CN108998620B

CN108998620B - 一种渣-铁分离方法

Info

Publication number: CN108998620B
Application number: CN201811131805.4A
Authority: CN
Inventors: 解文中; 吴发达; 石知机; 王军; 牛金印; 宋健; 张明
Original assignee: Maanshan Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Maanshan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2018-09-27
Filing date: 2018-09-27
Publication date: 2020-04-10
Anticipated expiration: 2038-09-27
Also published as: CN108998620A

Abstract

本发明提供了一种渣‑铁分离方法，通过控制和采用相应的技术手段来促进转炉双渣操作中前期渣‑铁迅速分离，最大限度地减少前期渣中的带铁量，实现转炉快速倒渣，既能保证双渣法的少渣降耗的冶金效果，又缩短了转炉双渣操作的冶炼周期，确保了转炉炼钢生产的稳定性、连续性。

Description

一种渣-铁分离方法

技术领域

本发明属于炼钢技术领域，尤其涉及转炉采用双渣法炼钢时降低前期渣中带铁量的一种渣-铁分离的方法。

背景技术

转炉使用高硅铁水炼钢，一方面容易造成喷溅冒烟污染环境，使金属损失增加，根据有关厂家统计数字表明，大喷时金属损失约3.6％，小喷时金属损失也在1.2％左右，还有研究认为喷溅造成金属损失在0.5％～5％，避免喷溅就等于增加钢产量，同时喷溅会严重地冲刷炉衬，甚至造成事故，影响生产的稳定性；另一方面铁水硅高则转炉成渣量大，石灰等渣料消耗和钢铁料消耗都会明显增加，增加了炼钢生产成本。转炉在铁水[Si％]≥0.50％时，可采用双渣法，尤其是双渣留渣法操作既可以有效地避免转炉喷溅，又可以实现转炉少渣冶炼提高前期脱磷率，降低转炉渣料消耗和钢铁料消耗。

转炉双渣操作需要倒出部分前期渣，而前期渣中带铁量大又是双渣操作工艺所需要解决的难题，据统计，前期渣中带铁量高达20％～33％。前期渣中往往悬浮着大量的金属铁珠，这些金属铁珠在倒渣过程中随渣倒入渣罐，一是造成了金属流失，二是炉渣在从转炉倒入渣罐的过程中，并借助渣流的冲击搅拌作用，铁珠中的碳与渣中的(FeO)在高温下进一步发生反应生成CO气体，炉渣在渣罐内再次发泡膨胀，体积急剧增大，进而从渣罐内溢出，甚至烧坏渣车设备，使倒渣操作无法继续进行。沉降下来的金属铁冷凝后焊在渣罐底部不好处理，影响渣罐的再次使用。

现有技术多采用氧枪喷射氮气打渣、加泡沫渣抑制剂、立炉沉淀镇静等方法来达到渣-铁分离的目的，这些方法通常处理时间较长。单纯使用氮气打渣一次需要1～3分钟，有时甚至要进行多次打渣，处理时间长且氮气消耗量大；泡沫渣抑制剂是人工合成材料价格较贵，一次需要加入200Kg无形中又增加了成本；而立炉沉淀镇静更是需要时间来保证效果。在转炉炼钢-连铸的生产模式下，对转炉的冶炼周期有着严格要求，双渣时间过长会直接影响到生产的稳定性、连续性。

中国专利文献(CN 107674936 A)一种冶炼含钛铁水转炉终点的渣-铁分离控制方法，采用活性石灰和矿石为主的造渣方式，活性石灰要求有效CaO≥85％。转炉采用选择性留渣+单渣操作法，即转炉留渣量按照总渣量的1/2～2/3进行留渣操作。转炉装入量按90％铁水+10％废钢模式进行生产，转炉冶炼具体过程分为两部分：第一部分为冶炼造渣操作；第二部分为出钢过程渣-铁分离操作。由于转炉前期渣与终点渣在成分和温度上都存在较大差异，该专利不能解决转炉双渣操作前期倒渣时渣中带铁量大的问题。

发明内容

为了克服现有技术存在的缺陷与不足，本发明提供了一种渣-铁分离方法，其目的在于通过控制和采用相应的技术手段来促进转炉双渣操作中前期渣-铁迅速分离，最大限度地减少前期渣中的带铁量，实现转炉快速倒渣，既能保证双渣法的少渣降耗的冶金效果，又缩短了转炉双渣操作的冶炼周期，确保了转炉炼钢生产的稳定性、连续性。

