CN109023566A - 一种高强度高收缩聚酰胺66长丝的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种高强度高收缩聚酰胺66长丝的制备方法,包括以下步骤:1)制备纺丝原液;2)纺丝成型;3)干燥上油;4)牵伸定型。本发明的优点:工艺简单易控制,制成的高强度高收缩聚酰胺66长丝断裂强力为7.1~7.8CN/dtex、干热收缩为12~36%,实现了聚酰胺66长丝的高强度高收缩,满足广泛的市场需要,十分适合推广使用。
Description
技术领域
本发明涉及的是一种高强度高收缩聚酰胺66长丝的制备方法。
背景技术
聚酰胺66,又称尼龙66、锦纶66。在国内聚酰胺生产中,主要以聚酰胺6为主,聚酰胺66长丝的生产很少。现有技术的制备方法生产的聚酰胺66长丝断裂强度和干热收缩率存在缺陷,现有技术中没有高强度高收缩聚酰胺66长丝的记载,无法适用于日益增长的市场需要。
发明内容
本发明提出的是一种高强度高收缩聚酰胺66长丝的制备方法,其目的旨在填补现有技术存在的上述空白,实现高强度高收缩聚酰胺66长丝的生产。
本发明的技术解决方案:一种高强度高收缩聚酰胺66长丝的制备方法,包括以下步骤:
1)制备纺丝原液:以包括重量百分比为60~75%:25~40%的聚酰胺66组分和抗静电组分的聚酰胺66共聚物为原料,以甲酸为溶液,在室温下用磁力搅拌器搅拌至完全溶解,得到纺丝原液,聚酰胺66共聚物的质量百分比浓度为14~16%;
2)纺丝成型:调节纺丝管的液面和喷丝头的位置,至纺丝口处无液滴滴露,使纺丝原液通过喷丝头挤出并同时加捻形成单丝,在喷丝头出口处用甲酸稀释溶剂喷淋丝束,凝固得到初生纤维;
3)干燥上油:对初生纤维进行热风干燥处理,温度30~80℃、时间1~2h,然后进行上油,上油距离3~6mm、油剂调配浓度10~12%;
4)牵伸定型:将上油处理后的初生纤维喂入热辊组件进行加热牵伸,得到定型的高强度高收缩聚酰胺66长丝,热辊组件包括牵伸速度为800~900rpm的第一组热辊、1300~1400rpm的第二组热辊、1700~1800rpm的第三组热辊和1900~2000rpm的第四组热辊。
优选的,所述的抗静电组分为重量百分比为36~60%:40~64%的聚己内酰胺和聚氧乙烯聚合而成。
优选的,所述的第一组热辊与第二组热辊的牵伸倍数为1.6~1.7,第三组热辊与第二组热辊的牵伸倍数为1.3~1.4,第四组热辊与第三组热辊的牵伸倍数为1.1~1.2。
本发明的优点:工艺简单易控制,制成的高强度高收缩聚酰胺66长丝断裂强力为7.1~7.8CN/dtex、干热收缩为12~36%,实现了聚酰胺66长丝的高强度高收缩,满足广泛的市场需要,十分适合推广使用。
具体实施方式
下面结合实施例和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
一种高强度高收缩聚酰胺66长丝的制备方法,包括以下步骤:
1)制备纺丝原液:以包括重量百分比为60~75%:25~40%的聚酰胺66组分和抗静电组分的聚酰胺66共聚物为原料,以甲酸为溶液,在室温下用磁力搅拌器搅拌至完全溶解,得到纺丝原液,聚酰胺66共聚物的质量百分比浓度为14~16%;
2)纺丝成型:调节纺丝管的液面和喷丝头的位置,至纺丝口处无液滴滴露,使纺丝原液通过喷丝头挤出并同时加捻形成单丝,在喷丝头出口处用甲酸稀释溶剂喷淋丝束,凝固得到初生纤维;
3)干燥上油:对初生纤维进行热风干燥处理,温度30~80℃、时间1~2h,然后进行上油,上油距离3~6mm、油剂调配浓度10~12%;
4)牵伸定型:将上油处理后的初生纤维喂入热辊组件进行加热牵伸,得到定型的高强度高收缩聚酰胺66长丝,热辊组件包括牵伸速度为800~900rpm的第一组热辊、1300~1400rpm的第二组热辊、1700~1800rpm的第三组热辊和1900~2000rpm的第四组热辊。
所述的抗静电组分为重量百分比为36~60%:40~64%的聚己内酰胺和聚氧乙烯聚合而成。
所述的第一组热辊与第二组热辊的牵伸倍数为1.6~1.7,第三组热辊与第二组热辊的牵伸倍数为1.3~1.4,第四组热辊与第三组热辊的牵伸倍数为1.1~1.2。
实施例1
一种高强度高收缩聚酰胺66长丝的制备方法,包括以下步骤:
1)制备纺丝原液:以包括重量百分比为60%:40%的聚酰胺66组分和抗静电组分的聚酰胺66共聚物为原料,以甲酸为溶液,在室温下用磁力搅拌器搅拌至完全溶解,得到纺丝原液,聚酰胺66共聚物的质量百分比浓度为14%,抗静电组分为重量百分比为36%:64%的聚己内酰胺和聚氧乙烯聚合而成。
2)纺丝成型:调节纺丝管的液面和喷丝头的位置,至纺丝口处无液滴滴露,使纺丝原液通过喷丝头挤出并同时加捻形成单丝,在喷丝头出口处用甲酸稀释溶剂喷淋丝束,凝固得到初生纤维;
3)干燥上油:对初生纤维进行热风干燥处理,温度30℃、时间1h,然后进行上油,上油距离3mm、油剂调配浓度10%;
