CN109014644A - 一种流道弯头制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种流道弯头制作方法,通过加工不同管道之间的对接倾斜端口,实现各所述管道可制作成所需弯头的弯角度,所述装焊平台与所述管道的外壁相对应,提高各所述管道对接精度,所述环形圈可保护所述水平端口不变形,所述支撑架在内壁上保护所述水平端口和所述倾斜端口不变形,进一步提高了各所述管道的焊接精度,且所述环形圈和所述支撑架在制作后的弯头运输过程中也可以起到保护作用,避免所述弯头磕碰变形,该制作方法简单有效,能快速制作出满足要求、成型效果好以及精度高的流道弯头。
Description
技术领域
本发明涉及船舶建造技术领域,尤其涉及一种流道弯头制作方法。
背景技术
在船舶领域,喷水推进作为一种特殊的推进方式,它是通过船底的吸口将水吸入流道,然后从喷口处的喷泵中喷出高速水流的反作用力来推动船舶前进。钢质流道弯头作为流道船体结构与设备喷口的连接件,并不是标准件,设备厂家不提供,是船厂自制件,其制作成型的精度要求非常高,如成型偏差大将直接导致喷口与进水流道无法连接,影响整个流道的制作安装。
因此为保证钢质弯头的制作成型,需一种制作方法在制作焊接过程中控制钢质弯头的成型效果,保证其成型精度。
发明内容
为了克服现有技术存在的不足,本发明提供一种成型效果好且保证运输过程中不易变形的流道弯头制作方法。
为了解决上述技术问题,本发明提供了一种流道弯头制作方法,包括:
S1、获取至少两节卷制后的管道,根据所需弯头的转弯角度加工所述管道的倾斜端口,相邻的所述管道的倾斜端口相对接形成环接口,位于所述弯头的两端口加工成水平端口;
S2、根据所述管道的外壁尺寸选择对应的装焊平台,并将所有所述管道放置于所述装焊平台上;
S3、根据所述管道的外壁尺寸加工两个环形圈,使用焊接设备将两个所述环形圈分别焊接于两个所述水平端口处;
S4、根据所述管道的内壁尺寸加工支撑架,将所述支撑架固定于所述管道的内壁上,对所述水平端口和所述倾斜端口形成支撑;
S5、将所有所述管道依次叠放安装,使用所述焊接设备对所述环接口进行焊接,将所述管道的内外壁上的焊缝进行打磨处理,清除焊接氧化层。
作为优选方案,所述步骤S3中包括:获取与所述管道的壁厚相一致的薄板,通过机床加工成所述环形圈。
作为优选方案,所述步骤S3中还包括:所述环形圈的外半径值比内半径值大75mm,所述环形圈焊接于所述管道的外壁上。
作为优选方案,所述步骤S4中包括:所述支撑架包括一字支撑杆和十字支撑杆,所述一字支撑杆固定于所述管道的内壁且对所述水平端口形成支撑,所述十字支撑杆固定于所述管道的内壁且对所述倾斜端口形成支撑。
作为优选方案,所述步骤S4中还包括:所述一字支撑杆与所述管道的内壁之间为点焊固定,所述十字支撑杆与所述管道的内壁之间为点焊固定。
作为优选方案,所述步骤S4中还包括:所述一字支撑杆和所述十字支撑杆均使用宽度为50mm,厚度为5mm的角钢加工而成。
作为优选方案,所述步骤S4中还包括:所述一字支撑杆所在的平面相较于所述水平端口所在的平面往所述管道的中部偏移20mm,所述十字支撑杆所在的平面相较于所述倾斜端口所在的平面往所述管道的中部偏移20mm。
作为优选方案,所述步骤S5中包括:将所述环接口所在的平面均匀划分为若干个扇形区,各所述扇形区的弧边再均匀划分为若干道弧形焊缝,以所述环接口的圆心点对称的2道所述弧形焊缝为一组进行焊接,在不同的所述扇形区上的弧形焊缝交替进行焊接。
作为优选方案,所述步骤S5中包括:将所述环接口所在的平面均匀划分为4个90°的扇形区,各所述扇形区的弧边再均匀划分为3道弧形焊缝,以所述环接口的圆心点对称的2道所述弧形焊缝为一组进行焊接,在不同的所述扇形区上的弧形焊缝交替进行焊接,各所述扇形区上的弧形焊缝的焊接顺序方向与所述弧形焊缝的增长方向相反。作为优选方案,所述焊接设备为氩弧加丝焊接装置。
