于制造可在本发明的方法和***中使用的拉挤板的在线处理方法和***。
现在参照图4，示出了根据本发明的翼梁帽20的一个实施例的局部沿翼展方向的侧视图。翼梁帽20包括由第一纤维材料44(如玻璃(在图4中由“G”表示))形成的多个第一拉挤板42，和由第二纤维材料48(如碳(在图4中由“C”表示))形成的多个第二拉挤板46。如容易理解的，碳拉挤板48与玻璃拉挤板42相比具有不同的(增加的)强度特性，但是可显著更昂贵。
应当认识到的是，本方法和风力涡轮叶片16不受用于形成板42,46或芯部区段45(下面描述)的特定类型的纤维材料限制，只要使用两种不同类型的材料来获得用于翼梁帽20的总体期望的强度分布。在本文中出于说明性目的而描述的实施例中，第一纤维材料44可为玻璃纤维材料，并且第二纤维材料48可为碳纤维材料。
拉挤板44,46呈堆叠式混合图案构造52，其中混合图案52包括第一区段41，第一区段41包含多个第一拉挤板42和第二拉挤板46，它们具比翼梁帽20的整个长度(如图8中示出的)短的长度。堆叠混合图案52包括芯部区段45，其具有对应于翼梁帽20的整个长度(如图8中示出的)的第二纤维材料48的连续不间断长度。换句话说，芯部区段45不由不同的沿翼展方向的区段(在沿着叶片16的翼展23(图2)的一个或更多个地点处连结在一起)形成，而是为在沿翼展方向的方向上的集成、不间断且连续的结构部件。
芯部区段45可以以各种方式构造。例如，如图4中描绘的，芯部区段45可形成为平板或棒，其具有比第一区段41中的拉挤板42,46更大的厚度和/或宽度(沿翼弦方向)。芯部区段45可由厚度大于板42,46的厚度的单个拉挤板限定。然而，芯部区段45不需要由拉挤过程形成，而是可由用于由纤维材料制作结构构件的任何常规过程形成。芯部区段45可具有大体上正方形或矩形的轮廓，或者更复杂的轮廓，如I形束轮廓等。
在例如图5和图6中描绘的实施例中，芯部区段45由多个第二拉挤板46限定，多个第二拉挤板46具有对应于翼梁帽20的整个长度的第一长度。
在图中描绘的实施例中，第一区段41中的第一拉挤板42和第二拉挤板46在混合图案52中以沿翼展方向延伸的排和列布置。在图6的实施例中，芯部区段45由拉挤板46限定，也在混合图案52中以沿翼展方向延伸的排和列布置。第一区段41中的各个排可包括在接头50处连接的第一拉挤板42中的至少一个和第二拉挤板46中的至少一个，如图4、图5和图7中描绘的。接头50可在不同的排之间交错，如图4和图5中描绘的。
芯部区段45可位于混合图案52内的各种位置处，这取决于翼梁帽20的期望强度分布。例如，如图4和图6中描绘的，芯部区段45可位于混合图案52的一个或两个外宽度侧处，其中外宽度侧对应于邻近于叶片壳体21的翼梁帽20的侧部，或在最终叶片16结构中邻近于抗剪腹板24的相对侧。芯部区段45可完全横跨混合图案52的外宽度侧(如在图6中)，或者小于整个宽度侧(如在图7中)延伸。
在例如图5中描绘的备选实施例中，芯部区段45在混合图案52内为内部的，并且可在相对的宽度侧上由第一区段41的部分界定，或者可由第一区段41的部分完全地包绕。
在制造方法的一个实施例中，第一拉挤板42和第二拉挤板46以及芯部区段45以混合图案52堆叠，而没有将板和芯部区段在叠堆52内联结在一起。如提及的，堆叠的阵列52可包括板42,46的排和列的任何组合。堆叠的图案52接着布置在用于叶片壳体的模具54(图9)中的叶片壳体材料的内侧35,37(图3)上。接着，堆叠的图案52在树脂浸渍过程中与叶片壳体材料21联结，以形成集成叶片壳体21和联结的翼梁帽20构件22，如图9中表示的。树脂浸渍过程因此在单个过程中共同联结第一拉挤板42和第二拉挤板46、芯部区段45的堆叠图案52以及叶片壳体材料21。
在备选实施例中，板42,46和芯部区段45的堆叠图案52可预先联结在一起，以在放置在叶片壳体模具54中之前基本上限定联结的翼梁帽20。随后的树脂浸渍过程接着将预先联结的翼梁帽20联结于叶片壳体21的内侧35,37。
第一区段41内的板42,46的混合图案可采取各种构造，这取决于期望赋予翼梁帽20的强度、刚度或厚度特性。叠堆不受板42,46的数量或者排或列限制。在根部30或叶片末端32处，翼梁帽20可通过在形成过程期间减少这些区域中的板42,46的数量而在宽度和/或高度尺寸方面渐缩。
本发明还包括具有压力侧壳体34和吸入侧壳体36的风力涡轮叶片16，其中吸入侧壳体和压力侧壳体沿着叶片的前缘26和后缘28连结。吸入侧壳体构件和压力侧壳体构件中的一个或两者还包括联结于壳体的内表面35,37的翼梁帽20，其中翼梁帽20包括如以上论述的组合中的任何一个。
