CN109013834A - 一种槽钢专用剪角模的应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种槽钢专用剪角模的应用，属于剪切模具技术领域。本发明的具体过程为：步骤一、通过液压***与弹性支撑机构控制动刀处于复位状态，此时上模板进入静刀的第一模孔内并通过弹性支撑机构进行支撑；步骤二、使槽钢穿过第二模孔，并控制待剪切部位位于第一模孔内；步骤三、通过液压***带动动刀向下运动，实现槽钢两侧面开槽的同步剪切；步骤四、上述剪角完成后，通过液压***及弹性支撑机构控制动刀复位，将待加工槽钢沿第二模孔继续移动，调整至下一剪角位置，重复步骤一至三，直至完成槽钢上所有位置的剪角。通过采用本发明的剪角模对槽钢进行剪角，可以有效保证槽钢两侧相对开槽的同心度与尺寸精度，且所得开槽的切边平整、无毛边。
Description
本发明专利申请是针对申请号为：201611078256X的分案申请，原申请的申请日为：2016年11月30日，发明创造名称为：一种槽钢专用剪角模的加工方法及其应用。
技术领域
本发明属于模具技术领域，更具体地说，涉及一种槽钢专用剪角模的应用。
背景技术
槽钢为截面呈凹槽形的长条钢材，槽钢属建造用和机械用碳素结构钢，是复杂断面的型钢钢材，其断面形状为凹槽形，主要用于建筑结构、幕墙工程、机械设备和车辆制造等。槽钢用途广泛，实际生产中某些特殊场合下需要在槽钢两相对侧面(腰部)上加工一排对称分布的三角形槽，从而对圆管进行支撑固定，以便于对圆管进行加工处理。
现有槽钢切割方式主要为砂轮切割和气切割，即依次对槽钢两侧三角形槽的各边以及各槽分别进行切割，由于槽钢结构较复杂，采用上述方式进行切割时操作较麻烦，还需要对槽钢进行翻转，切割效率低，费时费力，且所得开槽的质量较差，易产生毛边，切口不平整，尤其是无法保证槽钢两相对侧面上三角形开槽的尺寸及同心度，当两相对开槽对不正不同心或尺寸存在偏差时，则会导致固定钢管发生倾斜或固定不稳、易晃动，从而影响钢管的加工质量。此外，采用砂轮切割和气切割同时还存在很大的安全隐患，如砂轮切割可能会造成触电、搬运砸伤、旋转伤人、动火及有毒烟雾等危险点，气割则有***、重物砸伤、动火及有毒烟雾危险点，且要求作业人员必须经专业培训取得上岗证后方可操作，对安全管控要求均较高。
因此，如何克服以上不足，保证槽钢两相对侧面上三角开槽的同心度及尺寸精度，提高加工效率对于保证圆管后续的加工质量至关重要。经检索，关于通过使用模具对槽钢进行剪切的专利报道已有相关公开。如，中国专利申请号为201610242480.1的专利公开了一种槽钢切弧模具，包括多组导向柱、上模和下模，所述导向柱由柱体和与该柱体相配合的柱筒构成，柱体和柱筒分别垂直的焊接在下模和上模上，所述上模包括上模固定板，在上模固定板的四角处设有固定孔，在上模固定板的下端焊接有垫板Ⅰ，该垫板Ⅰ的下端焊接有切块，在切块的右侧焊接有多个向外倾斜的卡块。所述下模包括下模固定板，在下模固定板的上端焊接有垫板Ⅱ，该垫板Ⅱ的上端通过螺栓连接有上切模和下切模，所述下切模和上切模的右端分别设有倾斜凸块Ⅰ和倾斜凸块Ⅱ，所述凸块Ⅱ上端设有和切块相对应的凹槽，在凹槽的左侧焊接有多个限位块。该申请案通过使用模具对槽钢进行切弧代替现有等离子切割，从而可以提高加工效率，有助于节约劳动力，但该申请案同时只能对槽钢单面进行切割，当需要切割双面时则需要将槽钢翻转过来，操作仍较麻烦，加工效率仍有待进一步提高。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服现有技术中通过砂轮切割或气切割的方式对槽钢两相对侧面上的三角槽进行切割时，难以保证两侧相对开槽的同心度与尺寸精度，从而导致支撑钢管发生倾斜，且所得开槽的质量较差，易产生毛边的不足，提供了一种槽钢专用剪角模的应用。通过采用本发明的剪角模对槽钢进行剪角，可以有效保证槽钢两侧相对开槽的同心度与尺寸精度，且所得开槽的切边平整、无毛边。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种槽钢专用剪角模的应用，将所述的槽钢专用剪角模安装于液压机上，其中，下模板安装于液压机下工作台上，上模板通过压力垫块与上工作台相连，通过液压***驱动上工作台上下运动，进而带动动刀上下移动，实现槽钢的剪切过程，采用上述液压机对槽钢进行剪角的具体过程为：