本发明实施例所提供的流道弯头制作方法,与现有技术相比,其有益效果是:本发明通过加工不同管道之间的对接倾斜端口,实现各所述管道可制作成所需弯头的弯角度,所述装焊平台与所述管道的外壁相对应,提高各所述管道对接精度,所述环形圈可保护所述水平端口不变形,所述支撑架在内壁上保护所述水平端口和所述倾斜端口不变形,进一步提高了各所述管道的焊接精度,且所述环形圈和所述支撑架在制作后的弯头运输过程中也可以起到保护作用,避免所述弯头磕碰变形,所制作出来的所述弯头制作精度高、成本低以及结构简单稳固,该制作方法简单有效,能快速制作出满足要求、成型效果好以及精度高的弯头。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案,下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为应用本发明优先实施例的流道弯头制作方法制作出的弯头的结构示意图。
图2为图1中A-A方向的结构示意图。
图3为图1中B-B方向的结构示意图。
图4为本发明优先实施例的流道弯头制作方法的焊接顺序和焊缝增长方向示意图。
图中:1.管道;2.环形圈;3.一字支撑杆;4.十字支撑杆。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
如图1至图4所示,本发明优选的实施例提供了一种流道弯头制作方法,包括:
S1、获取至少两节卷制后的管道1,根据所需弯头的转弯角度加工所述管道1的倾斜端口,相邻的所述管道1的倾斜端口相对接形成环接口,位于所述弯头的两端口加工成水平端口;
S2、根据所述管道1的外壁尺寸选择对应的装焊平台,并将所有所述管道1放置于所述装焊平台上;
S3、根据所述管道1的外壁尺寸加工两个环形圈2,使用焊接设备将两个所述环形圈2分别焊接于两个所述水平端口处;
S4、根据所述管道1的内壁尺寸加工支撑架,将所述支撑架固定于所述管道1的内壁上,对所述水平端口和所述倾斜端口形成支撑;
S5、将所有所述管道1依次叠放安装,使用所述焊接设备对所述环接口进行焊接,将所述管道1的内外壁上的焊缝进行打磨处理,清除焊接氧化层。
基于上述技术特征的流道弯头制作方法,通过加工不同管道1之间的对接倾斜端口,实现各所述管道1可制作成所需弯头的弯角度,所述装焊平台与所述管道1的外壁相对应,提高各所述管道1对接精度,所述环形圈2可保护所述水平端口不变形,所述支撑架在内壁上保护所述水平端口和所述倾斜端口不变形,进一步提高了各所述管道1的焊接精度,且所述环形圈2和所述支撑架在制作后的弯头运输过程中也可以起到保护作用,避免所述弯头磕碰变形,如图1所示,所制作出来的所述弯头制作精度高、成本低以及结构简单稳固,该制作方法简单有效,能快速制作出满足要求、成型效果好以及精度高的弯头。
进一步的,所述步骤S3中包括:获取与所述管道1的壁厚相一致的薄板,通过机床加工成所述环形圈2,具体的,可通过数控机床冲压加工成所述环形圈2,制造方式简单快捷。
进一步的,所述步骤S3中还包括:所述环形圈2的外半径值比内半径值大75mm,所述环形圈2焊接于所述管道1的外壁上,保证所述环形圈2具有一定的强度。
进一步的,所述步骤S4中包括:所述支撑架包括一字支撑杆3和十字支撑杆4,所述一字支撑杆3固定于所述管道1的内壁且对所述水平端口形成支撑,所述十字支撑杆4固定于所述管道1的内壁且对所述倾斜端口形成支撑,如图2及图3所示,所述水平端口由所述环形圈2和所述一字支撑杆3进行固定支撑,所述十字支撑杆4有利于保持所述倾斜端口在焊接过程中的稳固。
进一步的,所述步骤S4中还包括:所述一字支撑杆3与所述管道1的内壁之间为点焊固定,所述十字支撑杆4与所述管道1的内壁之间为点焊固定,所述支撑架在焊接完成后不必拆除,所述支撑架还可以在运输过程中对所述弯头起到保护作用,点焊固定便于在所述弯头安装前进行拆除,保证所述弯头的外形的完整性。
进一步的,所述步骤S4中还包括:所述一字支撑杆3和所述十字支撑杆4优先使用宽度为50mm,厚度为5mm的角钢加工而成,加工成本低,结构稳固。
进一步的,所述步骤S4中还包括:所述一字支撑杆3所在的平面相较于所述水平端口所在的平面往所述管道1的中部偏移20mm,所述十字支撑杆4所在的平面相较于所述倾斜端口所在的平面往所述管道1的中部偏移20mm,对焊缝进行避让,避免将所述一字支撑杆3和所述十字支撑杆4焊死在所述管道1内。
进一步的,所述步骤S5中包括:将所述环接口所在的平面均匀划分为若干个扇形区,各所述扇形区的弧边再均匀划分为若干道弧形焊缝,以所述环接口的圆心点对称的2道所述弧形焊缝为一组进行焊接,在不同的所述扇形区上的弧形焊缝交替进行焊接,由于焊接时焊缝受热,所述环接口会发生热胀冷缩而产生变形,将所述环接口分成多道焊缝进行焊接,可以减少较长焊缝的持续加热时间,从而避免温度过高引起过度变形。
