CN109054422A - 一种收缩小橡塑复合发泡材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及收缩小橡塑复合发泡材料，由台聚3312、氟硅胶、OBC9107、LLDPE、马来酸酐接枝SEBS、氧化锌、经研磨处理的木质纤维、耐磨剂、滑石粉、硬脂酸、硅藻土、交联剂、发泡剂、钛白粉。本发明在主料中加入氟硅胶和马来酸酐接枝SEBS一方面利于提高各组分之间的相容性，另一方面有助于提升制得产品的回弹性和可塑性，还能够在发泡过程中保持材料良好的尺寸稳定性；在助剂中加入经研磨处理的木质纤维及硅藻土，在密炼过程中能够填充到复合材料颗粒缝隙之间而降低了孔隙率，赋予复合材料收缩小的优异特性并提高了材料的抗拉强度，制得的橡塑复合发泡材料柔软舒适、回弹性佳且收缩小，能够满足运动鞋底的性能要求。

Description

一种收缩小橡塑复合发泡材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及鞋材技术领域，特别是涉及一种收缩小橡塑复合发泡材料及其制备方法。
背景技术
EVA发泡鞋材是以EVA为主料，配以各种特殊的弹性体，经过特定的成型工艺得到的轻便、柔软、舒适的鞋材品种。我国是鞋类的生产大国，各类鞋应有尽有，随着时代的进步，人们生活品质的提高，消费、生活观念的转变，舒适、时尚、便捷是鞋类发展的方向。EVA发泡鞋材在鞋材发展中已经流行多年，它轻便、舒适、持久耐用的特点是其它鞋材无法比拟的，各类运用EVA直接发泡生产的休闲鞋、凉鞋、拖鞋等深受广大消费者的喜爱。抗收缩EVA发泡鞋材是鞋材研发人员在从事多年鞋材发泡工作后，研发出的又一新型EVA发泡鞋材。抗收缩EVA发泡鞋材是一种经过改性后得到的，具有在高温环境中耐热收缩能力强，不易变形、收缩的鞋类品种。
发明内容
为克服现有技术存在的技术缺陷，本发明提供一种收缩小橡塑复合发泡材料及其制备方法。
本发明采用的技术解决方案是：
一种收缩小橡塑复合发泡材料，由如下按重量份数计的组分组成：60-65份的台聚3312、2-4份的氟硅胶、10-12份的OBC9107、7-8份的LLDPE、8-10份的马来酸酐接枝SEBS、1-1.5份的氧化锌、3-5份的经研磨处理的木质纤维、3-5份的耐磨剂、2-3份的滑石粉、0.3-0.5份的硬脂酸、4-6份的硅藻土、0.6-0.7份的交联剂、2-2.5份的发泡剂、3-4份的钛白粉。
优选地，所述交联剂采用过氧化二异丙苯。
优选地，所述发泡剂采用偶氮二甲酰胺。
本发明还进一步提供一种收缩小橡塑复合发泡材料的制备方法，具体包括如下步骤：
1）按照配方准确称取各组分，并将台聚3312按照(1～1.3)︰1比例分成两部分，备用；
2）先将OBC9107、LLDPE、马来酸酐接枝SEBS、氟硅胶及较小部分的台聚3312投入密炼机的混炼室，再放入氧化锌、经研磨处理的木质纤维、耐磨剂、滑石粉、硬脂酸和钛白粉，再投入较大部分的台聚3312，然后开始第一阶段密炼；完后投入交联剂、发泡剂及硅藻土，接着进行第二阶段密炼直至混合均匀；
3）将步骤2）得到的料反复经开炼机辊筒压制成薄片，并保持开炼机轮台温度设定为70±5℃，具体操作是先辊筒间距为6mm～8mm压薄两次，再辊筒间距为小于2mm压薄两次，然后辊筒间距为3mm～4mm压薄两次，出片；
4）将步骤3）制得的薄片送入造粒机进行造粒，主轴转速40r/min～45r/min，切刀转速20r/min～25r/min，降温、静置；
5）将步骤4）制得的粒料在170℃～180℃进行硫化发泡，经烘箱逐步定型制得橡塑复合发泡材料成品。
优选地，烘箱各段的温度依次设定为75℃±5℃、65℃±5℃、50℃±5℃、45℃±5℃、30℃±5℃，定型时间为35min±3min。