本发明采用的具体技术方案如下：

一种渣-铁分离方法，包括以下步骤：

1)、转炉前期造渣：

1-1)、转炉连续生产时，将上一炉出完钢后的终点渣通过溅渣护炉、溅干固化后全部留在炉内，采用留全渣操作，确认后，在转炉主吹炼画面点击“兑铁水、加废钢”键，将除尘风机提速到位，进行兑铁水加废钢操作；

1-2)、兑铁水加废钢操作结束，在主控室将转炉炉口朝上摇至零位，点击“开始主吹炼”，下枪点火，待氧枪点火成功后，迅速降枪至喷头至金属液面1.2～1.3米的低枪位吹炼，供氧强度3.06Nm³/min/t，留在炉内的终点渣碱度为2.8～3.2，MgO含量在8％～10％,FeO含量在15％～22％；

1-3)、吹氧3～5分钟，烟气CO浓度达到10％～20％，提枪停吹；

2)、渣-铁分离：

2-1)、将转炉由零位向炉前倒渣侧摇炉至炉内炉渣与倒渣侧炉口内下沿平齐而炉渣又不被倒出的角度停止摇炉，此时倾动角度就反映了炉内渣液面高度情况，随即再将转炉向上摇回零位，炉口朝上；

2-2)、根据倾动角度所反映的炉内渣液面的高度情况确定具体的处理办法；

3)、前期倒渣量的控制：

前期倒渣量按炉内总渣量的1/2～2/3控制。

进一步的，步骤1-1)中，若补炉或检修后生产第一炉，炉内无底渣，在除尘风机提速到位后直接进行兑铁水加废钢操作。

步骤1-2)中，开吹不加任何渣料。其优点在于，采用低枪位，加强搅拌且所留底渣又有一定的FeO含量利于前期快速成渣；不加渣料不仅有利于将前期渣化好化透,更有利于前期渣成分控制在保证双渣效果所要求的范围之内。

步骤1-2)中，优选的，双渣前期渣碱度控制在1.3～1.5，MgO含量≤7.5％，FeO含量在9～15％，既利于双渣前期脱磷，又利于降低炉渣黏度，减少渣中带铁量。

终点渣是指转炉冶炼终点时的炉渣，为了完成转炉炼钢的基本任务和满足炉体维护的要求，转炉冶炼过程中要分批加入各种造渣材料，双渣法操作在倒出部分前期渣后，再次下氧枪吹炼需要加造渣材料重新造渣，因此，转炉炼钢不管是采用单渣法还是双渣法，其终点渣成分与初期渣有较大差别，主要表现在终点渣的碱度和MgO含量要明显高于初期渣。这些终点渣出完钢后留在炉内，利用氧枪喷吹高压氮气进行溅渣护炉，一部分炉渣被喷溅涂敷在炉衬内表面形成溅渣层起到保护炉衬砖的作用，另一部分溅干后留在炉内供下一炉使用，这一部分渣又称之为底渣，补炉或不进行留渣操作时要将这部分底渣倒入渣罐。留渣的前提下做双渣，由于采用开吹不加任何渣料，所以，渣中CaO和MgO的质量基本不变，而金属料(铁水+废钢)尤其是铁水中的Si、Mn、P等元素氧化生成SiO₂、MnO、P₂O₅等进入渣中，渣量增加，原有的底渣被稀释，而FeO又参与炉内的物理化学反应，其含量又与吹炼枪位、供氧强度、碳氧反应速度等有关，所以，这样形成的前期渣较原留在炉内的底渣各成分的浓度发生较大变化，碱度(R＝熔渣中CaO的质量分数/熔渣中SiO₂的质量分数)、MgO含量、FeO含量均下降，能够达到所要控制的范围，即碱度为1.3～1.5，MgO含量≤7.5％,FeO含量在9％～15％。这个步骤的关键在于：留渣的前提下做双渣，不加造渣材料，充分利用留在炉内的底渣造前期渣，而不留渣的前提下做双渣，要根据铁水成分的具体情况计算石灰、白云石等造渣材料的加入量，把碱度控制在1.3～1.5，MgO含量控制在≤7.5％范围。以上两种情况下做双渣，前期渣FeO含量的控制又可在下述吹氧3～5分钟，烟气CO浓度为10％～20％，炉口火焰明显发软打晃时提枪停吹，达到要求的9％～15％范围。