步骤一、通过液压***与弹性支撑机构控制动刀处于复位状态，此时上模板进入静刀的第一模孔内并通过弹性支撑机构进行支撑；
步骤二、使待加工槽钢穿过第二模孔，并控制待剪切部位位于第一模孔内；
步骤三、通过液压***带动动刀向下运动，从而实现槽钢两侧面开槽的同步剪切；
步骤四、上述剪角完成后，通过液压***及弹性支撑机构控制动刀复位，将待加工槽钢沿第二模孔继续移动，调整至下一剪角位置，重复步骤一至三，直至完成槽钢上所有位置的剪角。
更进一步的，所述动刀与上模板固定相连，静刀与下模板固定相连，其中，所述动刀上加工有切槽，切槽的上表面加工有第一动刀刃口，动刀的下表面加工有第二动刀刃口；所述静刀上加工有第一模孔和第二模孔，第一模孔与第二模孔的交汇处分别设有第一静刀刃口和第二静刀刃口，第一静刀刃口与第一动刀刃口相配合，第二静刀刃口与第二动刀刃口相配合。
更进一步的，所述第一模孔沿竖直方向贯穿静刀，其形状、尺寸均与动刀相匹配，动刀可沿第一模孔上下移动；所述第二模孔沿水平方向贯穿静刀，其形状、尺寸与待加工槽钢相匹配，待加工工件可沿第二模孔水平移动。
更进一步的，所述的第二模孔包括第一支段、定位段和第二支段，当动刀处于复位状态时，切槽顶部的高度高于第一支段的顶部，切槽底部的高度低于第一支段的底部；动刀底部的高度高于第二支段的顶部，且第一动刀刃口与第一支段顶部之间的竖直距离等于第二动刀刃口与第二支段顶部之间的竖直距离。
更进一步的，所述的动刀包括剪切段和导向段，其中，剪切段的横截面形状及尺寸与槽钢上待开槽的形状、尺寸相匹配，且剪切段的尖角处设有第一平直段，其导向段远离剪切段的一端设有第二平直段，导向段的宽度d1为待剪槽钢厚度d0的2-2.5倍；
更进一步的，所述静刀的第一模孔设有与第一平直段相匹配的第三平直段，第三平直段所在平面与第二模孔的定位段内侧壁所在平面重合，且所述第一支段底部及第二支段顶部与定位段内侧壁之间均加工为圆弧过渡；所述第三平直段的宽度为3-5mm，第一平直段的宽度小于第三平直段的宽度，其差值为0.2-0.3mm。
更进一步的，所述静刀的两侧对称设有弹性支撑机构，当动刀复位时通过弹性支撑机构对上模板进行支撑定位；所述下模板上加工有与第一模孔相连通的第一废料孔。
更进一步的，所述静刀及动刀均采用Cr12MoV材质，且静刀与动刀热处理后的硬度HRC＝56-58。
更进一步的，所述下工作台上加工有与第一废料孔相连通的第二废料孔，通过第一废料孔及第二废料孔将剪切废料排出。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：
(1)本发明的一种槽钢专用剪角模的应用，通过将本发明的剪角模安装于液压机上对槽钢两相对侧面上的开槽进行切割，从而可以显著提高加工效率，并保证相对开槽的同心度及切割质量能够满足要求。
(2)本发明的一种槽钢专用剪角模的应用，所述动刀上加工有切槽，切槽的上表面加工有第一动刀刃口，动刀的下表面加工有第二动刀刃口；所述静刀上加工有第一模孔和第二模孔，第一模孔与第二模孔的交汇处分别设有第一静刀刃口和第二静刀刃口，通过上述剪角模的设计可以利用第一静刀刃口与第一动刀刃口的配合以及第二静刀刃口与第二动刀刃口的配合对槽钢待剪切两侧面上的相对开槽分别进行剪切，从而可以保证槽钢两侧面对称切槽的同心度及尺寸精度，防止圆管通过槽钢开槽进行支撑时发生倾斜，影响圆管加工质量。同时，采用本发明的剪角模对槽钢开槽进行切割可以显著提高切割效率及切口质量，有效克服了采用现有砂轮切割及气切割时易产生毛边、切口不平整，操作麻烦，切割效率低及槽钢两侧面相对开槽的同心度及尺寸精度相对较差的问题。