优选地，所述第一阶段密炼的温度为110℃～112℃，时间为5min～7min；所述第二阶段密炼的温度为118℃～120℃，时间为8min～10min，第二阶段密炼的转速小于第一阶段密炼的转速且第二阶段密炼的压力大于第一阶段密炼的压力。
本发明的有益效果：本发明配方设计合理，主要由台聚3312、氟硅胶、OBC9107、LLDPE以及马来酸酐接枝SEBS再配合经研磨处理的木质纤维和硅藻土等成分，经投料、密炼、开炼、造粒及硫化发泡等工序制得的橡塑复合发泡材料柔软舒适、回弹性佳且收缩小，能够满足运动鞋底的性能要求。其中在主料中加入氟硅胶和马来酸酐接枝SEBS一方面利于提高各组分之间的相容性，另一方面有助于提升制得产品的回弹性和可塑性，还能够在发泡过程中保持材料良好的尺寸稳定性；在助剂中加入经研磨处理的木质纤维及硅藻土，在密炼过程中能够填充到复合材料颗粒缝隙之间而降低了孔隙率，具有抵抗材料的变形开裂的功能，从而赋予复合材料收缩小的优异特性并提高了材料的抗拉强度。
具体实施方式
实施例1：
本实施例提供一种收缩小橡塑复合发泡材料，由如下按重量份数计的组分组成：62份的台聚3312、3份的氟硅胶、10份的OBC9107、7份的LLDPE、8份的马来酸酐接枝SEBS、1.3份的氧化锌、4份的经研磨处理的木质纤维、3份的耐磨剂、2.5份的滑石粉、0.3份的硬脂酸、4份的硅藻土、0.6份的交联剂DCP、2.5份的发泡剂AC、3.5份的钛白粉。其中，台聚3312的熔融指数为12g/10min，VA含量为33%，熔点67℃；硅藻土的粒径小于10微米。
实施例2：
本实施例提供一种收缩小橡塑复合发泡材料，由如下按重量份数计的组分组成：60份的台聚3312、2份的氟硅胶、12份的OBC9107、7份的LLDPE、10份的马来酸酐接枝SEBS、1.5份的氧化锌、5份的经研磨处理的木质纤维、4份的耐磨剂、2.0份的滑石粉、0.5份的硬脂酸、6份的硅藻土、0.6份的交联剂DCP、2.0份的发泡剂AC、4.0份的钛白粉。其中，台聚3312的熔融指数为12g/10min，VA含量为33%，熔点67℃；硅藻土的粒径小于10微米。
实施例3：
本实施例提供一种收缩小橡塑复合发泡材料，由如下按重量份数计的组分组成：65份的台聚3312、4份的氟硅胶、10份的OBC9107、8份的LLDPE、8份的马来酸酐接枝SEBS、1.0份的氧化锌、3份的经研磨处理的木质纤维、5份的耐磨剂、3.0份的滑石粉、0.5份的硬脂酸、6份的硅藻土、0.7份的交联剂DCP、2.3份的发泡剂AC、3.0份的钛白粉。其中，台聚3312的熔融指数为12g/10min，VA含量为33%，熔点67℃；硅藻土的粒径小于10微米。
上述实施例1-3的收缩小橡塑复合发泡材料的制备方法，具体包括如下步骤：
1）按照配方准确称取各组分，并将台聚3312按照(1～1.3)︰1比例（优选比例为1.2︰1）分成两部分，备用；
2）先将OBC9107、LLDPE、马来酸酐接枝SEBS、氟硅胶及较小部分的台聚3312投入密炼机的混炼室，再放入氧化锌、经研磨处理的木质纤维、耐磨剂、滑石粉、硬脂酸和钛白粉，再投入较大部分的台聚3312，然后开始第一阶段密炼，完后投入交联剂、发泡剂及硅藻土，接着进行第二阶段密炼直至混合均匀，其中所述第一阶段密炼的温度为110℃～112℃，转速为50r/min～55r/min，压力为4Mpa～5Mpa，时间为5min～7min；所述第二阶段密炼的温度为118℃～120℃，转速为25r/min～35r/min，压力为6Mpa～8Mpa，时间为8min～10min。