更优选的，步骤1-2)中，平均碱度为1.43，MgO含量平均为5.1％，FeO含量为13.8％。

步骤1-2)中，补炉或检修后生产第一炉，炉内无底渣，则转炉开吹需要加入渣料造渣，碱度按1.3～1.5控制，MgO含量≤7.5％控制。

步骤1-3)中，吹氧3～5分钟，烟气CO浓度达到10％～20％，炉口火焰明显发软打晃时，说明初期渣已经化好，提枪停吹。把握好这个时机准备下一个步骤的操作。其目的在于在确保初期渣化好的基础上控制合适的炉渣泡沫化程度，既能避免停吹过早炉渣未化好倒不出渣的现象，又能解决停吹过晚炉渣过泡导致的渣中带铁量进一步增加的问题，为下一步操作创造有利条件。

通过步骤1)所述的转炉前期造渣三个步骤的控制，前期渣中带铁量有明显减少，但仍然带有大量的金属铁珠，因此，初期渣化好提枪停吹后不能直接进行倒渣操作，需要先对其进行进一步的渣-铁分离处理。

步骤2-1)的操作的目的在于：一是观察炉渣的发泡情况；二是促进渣中部分铁珠向下沉淀。

步骤2-2)具体为：当倾动角度在50°～70°时，将转炉摇正后，由高位料仓向炉内加入100～120Kg铁矿石；当倾动角度在71°～82°时，加50～70Kg铁矿石；当倾动角度小于50°时，转炉摇正后先使用氧枪在炉口渣液面以上手动开氧打渣3～5秒钟,开氧打渣的同时，氧枪向下降枪1～1.5米，随即关氧提枪，由高位料仓加50～70Kg铁矿石，再进行摇炉倒渣操作；当倾动角度大于82°时，立即将炉子摇至零位，由高位料仓加入200Kg生白云石，然后再进行摇炉倒渣操作。

步骤2-2)操作的原理：根据炉渣的发泡程度加入铁矿石，铁矿石的比重介于钢和渣之间，其作用有二：一是对泡沫渣有一个物理下压的作用；二是铁矿石粒度较小，在泡沫渣中下沉时，与泡沫渣中最稳定的CO气体发生剧烈间接还原反应，即Fe₂O₃+3CO＝2Fe+3CO₂生成在泡沫渣中不稳定的CO₂气体。二者的共同作用可以迅速降低泡沫渣层厚度，从而促进了渣中铁珠向下沉降，达到渣-铁快速分离的目的。向发泡性较弱的渣中加入生白云石，生白云石的粒度小，其比重低于铁矿石，也介于钢-渣之间，主要成分是CaCO₃和MgCO₃在渣中遇热分解产生CO₂气体，一方面在渣层内起搅拌作用，促进渣-铁分离，另一方面也增加了渣中进气量，使发泡性较弱的炉渣在进气量增加的情况下适当发泡便于倒渣操作。

进一步的，步骤2)中，在转炉生产节点紧张的情况下和对氮要求不严的钢种上采用以下操作：提枪停氧时，省去以上摇炉看渣操作，在提枪停吹的同时加100kg铁矿石，用氧枪在炉口渣液面以上手动开高压氮气吹扫5到10秒钟后，再由高位料仓加200Kg生白云石，随即直接进行摇炉倒渣操作。该操作目的在于利用高压氮气吹扫，加快铁矿石在渣中的反应速度，再利用生白云石在渣中分解产生的搅拌作用，进一步促进渣中的铁珠沉降。

进一步的，步骤3)中，前期倒渣量按炉内总渣量的1/2～2/3控制。倒渣量不能过多或过少，倒渣量过多，则会影响到下一步的吹炼，容易造成炉渣返干，导致氧枪粘钢等事故；倒渣量过少则起不到双渣的作用。

进一步的，步骤3)中，当铁水硅含量在0.50％～0.70％时，倒渣量按1/2控制，当铁水硅含量大于0.70％时，倒渣量按2/3控制。

本发明能显著降低转炉双渣操作前期渣中带铁量，减少金属流失，降低转炉钢铁料消耗；解决了前期倒渣困难的问题，有效避免了前期倒渣焊渣罐现象；减少了物料消耗，降低了生产成本；实现了转炉快速倒渣，缩短了转炉双渣操作的冶炼周期，确保了生产的连续、稳定、顺行。