(3)本发明的一种槽钢专用剪角模的应用，通过第二模孔的加工与设计便于槽钢的放入及定位，从而便于动刀进入第一模孔对槽钢进行剪切，由于槽钢能够沿第二模孔进行水平移动，从而可以便于对槽钢上不同位置处的开槽进行切割，显著提高了剪切效率。当动刀处于复位状态时，第一动刀刃口与第一支段顶部之间的竖直距离等于第二动刀刃口与第二支段顶部之间的竖直距离，因此只需将动刀向下移动较短距离即可对槽钢上两相对开槽进行同步切割，从而进一步保证了两相对开槽的同心度及尺寸精度，同时可以有效防止剪切过程中槽钢发生弯曲变形，对两侧开槽的同心度造成影响。
(4)本发明的一种槽钢专用剪角模的应用，所述动刀包括剪切段和导向段，剪切段的尖角处设有第一平直段，从而可以减小剪切过程中动刀尖角处的应力集中，防止尖角处发生断裂，延长刀片使用寿命。所述动刀导向段远离剪切段的一端设有第二平直段，从而可以通过导向段对动刀进入第一模孔时进行导向，定位更加准确，并可以进一步防止剪切过程中由于动刀发生晃动而影响剪切质量。上述导向段的宽度d1为待剪槽钢厚度d0的2-2.5倍，从而可以有效增加动刀的强度，防止剪切过程中发生断裂及变形，有助于延长动刀使用寿命。
(5)本发明的一种槽钢专用剪角模的应用，为了减小剪切过程中静刀受到的应力集中，保证静刀的使用寿命，所述静刀第二模孔的第一支段底部及第二支段顶部与定位段内侧壁之间均加工为圆弧过渡。静刀第一模孔设有与动刀第一平直段相匹配的第三平直段，本发明将第三平直段的宽度设计为3-5mm，第一平直段的宽度小于第三平直段的宽度，其差值为0.2-0.3mm，从而既能保证第一支段内槽钢侧面开槽底部的顺利剪切，又能够保证切口质量，防止发生毛边。
(6)本发明的一种槽钢专用剪角模的应用，所述静刀的两侧对称设有弹性支撑机构，从而可以使动刀复位时通过弹性支撑机构对上模板进行支撑定位，防止动刀掉下来；所述下模板上加工有与第一模孔相连通的第一废料孔，从而可以将剪切产生的废料直接由废料孔排出。
附图说明
图1为本发明的一种槽钢专用剪角模的使用状态示意图；
图2为图1中剪角模的侧视图；
图3为图1中剪角模的俯视图；
图4为本发明的下模板的俯视示意图；
图5为本发明的下模板沿图4中A-A方向的剖视示意图；
图6为本发明的静刀的主视示意图；
图7为静刀上第二模孔的结构示意图；
图8为本发明的静刀的俯视示意图；
图9为本发明的动刀的主视示意图；
图10为本发明的动刀的俯视示意图。
示意图中的标号说明：
1、压力垫块；2、上模板；3、动刀；301、切槽；302、第一动刀刃口；303、第二动刀刃口；304、剪切段；305、导向段；306、第一平直段；307、第二平直段；4、静刀；401、第一模孔；4011、第三平直段；4012、第四平直段；402、第二模孔；4021、第一支段；4022、定位段；4023、第二支段；403、第一静刀刃口；404、第二静刀刃口；5、下模板；501、第一废料孔；502、定位螺孔；6、下工作台；601、第二废料孔；7、弹垫；8、弹簧；9、销钉。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，现结合附图和具体实施例对本发明作详细描述。
实施例1