3）将步骤2）得到的料反复经开炼机辊筒压制成薄片，并保持开炼机轮台温度设定为70±5℃，具体操作是先辊筒间距为6mm～8mm压薄两次，再辊筒间距为小于2mm压薄两次，然后辊筒间距为3mm～4mm压薄两次，出片；
4）将步骤3）制得的薄片送入造粒机进行造粒，主轴转速40r/min～45r/min，切刀转速20r/min～25r/min，降温、静置；
5）将步骤4）制得的粒料在170℃～180℃进行硫化发泡，经烘箱逐步定型制得橡塑复合发泡材料成品，烘箱各段的温度依次设定为75℃±5℃、65℃±5℃、50℃±5℃、45℃±5℃、30℃±5℃，定型时间为35min±3min。
对照例1：
该对照例提供一种橡塑复合发泡材料，由如下按重量份数计的组分组成：62份的台聚3312、10份的OBC9107、7份的LLDPE、8份的POE、1.3份的氧化锌、3份的耐磨剂、2.5份的滑石粉、0.3份的硬脂酸、0.6份的交联剂DCP、2.5份的发泡剂AC、3.5份的钛白粉。该对照例1的橡塑复合发泡材料的制备方法参照实施例1的制程制得。
对照例2：
该对照例提供一种橡塑复合发泡材料，由如下按重量份数计的组分组成：62份的台聚3312、3份的顺丁橡胶、10份的OBC9107、7份的LLDPE、6份的POE、8份的EPDM、1.3份的氧化锌、3份的耐磨剂、2.5份的滑石粉、0.3份的硬脂酸、0.6份的交联剂DCP、2.5份的发泡剂AC、3.5份的钛白粉。该对照例1的橡塑复合发泡材料的制备方法参照实施例1的制程制得。
对照例3：
该对照例提供一种橡塑复合发泡材料，其组分采用实施例1所述的组分及其配比，其区别在于该对照例的橡塑复合发泡材料的制程不同，具体为：
1）按照配方准确称取各组分，并将台聚3312按照(1～1.3)︰1比例（优选比例为1.2︰1）分成两部分，备用；
2）先将OBC9107、LLDPE、马来酸酐接枝SEBS、氟硅胶及较小部分的台聚3312投入密炼机的混炼室，再放入氧化锌、经研磨处理的木质纤维、耐磨剂、滑石粉、硬脂酸和钛白粉，再投入较大部分的台聚3312，然后开始第一阶段密炼，完后投入交联剂、发泡剂及硅藻土，接着进行第二阶段密炼直至混合均匀，其中所述第一阶段密炼的温度为110℃～112℃，时间为5min～7min；所述第二阶段密炼的温度为118℃～120℃，时间为8min～10min，第一阶段密炼和第二阶段密炼的转速和压力条件设为一致，分别为50r/min～55r/min，压力为4Mpa～5Mpa。
3）将步骤2）得到的料反复经开炼机辊筒压制成薄片，并保持开炼机轮台温度设定为70±5℃，具体操作是先辊筒间距为6mm～8mm压薄两次，再辊筒间距为小于2mm压薄两次，出片；
4）将步骤3）制得的薄片送入造粒机进行造粒，主轴转速40r/min～45r/min，切刀转速20r/min～25r/min，降温、静置；
5）将步骤4）制得的粒料在170℃～180℃进行硫化发泡，经烘箱逐步定型制得橡塑复合发泡材料成品，烘箱各段的温度依次设定为75℃±5℃、65℃±5℃、50℃±5℃、45℃±5℃、30℃±5℃，定型时间为35min±3min。
对照例4：
该对照例提供一种橡塑复合发泡材料，其组分采用实施例1所述的组分及其配比，其区别在于该对照例的橡塑复合发泡材料的制程不同，具体为：
1）按照配方准确称取各组分，备用；
2）先将除交联剂和发泡剂外的其他组分分别投入密炼机的混炼室，开始第一阶段密炼，完后投入交联剂和发泡剂进行第二阶段密炼直至混合均匀，其中所述第一阶段密炼的温度为110℃～112℃，时间为5min～7min；所述第二阶段密炼的温度为118℃～120℃，时间为8min～10min，第一阶段密炼和第二阶段密炼的转速和压力条件设为一致，分别为50r/min～55r/min，压力为4Mpa～5Mpa。