附图说明

图1 1400℃下CaO-SiO₂-FeO₂渣系黏度；

图2CaO-SiO₂-FeO₂渣系相图；

图3采用本发明前明显带铁渣样；

图4采用本发明无明显带铁渣样。

具体实施方式

下面通过120t转炉冶炼的实施例来进一步说明本发明的操作控制要点。

实施例1

一种渣-铁分离方法，包括以下步骤：

铁水条件如下表1：

表1成分中余量为Fe

C％	Mn％	P％	S％	Si％	Ti％	V％	铁水温度℃
								4.500	0.135	0.120％	0.017	0.613	0.092	0.043	1303

装入制度：103t铁水+19.0t废钢+5.6t生铁块。

具体方法：转炉连续生产时，将上一炉出完钢后的终点渣通过溅渣护炉、溅干固化后全部留在炉内，采用留全渣操作，确认后，在转炉主吹炼画面点击“兑铁水、加废钢”键，将除尘风机提速到位，进行兑铁水加废钢操作；兑铁水加废钢操作结束，在主控室将转炉炉口朝上摇至零位，点击“开始主吹炼”，下枪点火，待氧枪点火成功后，迅速降枪至喷头至金属液面1.2米的低枪位吹炼，供氧强度3.06Nm³/min/t,不加任何渣料，双渣前期渣碱度控制在1.3～1.5，MgO含量≤7.5％，FeO含量在9～15％。吹氧3分40秒，烟气CO浓度达到13％时，提枪停吹并摇炉，摇炉至炉内炉渣与倒渣侧炉口内下沿平齐而炉渣又不被倒出的角度为78°，随即把转炉摇正，由高位料仓加60Kg铁矿石，在将转炉摇下倒渣，倒渣加摇炉处理时间共计3分30秒。倒渣量按总渣量的1/2控制。取渣样分析前期渣主要成分及带铁量列于表7。

实施例2

一种渣-铁分离方法，包括以下步骤：

铁水条件如下表2：

表2成分中余量为Fe

装入制度：105t铁水+22.0t废钢。

转炉连续生产时，将上一炉出完钢后的终点渣通过溅渣护炉、溅干固化后全部留在炉内，采用留全渣操作，确认后，在转炉主吹炼画面点击“兑铁水、加废钢”键，将除尘风机提速到位，进行兑铁水加废钢操作；兑铁水加废钢操作结束，在主控室将转炉炉口朝上摇至零位，点击“开始主吹炼”，下枪点火，待氧枪点火成功后，迅速降枪至喷头至金属液面1.2米的低枪位吹炼，供氧强度3.06Nm³/min/t,不加任何渣料，双渣前期渣碱度控制在1.3～1.5，MgO含量≤7.5％，FeO含量在9～15％。吹氧3分50秒，烟气CO浓度达到15％时，提枪停吹并摇炉，摇炉至炉内炉渣与倒渣侧炉口内下沿平齐而炉渣又不被倒出的角度为76°，随即把转炉摇正，由高位料仓加66Kg铁矿石，在将转炉摇下倒渣，倒渣加摇炉处理时间共计3分43秒。倒渣量按总渣量的1/2控制。取渣样分析前期渣主要成分及带铁量列于表7。

实施例3

一种渣-铁分离方法，包括以下步骤：

铁水条件如下表3：

表3成分中余量为Fe

C％	Mn％	P％	S％	Si％	Ti％	V％	铁水温度℃
								4.750	0.163	0.118	0.019	0.892	0.179	0.063	1319

装入制度：103t铁水+20.4t废钢+5.3t生铁块。

转炉连续生产时，将上一炉出完钢后的终点渣通过溅渣护炉、溅干固化后全部留在炉内，采用留全渣操作，确认后，在转炉主吹炼画面点击“兑铁水、加废钢”键，将除尘风机提速到位，进行兑铁水加废钢操作；兑铁水加废钢操作结束，在主控室将转炉炉口朝上摇至零位，点击“开始主吹炼”，下枪点火，待氧枪点火成功后，迅速降枪至喷头至金属液面1.2米的低枪位吹炼，供氧强度3.06Nm³/min/t,不加任何渣料，双渣前期渣碱度控制在1.3～1.5，MgO含量≤7.5％，FeO含量在9～15％。吹氧4分30秒，烟气CO浓度达到16％时，提枪停吹并摇炉，摇炉至炉内炉渣与倒渣侧炉口内下沿平齐而炉渣又不被倒出的角度为60°，随即把转炉摇正，由高位料仓加108Kg铁矿石，在将转炉摇下倒渣，倒渣加摇炉处理时间共计3分20秒。倒渣量按总渣量的2/3控制。取渣样分析前期渣主要成分及带铁量列于表7。