结合附图，本实施例的一种槽钢专用剪角模，包括动刀3和静刀4，动刀3与上模板2固定相连，静刀4与下模板5固定相连，其中，所述动刀3上加工有切槽301，切槽301的上表面加工有第一动刀刃口302，动刀3的下表面加工有第二动刀刃口303；所述静刀4上加工有第一模孔401和第二模孔402，第一模孔401与第二模孔402的交汇处分别设有第一静刀刃口403和第二静刀刃口404，第一静刀刃口403与第一动刀刃口302相配合，第二静刀刃口404与第二动刀刃口303相配合。通过上述剪角模的设计可以利用第一静刀刃口403与第一动刀刃口302的配合以及第二静刀刃口404与第二动刀刃口303的配合对槽钢待剪切两侧面上的相对开槽分别进行剪切，从而可以保证槽钢两侧面对称切槽的同心度及尺寸精度，防止圆管通过槽钢开槽进行支撑时发生倾斜，影响圆管加工质量。同时，采用本实施例的剪角模对槽钢开槽进行切割可以显著提高切割效率及切口质量，有效克服了采用现有砂轮切割及气切割时易产生毛边、切口不平整，操作麻烦，切割效率低及槽钢两侧面相对开槽的同心度及尺寸精度相对较差的问题。
实施例2
如图1-图3所示，本实施例的一种槽钢专用剪角模，包括动刀3和静刀4，动刀3通过螺栓与上模板2固定相连，静刀4通过螺栓与下模板5固定相连，其中，图2、如图9、图10所示，动刀3上加工有切槽301(呈三棱柱结构)，该切槽301的高度大于待加工槽钢的厚度，其深度与槽钢待开槽的深度相匹配；切槽301的上表面加工有第一动刀刃口302，动刀3的下表面加工有第二动刀刃口303。如图6-图8所示，所述静刀4上加工有第一模孔401和第二模孔402，第一模孔401沿竖直方向贯穿静刀4，其形状、尺寸均与动刀3相匹配，动刀3可沿第一模孔401上下移动。第二模孔402沿水平方向贯穿静刀4，其形状、尺寸与待加工槽钢相匹配，通过第二模孔402的加工与设计便于槽钢的放入及定位，从而便于动刀3进入第一模孔401上下移动对槽钢进行剪切。第一模孔401与第二模孔402的交汇处分别设有第一静刀刃口403和第二静刀刃口404，如图2所示，第一静刀刃口403与第一动刀刃口302相配合对槽钢上侧面进行剪切，第二静刀刃口404与第二动刀刃口303相配合对槽钢下侧面进行剪切。通过上述剪角模的设计可以利用第一静刀刃口403与第一动刀刃口302的配合以及第二静刀刃口404与第二动刀刃口303的配合对槽钢待剪切两侧面上的相对开槽分别进行剪切。由于待加工工件可沿第二模孔402水平移动，当需要对槽钢上不同位置处的开槽进行切割时，加工完一处开槽后只需将槽钢沿第二模孔402进行移动，使下一处待剪角位置处于第一模孔401内即可，克服了现有技术中加工不同位置时需对待加工件的位置进行大幅调动或翻转的不足，显著提高了剪切效率，且操作简单。
如图2、图7所示，本实施例的第二模孔402包括第一支段4021、定位段4022和第二支段4023，当动刀3处于复位状态时，切槽301顶部的高度高于第一支段4021的顶部，切槽301底部的高度低于第一支段4021的底部，动刀3底部的高度高于第二支段4023的顶部，从而便于将槽钢装入第二模孔402进行切割。动刀3复位状态下第一动刀刃口302与第一支段4021顶部之间的竖直距离等于第二动刀刃口303与第二支段4023顶部之间的竖直距离，因此只需将动刀3向下移动较短距离即可对槽钢上两相对开槽进行同步切割，从而进一步保证了两相对开槽的同心度及尺寸精度，同时可以有效防止剪切过程中槽钢发生弯曲变形，对两侧开槽的同心度造成影响。
现有技术中当采用冲压技术对工件两相对侧面进行加工时，通常是将其中一侧面进行冲压加工，然后将工件进行翻转调整位置后再对另一侧面进行冲压加工，操作比较麻烦，加工效率低，且难以保证两侧加工的同心度与尺寸精度。现有技术中也有使冲头依次对工件两侧面进行冲压，即使冲头向下移动一次即可完成加工，但采用这种技术冲头位移较大，冲压过程中因受力易发生变形或断裂，且第一侧面冲压产生的废料会随着冲头下落，随着冲头一起挤压进入第二侧面上的加工孔，从而影响切口质量，易产生毛边。此外，当采用上述两种方式对槽钢两相对侧面进行剪角加工时，槽钢易发生严重的变形，尤其是对第一侧面剪切后槽钢变形严重，从而影响第二侧面开槽的加工，难以保证开槽精度与同心度。因此，如何在提高加工效率的基础上避免槽钢发生变形是保证槽钢的剪角质量与精度最需解决的问题。本发明通过采用两个不同刃口对槽钢两相对侧面上的开槽分别进行剪切，无需将工件进行翻转后再次剪切，动刀3只需向下移动较短距离就可实现两相对开槽的同步剪切，也避免了先后进行剪切时废料堆积对下表面剪角的影响，保证了剪切质量，无毛边，切口平整；同时还能够有效避免先后剪切时槽钢易发生变形的问题，从而进一步保证剪切质量与精度，确保两开槽的同心度与尺寸精度满足要求，进而保证了支撑圆管的加工质量。