4)牵伸定型:将上油处理后的初生纤维喂入热辊组件进行加热牵伸,得到定型的高强度高收缩聚酰胺66长丝,热辊组件包括牵伸速度为800rpm的第一组热辊、1300rpm的第二组热辊、1700rpm的第三组热辊和1900rpm的第四组热辊,第一组热辊与第二组热辊的牵伸倍数为1.6,第三组热辊与第二组热辊的牵伸倍数为1.3,第四组热辊与第三组热辊的牵伸倍数为1.1。
制成的高强度高收缩聚酰胺66长丝断裂强力为7.1CN/dtex、干热收缩为12%。
实施例2
一种高强度高收缩聚酰胺66长丝的制备方法,包括以下步骤:
1)制备纺丝原液:以包括重量百分比为75%:25%的聚酰胺66组分和抗静电组分的聚酰胺66共聚物为原料,以甲酸为溶液,在室温下用磁力搅拌器搅拌至完全溶解,得到纺丝原液,聚酰胺66共聚物的质量百分比浓度为16%,抗静电组分为重量百分比为60%:40%的聚己内酰胺和聚氧乙烯聚合而成。
2)纺丝成型:调节纺丝管的液面和喷丝头的位置,至纺丝口处无液滴滴露,使纺丝原液通过喷丝头挤出并同时加捻形成单丝,在喷丝头出口处用甲酸稀释溶剂喷淋丝束,凝固得到初生纤维;
3)干燥上油:对初生纤维进行热风干燥处理,温度80℃、时间2h,然后进行上油,上油距离6mm、油剂调配浓度12%;
4)牵伸定型:将上油处理后的初生纤维喂入热辊组件进行加热牵伸,得到定型的高强度高收缩聚酰胺66长丝,热辊组件包括牵伸速度为900rpm的第一组热辊、1400rpm的第二组热辊、800rpm的第三组热辊和2000rpm的第四组热辊,第一组热辊与第二组热辊的牵伸倍数为1.7,第三组热辊与第二组热辊的牵伸倍数为1.4,第四组热辊与第三组热辊的牵伸倍数为1.2。
制成的高强度高收缩聚酰胺66长丝断裂强力为7.8CN/dtex、干热收缩为36%。
实施例3
一种高强度高收缩聚酰胺66长丝的制备方法,包括以下步骤:
1)制备纺丝原液:以包括重量百分比为70%:30%的聚酰胺66组分和抗静电组分的聚酰胺66共聚物为原料,以甲酸为溶液,在室温下用磁力搅拌器搅拌至完全溶解,得到纺丝原液,聚酰胺66共聚物的质量百分比浓度为15%,抗静电组分为重量百分比为48%:52%的聚己内酰胺和聚氧乙烯聚合而成。
2)纺丝成型:调节纺丝管的液面和喷丝头的位置,至纺丝口处无液滴滴露,使纺丝原液通过喷丝头挤出并同时加捻形成单丝,在喷丝头出口处用甲酸稀释溶剂喷淋丝束,凝固得到初生纤维;
3)干燥上油:对初生纤维进行热风干燥处理,温度70℃、时间1.5h,然后进行上油,上油距离5mm、油剂调配浓度11%;
4)牵伸定型:将上油处理后的初生纤维喂入热辊组件进行加热牵伸,得到定型的高强度高收缩聚酰胺66长丝,热辊组件包括牵伸速度为830rpm的第一组热辊、1360rpm的第二组热辊、1750rpm的第三组热辊和1920rpm的第四组热辊,第一组热辊与第二组热辊的牵伸倍数为1.65,第三组热辊与第二组热辊的牵伸倍数为1.35,第四组热辊与第三组热辊的牵伸倍数为1.15。
制成的高强度高收缩聚酰胺66长丝断裂强力为7.6CN/dtex、干热收缩为25%。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明创造构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围。
Claims (3)
1.一种高强度高收缩聚酰胺66长丝的制备方法,其特征是该方法包括以下步骤:
1)制备纺丝原液:以包括重量百分比为60~75%:25~40%的聚酰胺66组分和抗静电组分的聚酰胺66共聚物为原料,以甲酸为溶液,在室温下用磁力搅拌器搅拌至完全溶解,得到纺丝原液,聚酰胺66共聚物的质量百分比浓度为14~16%;
2)纺丝成型:调节纺丝管的液面和喷丝头的位置,至纺丝口处无液滴滴露,使纺丝原液通过喷丝头挤出并同时加捻形成单丝,在喷丝头出口处用甲酸稀释溶剂喷淋丝束,凝固得到初生纤维;
3)干燥上油:对初生纤维进行热风干燥处理,温度30~80℃、时间1~2h,然后进行上油,上油距离3~6mm、油剂调配浓度10~12%;
4)牵伸定型:将上油处理后的初生纤维喂入热辊组件进行加热牵伸,得到定型的高强度高收缩聚酰胺66长丝,热辊组件包括牵伸速度为800~900rpm的第一组热辊、1300~1400rpm的第二组热辊、1700~1800rpm的第三组热辊和1900~2000rpm的第四组热辊。
2.如权利要求1所述的一种高强度高收缩聚酰胺66长丝的制备方法,其特征是所述的抗静电组分为重量百分比为36~60%:40~64%的聚己内酰胺和聚氧乙烯聚合而成。
3.如权利要求1所述的一种高强度高收缩聚酰胺66长丝的制备方法,其特征是所述的第一组热辊与第二组热辊的牵伸倍数为1.6~1.7,第三组热辊与第二组热辊的牵伸倍数为1.3~1.4,第四组热辊与第三组热辊的牵伸倍数为1.1~1.2。
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