实施例4

一种渣-铁分离方法，包括以下步骤：

铁水条件如下表4：

表4成分中余量为Fe

C％	Mn％	P％	S％	Si％	Ti％	V％	铁水温度℃
								4.46	0.153	0.113	0.020	0.861	0.069	0.047	1315

装入制度：106t铁水+21.2t废钢+2.4t渣钢。

转炉连续生产时，将上一炉出完钢后的终点渣通过溅渣护炉、溅干固化后全部留在炉内，采用留全渣操作，确认后，在转炉主吹炼画面点击“兑铁水、加废钢”键，将除尘风机提速到位，进行兑铁水加废钢操作；兑铁水加废钢操作结束，在主控室将转炉炉口朝上摇至零位，点击“开始主吹炼”，下枪点火，待氧枪点火成功后，迅速降枪至喷头至金属液面1.2米的低枪位吹炼，供氧强度3.06Nm³/min/t,不加任何渣料，双渣前期渣碱度控制在1.3～1.5，MgO含量≤7.5％，FeO含量在9～15％。吹氧4分00秒，烟气CO浓度达到13％时，在提枪停吹的同时加100kg铁矿石，用氧枪在炉口渣液面以上手动开高压氮气吹扫5到10秒钟后，再由高位料仓加200Kg生白云石，随即直接进行摇炉倒渣操作。倒渣加处理时间共计3分00秒。倒渣量按总渣量的2/3控制。取渣样分析前期渣主要成分及带铁量列于表7。

实施例5

一种渣-铁分离方法，包括以下步骤：

铁水条件如下表5：

表5成分中余量为Fe

C％	Mn％	P％	S％	Si％	Ti％	V％	铁水温度℃
								4.500	0.214	0.147	0.021	0.528	0.062	0.033	1294

装入制度：106t铁水+22.0t废钢。

转炉连续生产时，将上一炉出完钢后的终点渣通过溅渣护炉、溅干固化后全部留在炉内，采用留全渣操作，确认后，在转炉主吹炼画面点击“兑铁水、加废钢”键，将除尘风机提速到位，进行兑铁水加废钢操作；兑铁水加废钢操作结束，在主控室将转炉炉口朝上摇至零位，点击“开始主吹炼”，下枪点火，待氧枪点火成功后，迅速降枪至喷头至金属液面1.2米的低枪位吹炼，供氧强度3.06Nm³/min/t,不加任何渣料，双渣前期渣碱度控制在1.3～1.5，MgO含量≤7.5％，FeO含量在9～15％。吹氧4分50秒，烟气CO浓度达到15％时，提枪停吹并摇炉，摇炉至炉内炉渣与倒渣侧炉口内下沿平齐而炉渣又不被倒出的角度为48°，先使用氧枪在炉口渣液面以上手动开氧打渣3～5秒钟,开氧打渣的同时，氧枪向下降枪1米，随即关氧提枪，由高位料仓加50Kg左右铁矿石，再进行摇炉倒渣操作，倒渣加摇炉处理时间共计3分40秒。倒渣量按总渣量的1/2控制。取渣样分析前期渣主要成分及带铁量列于表7。

实施例6

一种渣-铁分离方法，包括以下步骤：

铁水条件如下表6：

表6成分中余量为Fe

C％	Mn％	P％	S％	Si％	Ti％	V％	铁水温度℃
								4.600	0.190	0.126	0.012	0.570	0.055	0.040	1330