具体的,所述步骤S5中包括:将所述环接口所在的平面均匀划分为C、D、E、F共4个90°的扇形区,各所述扇形区的弧边再均匀划分为3道弧形焊缝,以所述环接口的圆心点对称的2道所述弧形焊缝为一组进行焊接,在不同的所述扇形区上的弧形焊缝交替进行焊接,例如,C区和E区上点对称的一组所述弧形焊缝由两名焊工先同时施焊,再继续焊接D区和F区上点对称的一组所述弧形焊缝,实现不同所述扇形区上的弧形焊缝交替焊接,各所述扇形区上的3道弧形焊缝的焊接顺序方向与所述弧形焊缝增长方向相反,缩小焊缝两端的温度差,与焊接增长方向相反的焊接顺序可以使所述倾斜端口中残余应力相互抵消,从而再进一步减小变形,如图4所示,本实施优先采用从a组到f组的焊接顺序进行焊接,焊缝的增长方向如图中箭头所示。进一步的,所述焊接设备优先采用氩弧加丝焊接装置,降低制作成本。
综上所述,本发明实施例中的流道弯头制作方法具有以下优点:(1)保证所述弯头焊接加工后的成型效果;(2)在所述弯头制作完成后的转运过程中起到保护作用,避免磕碰变形,提高良品率;(3)在焊接过程中将所述环接口分成多段焊接,有效避免焊接变形,提高产品的成型精度。
最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种流道弯头制作方法,其特征在于,包括以下步骤:
S1、获取至少两节卷制后的管道,根据所需弯头的转弯角度加工所述管道的倾斜端口,相邻的所述管道的倾斜端口相对接形成环接口,位于所述弯头的两端口加工成水平端口;
S2、根据所述管道的外壁尺寸选择对应的装焊平台,并将所有所述管道放置于所述装焊平台上;
S3、根据所述管道的外壁尺寸加工两个环形圈,使用焊接设备将两个所述环形圈分别焊接于两个所述水平端口处;
S4、根据所述管道的内壁尺寸加工支撑架,将所述支撑架固定于所述管道的内壁上,对所述水平端口和所述倾斜端口形成支撑;
S5、将所有所述管道依次叠放安装,使用所述焊接设备对所述环接口进行焊接,将所述管道的内外壁上的焊缝进行打磨处理,清除焊接氧化层。
2.根据权利要求1所述的流道弯头制作方法,其特征在于,所述步骤S3中包括:获取与所述管道的壁厚相一致的薄板,通过机床加工成所述环形圈。
3.根据权利要求2所述的流道弯头制作方法,其特征在于,所述步骤S3中还包括:所述环形圈的外半径值比内半径值大75mm,所述环形圈焊接于所述管道的外壁上。
4.根据权利要求1所述的流道弯头制作方法,其特征在于,所述步骤S4中包括:所述支撑架包括一字支撑杆和十字支撑杆,所述一字支撑杆固定于所述管道的内壁且对所述水平端口形成支撑,所述十字支撑杆固定于所述管道的内壁且对所述倾斜端口形成支撑。
5.根据权利要求4所述的流道弯头制作方法,其特征在于,所述步骤S4中还包括:所述一字支撑杆与所述管道的内壁之间为点焊固定,所述十字支撑杆与所述管道的内壁之间为点焊固定。
6.根据权利要求4所述的流道弯头制作方法,其特征在于,所述步骤S4中还包括:所述一字支撑杆和所述十字支撑杆均使用宽度为50mm,厚度为5mm的角钢加工而成。
7.根据权利要求4所述的流道弯头制作方法,其特征在于,所述步骤S4中还包括:所述一字支撑杆所在的平面相较于所述水平端口所在的平面往所述管道的中部偏移20mm,所述十字支撑杆所在的平面相较于所述倾斜端口所在的平面往所述管道的中部偏移20mm。
8.根据权利要求1所述的流道弯头制作方法,其特征在于,所述步骤S5中包括:将所述环接口所在的平面均匀划分为若干个扇形区,各所述扇形区的弧边再均匀划分为若干道弧形焊缝,以所述环接口的圆心点对称的2道所述弧形焊缝为一组进行焊接,在不同的所述扇形区上的弧形焊缝交替进行焊接。
9.根据权利要求8所述的流道弯头制作方法,其特征在于,所述步骤S5中包括:将所述环接口所在的平面均匀划分为4个90°的扇形区,各所述扇形区的弧边再均匀划分为3道弧形焊缝,以所述环接口的圆心点对称的2道所述弧形焊缝为一组进行焊接,在不同的所述扇形区上的弧形焊缝交替进行焊接,各所述扇形区上的弧形焊缝的焊接顺序方向与所述弧形焊缝的增长方向相反。
10.根据权利要求1-9中任一项所述的流道弯头制作方法,其特征在于,所述焊接设备为氩弧加丝焊接装置。
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