图10大体上描绘了根据本发明的方面的普通制造方法100。在步骤102处，形成第一拉挤板42和第二拉挤板46。在步骤104处，形成芯部区段，其可为第二拉挤板46的构造，或单独形成的结构元件，如以上论述的。这些步骤可在并行在线过程中执行。
在步骤106处，第一拉挤板42和第二拉挤板46以及芯部区段以堆叠的图案52布置，其具有期望的第一区段和芯部区段轮廓。堆叠的图案可保持不被束缚(如以上论述的)，或者可预先联结在一起。
在步骤108处，堆叠的图案52输送到叶片壳体模具54中。应当理解的是，步骤106和108可组合成单个步骤。换句话说，堆叠的图案52可直接形成在叶片模具54中。
在步骤110处，堆叠的图案52和叶片壳体材料21以树脂浸渍，以形成具有联结于其内表面35,37的全长翼梁帽20的完整叶片壳体构件22。如果翼梁帽20不预先联结，则该步骤在单个过程步骤中共同联结翼梁帽构件42,46和45以及叶片壳体材料21。
该书面的描述使用实例以公开本发明(包括最佳模式)，并且还使本领域技术人员能够实践本发明(包括制造和使用任何装置或***并且执行任何并入的方法)。本发明的可专利范围由权利要求限定，并且可包括本领域技术人员想到的其它实例。如果这些其它实例包括不与权利要求的字面语言不同的结构元件，或者如果这些其它实例包括与权利要求的字面语言无显著差别的等同结构元件，则这些其它实例意图在权利要求的范围内。
Claims (10)
1.一种用于制造风力涡轮叶片壳体构件的方法，其包括：
提供由第一纤维材料形成的多个第一拉挤板；
提供由第二纤维材料形成的多个第二拉挤板；
使所述第一拉挤板和所述第二拉挤板以混合图案堆叠，所述堆叠的混合图案还包括：
第一区段，其包含具有比用于风力涡轮叶片壳体的翼梁帽的整个长度短的长度的多个所述第一拉挤板和所述第二拉挤板；以及
芯部区段，其具有对应于所述翼梁帽的整个长度的所述第二纤维材料的连续不间断长度。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括将所述堆叠的混合图案布置在用于所述叶片壳体构件的模具中的叶片壳体材料上；以及使所述堆叠的混合图案与所述叶片壳体材料联结，以形成所述叶片壳体构件。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述芯部区段包括多个所述第二拉挤板，其具有对应于翼梁帽的所述整个长度的第一长度。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一区段中的所述第一拉挤板和所述第二拉挤板在所述混合图案中以沿翼展方向延伸的排和列布置。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述第一区段中的各个排包括在接头处连接的所述第一拉挤板中的至少一个和所述第二拉挤板中的至少一个。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述芯部区段位于所述混合图案的外宽度侧处。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述芯部区段为内部的并且在相对的宽度侧上由所述第一区段的部分界定。
8.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述堆叠的混合图案在树脂浸渍过程中与所述叶片壳体材料联结。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述堆叠的混合图案在布置在所述模具中的所述叶片壳体材料上时未联结，所述联结步骤包括由所述树脂浸渍过程共同联结第一拉挤板和第二拉挤板的所述堆叠的混合图案以及叶片壳体材料。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一纤维材料包括玻璃纤维材料，并且所述第二纤维材料包括碳纤维材料。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| GR01 | Patent grant | ||
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Effective date of registration: 20240222 Address after: Danish spirit Patentee after: LM Wind Power A/S Country or region after: Denmark Address before: New York, United States Patentee before: General Electric Co. Country or region before: U.S.A. |