装入制度：105t铁水+22.7t废钢。

具体方法：转炉为补炉第一炉，无底渣，在转炉主吹炼画面点击“兑铁水、加废钢”键，将除尘风机提速到位后直接进行兑铁水加废钢操作。兑铁水加废钢操作结束，在主控室将转炉炉口朝上摇至零位，点击“开始主吹炼”，下枪点火，待氧枪点火成功后，迅速降枪至喷头至金属液面1.3米的低枪位吹炼，供氧强度3.06Nm³/min/t，开吹加1800Kg石灰、800Kg生白云石，碱度按1.3～1.5控制，MgO含量≤7.5％控制。吹氧3分50秒，烟气CO浓度达到15％时，提枪停吹并摇炉，摇炉至炉内炉渣与倒渣侧炉口内下沿平齐而炉渣又不被倒出的角度为83°，随即把转炉摇正，由高位料仓加200Kg生白云石，再将转炉摇下倒渣，倒渣加摇炉处理时间共计3分33秒。倒渣量按总渣量的1/2控制。取渣样分析前期渣主要成分及带铁量列于表7。

表7实施案1-6例成分

分析：通过上表可看出，把CaO和MgO控制在合适的范围内，并通过以上一系列的渣铁分离控制，可以有效的把渣中带铁量由原来的20％以上降低到8％以下。

本发明充分利用现有炼钢物料条件，来达到快速高效的前期渣-铁分离目的，解决因双渣操作前期渣带铁量大而引起的一系列生产问题。

Claims

1.一种渣-铁分离方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

1)、转炉前期造渣：

1-1）、转炉连续生产时，将上一炉出完钢后的终点渣通过溅渣护炉、溅干固化后全部留在炉内，采用留全渣操作，确认后，在转炉主吹炼画面点击“兑铁水、加废钢”键，将除尘风机提速到位，进行兑铁水加废钢操作；

1-2）、兑铁水加废钢操作结束，在主控室将转炉炉口朝上摇至零位，点击“开始主吹炼”，下枪点火，待氧枪点火成功后，迅速降枪至喷头至金属液面1.2～1.3米的低枪位吹炼，供氧强度3.06Nm³/min/t，留在炉内的终点渣碱度为2.8～3.2，MgO含量在8%～10%,FeO含量在15%～22%；

步骤1-2）中，双渣前期渣碱度控制在1.3～1.5，MgO含量≤7.5%，FeO含量在 9～15%；

1-3）、吹氧3～5分钟，烟气CO浓度达到10%～20%，炉口火焰明显发软打晃时，说明初期渣已经化好，提枪停吹；

2）、渣-铁分离：

2-1）、将转炉由零位向炉前倒渣侧摇炉至炉内炉渣与倒渣侧炉口内下沿平齐而炉渣又不被倒出的角度停止摇炉，此时倾动角度就反映了炉内渣液面高度情况，随即再将转炉向上摇回零位，炉口朝上；

2-2）、根据倾动角度所反映的炉内渣液面的高度情况确定具体的处理办法：

当倾动角度在50°～70°时，将转炉摇正后，由高位料仓向炉内加入100～120Kg铁矿石；当倾动角度在71°～82°时，加50～70Kg铁矿石；当倾动角度小于50°时，转炉摇正后先使用氧枪在炉口渣液面以上手动开氧打渣3～5秒钟,开氧打渣的同时，氧枪向下降枪1～1.5米，随即关氧提枪，由高位料仓加50～70Kg铁矿石，再进行摇炉倒渣操作；当倾动角度大于82°时，立即将炉子摇至零位，由高位料仓加入200Kg生白云石，然后再进行摇炉倒渣操作；

3）、前期倒渣量的控制：

前期倒渣量按炉内总渣量的1/2～2/3控制；

进一步的，步骤1-1）中，若补炉或检修后生产第一炉，炉内无底渣，在除尘风机提速到位后直接进行兑铁水加废钢操作。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤1-1）中，若补炉或检修后生产第一炉，炉内无底渣，在除尘风机提速到位后直接进行兑铁水加废钢操作。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤1-2）中，开吹不加任何渣料，充分利用留在炉内的底渣造初期渣。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤1-2）中，平均碱度为1.43，MgO含量平均为5.1%，FeO含量为13.8%。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤1-2）中，补炉或检修后生产第一炉，炉内无底渣，则转炉开吹需要加入渣料造渣，碱度按1.3～1.5控制，MgO含量≤7.5%控制。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤2）中，在转炉生产节点紧张的情况下和对氮要求不严的钢种上采用以下操作：提枪停氧时，省去以上摇炉看渣操作，在提枪停吹的同时加100kg铁矿石，用氧枪在炉口渣液面以上手动开高压氮气吹扫5到10秒钟后，再由高位料仓加200Kg生白云石，随即直接进行摇炉倒渣操作。