如图9、图10所示，本实施例的动刀3包括剪切段304和导向段305，其中，剪切段304的横截面形状及尺寸与槽钢上待开槽的形状、尺寸相匹配，用于对槽钢侧面进行剪切，切槽301即是加工在剪切段304，其深度与剪切段304的宽度相同。上述剪切段304的尖角处设有第一平直段306，从而可以减小剪切过程中动刀3尖角处的应力集中，防止尖角处发生断裂，延长刀片使用寿命。所述导向段305远离剪切段304的一端设有第二平直段307，从而可以通过导向段305对动刀3进入第一模孔401时进行导向，定位更加准确，并可以进一步防止剪切过程中由于动刀3发生晃动而影响剪切质量，上述导向段305的宽度d1可根据从实际情况加工为待剪槽钢厚度d0的2-2.5倍，从而可以有效增加动刀3的强度，防止剪切过程中发生断裂及变形，有助于延长动刀使用寿命。
所述第二模孔402的第一支段4021底部及第二支段4023顶部与定位段4022内侧壁之间，以及切槽301顶部及切槽301底部与其内侧壁之间均加工为圆弧过渡，从而能够减小剪切过程中刀具受到的应力集中，保证刀具的使用寿命。由于静刀4的第一模孔401的形状、尺寸与动刀3相匹配，第一模孔401设有分别与第一平直段306、第二平直段307相匹配的第三平直段4011、第四平直段4012，第三平直段4011所在平面与第二模孔402的定位段4022内侧壁所在平面重合，且所述第三平直段4011的宽度为3-5mm，第一平直段306的宽度小于第三平直段4011的宽度，其差值为0.2-0.3mm。由于上述第一支段4021底部与定位段4022内侧壁之间加工为圆弧过渡，在该圆弧处不便加工刃口，因此在动刀切槽301上表面的第一平直段(尖角处)没有加工动刀刃口，只能单纯依靠机械撕拉力对第一支段4021内槽钢侧面开槽底部进行切割。为了保证静刀4的使用寿命，有效降低其应力集中，将第三平直段4011的宽度设计为3-5mm，而动刀3上第一平直段306的宽度则同时受第三平直段4011的宽度与动刀应力集中状况的影响，发明人根据实践经验并经过大量实验分析，对第一平直段306与第三平直段4011的宽度进行优化设计，从而既能保证第一支段4021内槽钢侧面开槽底部的顺利剪切，并保证切口质量，防止发生毛边，同时又能显著降低动刀3与静刀4的应力集中，延长刀具使用寿命，有效防止了当第一平直段306的长度过大时，机械力难以达到切割力度，导致无法正常切割；而当第一平直段306的长度过小时动刀3与静刀4应力集中状况严重的问题。由于本实施例中对槽钢两侧面的开槽进行同步剪切，且第一支段4021内槽钢侧面开槽底部主要依靠第一平直段306的机械撕拉力进行剪切，所需剪切力较大，剪切过程中动刀3及槽钢易发生晃动，本实施例中将第三平直段4011所在平面设计为与第二模孔402的定位段4022内侧壁所在平面重合，从而可以保证剪切过程中动刀侧壁始终与槽钢侧壁紧密贴合，进一步保证了动刀3与槽钢的定位稳定性。
如图2所示，本实施例中静刀4的两侧对称设有弹性支撑机构，从而可以使动刀3复位时通过弹性支撑机构对上模板2进行支撑定位，防止动刀3掉下来。本实施例的弹性支撑机构包括弹垫7和弹簧8，其中，所述弹垫7的底部通过螺栓固定于下模板5上，弹垫7的顶部通过销钉9固定有弹簧8，动刀3复位时上模板2的两端自由支撑于弹簧8上。如图1、图2、图4、图5所示，所述下模板5的四角处分别加工一个U型槽，通过U型槽内的螺栓将其与工作台6固定相连，且下模板5与工作台6上分别加工有与第一模孔401相连通的第一废料孔501、第二废料孔601，从而可以将剪切产生的废料直接由废料孔排出。所述第一废料孔501的四周对称加工有定位螺孔502，从而便于静刀4的固定安装。