3）将步骤2）得到的料反复经开炼机辊筒压制成薄片，并保持开炼机轮台温度设定为70±5℃，具体操作是先辊筒间距为6mm～8mm压薄两次，再辊筒间距为小于2mm压薄两次，然后辊筒间距为3mm～4mm压薄两次，出片；
4）将步骤3）制得的薄片送入造粒机进行造粒，主轴转速40r/min～45r/min，切刀转速20r/min～25r/min，降温、静置；
5）将步骤4）制得的粒料在170℃～180℃进行硫化发泡，经烘箱逐步定型制得橡塑复合发泡材料成品，烘箱各段的温度依次设定为75℃±5℃、65℃±5℃、50℃±5℃、45℃±5℃、30℃±5℃，定型时间为35min±3min。
分别取上述实施例1-3和对照例1-4制得的橡塑复合发泡型材进行如下物性指标的测定，各测定结果如表一所示。
以上显示和描述了本发明创造的基本原理和主要特征及本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明创造精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种收缩小橡塑复合发泡材料，其特征在于，该橡塑复合发泡材料由如下按重量份数计的组分组成：60-65份的台聚3312、2-4份的氟硅胶、10-12份的OBC9107、7-8份的LLDPE、8-10份的马来酸酐接枝SEBS、1-1.5份的氧化锌、3-5份的经研磨处理的木质纤维、3-5份的耐磨剂、2-3份的滑石粉、0.3-0.5份的硬脂酸、4-6份的硅藻土、0.6-0.7份的交联剂、2-2.5份的发泡剂、3-4份的钛白粉。
2.根据权利要求1所述的收缩小橡塑复合发泡材料，其特征在于，所述交联剂采用过氧化二异丙苯。
3.根据权利要求1所述的收缩小橡塑复合发泡材料，其特征在于，所述发泡剂采用偶氮二甲酰胺。
4.一种如权利要求1所述的收缩小橡塑复合发泡材料的制备方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
1）按照配方准确称取各组分，并将台聚3312按照(1～1.3)︰1比例分成两部分，备用；
2）先将OBC9107、LLDPE、马来酸酐接枝SEBS、氟硅胶及较小部分的台聚3312投入密炼机的混炼室，再放入氧化锌、经研磨处理的木质纤维、耐磨剂、滑石粉、硬脂酸和钛白粉，再投入较大部分的台聚3312，然后开始第一阶段密炼；完后投入交联剂、发泡剂及硅藻土，接着进行第二阶段密炼直至混合均匀；
3）将步骤2）得到的料反复经开炼机辊筒压制成薄片，并保持开炼机轮台温度设定为70±5℃，具体操作是先辊筒间距为6mm～8mm压薄两次，再辊筒间距为小于2mm压薄两次，然后辊筒间距为3mm～4mm压薄两次，出片；
4）将步骤3）制得的薄片送入造粒机进行造粒，主轴转速40r/min～45r/min，切刀转速20r/min～25r/min，降温、静置；
5）将步骤4）制得的粒料在170℃～180℃进行硫化发泡，经烘箱逐步定型制得橡塑复合发泡材料成品。
5.根据权利要求4所述的收缩小橡塑复合发泡材料的制备方法，其特征在于，烘箱各段的温度依次设定为75℃±5℃、65℃±5℃、50℃±5℃、45℃±5℃、30℃±5℃，定型时间为35min±3min。
6.根据权利要求4所述的收缩小橡塑复合发泡材料的制备方法，其特征在于，所述第一阶段密炼的温度为110℃～112℃，时间为5min～7min；所述第二阶段密炼的温度为118℃～120℃，时间为8min～10min，第二阶段密炼的转速小于第一阶段密炼的转速且第二阶段密炼的压力大于第一阶段密炼的压力。
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