实施例3
本实施例的槽钢专用剪角模的结构同实施例2，其中：
下模板的加工工艺为：气割下料；采用铣床加工四边；采用平面磨床加工上、下平面；铣U型安装槽及第一废料孔501；采用钻床钻螺丝孔502，加工完成后放置于成品区等待装配。
上模板的加工工艺为：气割下料；采用铣床加工四边；采用平面磨床加工上、下平面；钻床钻孔，加工完成后放置于成品区等待装配。
静刀加工工艺为：棒料锻打：采用Cr12MoV棒料锻打成型，得到静刀坯料；采用铣床加工坯料六面并划线打孔，具体的，将螺栓孔(四角处各一个)加工到位后在第二模孔402的对应轮廓内先分别预打一个刀槽孔，以方便穿丝(由于刀槽为模具关键要素，且加工方法为热处理后线切割特种加工，需要钻两个孔以便于穿钼丝，且孔不宜过大，方便穿丝即可)；进行淬火处理，淬火后硬度HRC＝56-58；精磨、线切割刀槽，加工完成后等待装配；
动刀加工工艺为：棒料锻打：采用Cr12MoV棒料锻打成型，得到动刀坯料；采用铣床加工坯料六面并划线打孔(将螺栓孔(3个)加工到位)；进行淬火处理(温度、时间、冷却速率等工艺参数，硬度HRC＝56-58)；精磨、线切割角度及刀槽-等待装配。
本实施例的静刀4及动刀3均采用Cr12MoV材质，且静刀4与动刀3热处理后的硬度HRC＝56-58。通过采用本实施例的加工方法对剪角模进行加工，从而可以有效保证刀具的强度与韧性，防止剪切过程发生变形或断裂，有效保证了模具的使用寿命。
实施例4
本实施例的槽钢专用剪角模的结构同实施例2，其应用方法为：将槽钢专用剪角模安装于液压机上，其中，通过下模板5上U形槽内的螺栓将其安装于液压机下工作台6上，上模板2通过压力垫块1与上工作台相连，通过液压***驱动上工作台上下运动，进而带动动刀3上下移动，实现槽钢的剪切过程，采用上述液压机对槽钢进行剪角的具体过程为：
步骤一、通过液压***与弹性支撑机构控制动刀3处于复位状态，此时上模板2进入静刀4的第一模孔401内并通过弹性支撑机构进行支撑；
步骤二、使待加工槽钢穿过第二模孔402，并控制待剪切部位位于第一模孔401内；
步骤三、通过液压***带动动刀3向下运动，从而实现槽钢两侧面开槽的同步剪切；
步骤四、上述剪角完成后，通过液压***及弹性支撑机构控制动刀3复位，将待加工槽钢沿第二模孔402继续移动，调整至下一剪角位置，重复步骤一至三，直至完成槽钢上所有位置的剪角。
所述下工作台6上加工有与第一废料孔501相连通的第二废料孔601，通过第一废料孔501及第二废料孔601将剪切废料排出。其中，位于第二支段4023内槽钢侧面的剪切废料在被剪掉的一瞬间掉入第一废料孔501，穿过第二废料孔601落入废料集中盒中，实现下方废料的排出。而位于第一支段4021内槽钢侧面的剪切废料被剪掉后会落在动刀切槽301里，设备滑块回程后，同时动刀3在弹簧力的作用下也回位，动刀3回位后，动刀切槽301和第二模孔402相通，槽钢便可在第二模孔402中移动，与此同时上方废料被已剪好的槽钢带出，进而实现上方废料的排出，能够有效避免槽钢上方侧面剪切产生的废料落入下方对槽钢下方侧面的剪切造成影响，从而有助于进一步保证切割质量。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种槽钢专用剪角模的应用，其特征在于：将槽钢专用剪角模安装于液压机上，其中，下模板(5)安装于液压机下工作台(6)上，上模板(2)通过压力垫块(1)与上工作台相连，通过液压***驱动上工作台上下运动，进而带动动刀(3)上下移动，实现槽钢的剪切过程，采用上述液压机对槽钢进行剪角的具体过程为：
步骤一、通过液压***与弹性支撑机构控制动刀(3)处于复位状态，此时上模板(2)进入静刀(4)的第一模孔(401)内并通过弹性支撑机构进行支撑；
步骤二、使待加工槽钢穿过第二模孔(402)，并控制待剪切部位位于第一模孔(401)内；
步骤三、通过液压***带动动刀(3)向下运动，从而实现槽钢两侧面开槽的同步剪切；
步骤四、上述剪角完成后，通过液压***及弹性支撑机构控制动刀(3)复位，将待加工槽钢沿第二模孔(402)继续移动，调整至下一剪角位置，重复步骤一至三，直至完成槽钢上所有位置的剪角。
2.根据权利要求1所述的槽钢专用剪角模的应用，其特征在于：所述动刀(3)与上模板(2)固定相连，静刀(4)与下模板(5)固定相连，其中，动刀(3)上加工有切槽(301)，切槽(301)的上表面加工有第一动刀刃口(302)，动刀(3)的下表面加工有第二动刀刃口(303)；所述静刀(4)上加工有第一模孔(401)和第二模孔(402)，第一模孔(401)与第二模孔(402)的交汇处分别设有第一静刀刃口(403)和第二静刀刃口(404)，第一静刀刃口(403)与第一动刀刃口(302)相配合，第二静刀刃口(404)与第二动刀刃口(303)相配合。
3.根据权利要求1所述的槽钢专用剪角模的应用，其特征在于：所述第一模孔(401)沿竖直方向贯穿静刀(4)，其形状、尺寸均与动刀(3)相匹配，动刀(3)可沿第一模孔(401)上下移动；所述第二模孔(402)沿水平方向贯穿静刀(4)，其形状、尺寸与待加工槽钢相匹配，待加工工件可沿第二模孔(402)水平移动。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的槽钢专用剪角模的应用，其特征在于：所述的第二模孔(402)包括第一支段(4021)、定位段(4022)和第二支段(4023)，当动刀(3)处于复位状态时，第一动刀刃口(302)与第一支段(4021)顶部之间的竖直距离等于第二动刀刃口(303)与第二支段(4023)顶部之间的竖直距离。
5.根据权利要求4所述的槽钢专用剪角模的应用，其特征在于：所述的动刀(3)包括剪切段(304)和导向段(305)，其中，剪切段(304)的横截面形状及尺寸与槽钢上待开槽的形状、尺寸相匹配，且剪切段(304)的尖角处设有第一平直段(306)，其导向段(305)远离剪切段(304)的一端设有第二平直段(307)，导向段(305)的宽度d1为待剪槽钢厚度d0的2-2.5倍。
6.根据权利要求5所述的槽钢专用剪角模的应用，其特征在于：所述静刀(4)的第一模孔(401)设有与第一平直段(306)相匹配的第三平直段(4011)，第三平直段(4011)所在平面与第二模孔(402)的定位段(4022)内侧壁所在平面重合，且所述第一支段(4021)底部及第二支段(4023)顶部与定位段(4022)内侧壁之间均加工为圆弧过渡；所述第三平直段(4011)的宽度为3-5mm，第一平直段(306)的宽度小于第三平直段(4011)的宽度。
7.根据权利要求1-3中任一项所述的槽钢专用剪角模的应用，其特征在于：所述静刀(4)的两侧对称设有弹性支撑机构，当动刀(3)复位时通过弹性支撑机构对上模板(2)进行支撑定位；所述下模板(5)上加工有与第一模孔(401)相连通的第一废料孔(501)。
8.根据权利要求7所述的槽钢专用剪角模的应用，其特征在于：所述下工作台(6)上加工有与第一废料孔(501)相连通的第二废料孔(601)，通过第一废料孔(501)及第二废料孔(601)将剪切废料排出。
9.根据权利要求7所述的槽钢专用剪角模的应用，其特征在于：所述静刀(4)及动刀(3)均采用Cr12MoV材质，且静刀(4)与动刀(3)淬火后的硬度HRC＝56-58。
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