CN108977672A - 一种以除钼渣为原料制取钼酸铁的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种以除钼渣为原料制取钼酸铁的方法，包括(1)碱浸：滤渣主要为硫化铜(CuS)；滤液主要成分为Na2MoOxS4‑x+(x‑1)Na2S+xH2O，进入第(2)步的滤液氧化步骤；存于滤液中的低价硫为Na2S中的S2‑，且低价硫浓度较高，≥30g/l；(2)滤液氧化：得到的氧化渣主要成分为H2MoO4和S单质，返回第(1)步进行碱浸；氧化滤液主要成分为MoO2 2+,2Na2SO4,NaCl，用于氯化铁沉钼；(3)沉淀：固体为钼酸铁产品，滤液为高浓度硫酸钠溶液，或硫酸钠与氯化钠混合溶液，滤液含钼均低于80mg/l，可冷冻结晶产出硫酸钠晶体，母液达标排放。

Description

一种以除钼渣为原料制取钼酸铁的方法
技术领域
本发明属于化工技术领域，特别是涉及一种以除钼渣为原料制取钼酸铁的方法。
背景技术
随着钼矿产资源的日渐枯竭，回收利用含钼二次资源日益得到广泛重视。除钼渣来自钨冶炼生产过程，可视为一种普遍易得的二次资源。为了得到纯度高的钨产品，绝大部分钨冶炼企业采用选择性沉淀法进行钨钼分离，钨提纯后，分离出的钼形成了主要成分为含硫代钼酸根的铜盐沉淀，该沉淀在行业内称为除钼渣，其主要成分为CuMoS4。
对除钼渣的处理方法仍主要分为火法焙烧和湿法浸出两种，均具有一定的可行性。一方面火法焙烧存在的较大问题为大气污染、金属回收率不高等问题，另一方面普遍湿法浸出存在着流程长、钼铜硫三者分离不彻底等缺点。湿法处理的基本思路都是将钼、铜进行分离，分别得到含钼的溶液和含铜的浸出渣，从而实现钼和铜的分别回收利用。但目前为止，未有一种方法是以除钼渣为原料生产出可以直接参与钼铁冶炼的产品，本方法弥补了行业空白。
同类湿法，某专利在碱浸将铜与钼分离后，碱浸液直接采用氯化钙进行沉淀，生产的钼酸钙中含有大量硫化钙，再浸出钼酸钙时硫化钙中的低价硫同时浸出，导致硫和钼分离不彻底，对后续钼产品的提纯带来极大的困扰。另一专利采用氨水高压浸出的方法处理除钼渣，该方法极易造成废水氨氮超标。
发明内容
发明目的：克服现有技术的不足，研发一种以除钼渣为原料且能有效分离钼、铜、硫，提取钼金属获得钼酸铁的方法，具有工艺简短、技术成熟、金属回收率高等优点。
技术方案：一种以除钼渣为原料制取钼酸铁的方法，包括碱浸、滤液氧化、沉淀三个步骤，具体为：
1、碱浸
除钼渣(CuMoS4)、片碱(NaOH)和水的质量比为1:0.5:3，先将钼铜渣加水搅拌调浆，再缓慢加入片碱，然后将溶液加热至80～90℃反应2小时，反应结束后用压滤机进行第一次过滤，固液分离；
以上反应的反应式为：2xNaOH+CuMoS4＝＝CuS+Na2MoOxS4-x+(x-1)Na2S+xH2O；
得到的滤渣主要为硫化铜(CuS)，可作为铜精矿提取铜；滤液主要成分为Na2MoOxS4-x+(x-1)Na2S+xH2O，进入第2步的滤液氧化步骤；存于滤液中的低价硫为Na2S中的S2-，且低价硫浓度较高，≥30g/l；
2、滤液氧化
将第1步所得滤液(Na2MoOxS4-x、(x-1)Na2S)加入到98％浓硫酸中，同时加入氯酸钠固体，滤液中低价硫、硫酸和氯酸钠的摩尔比配比为1:1.2:0.22～1:2:0.3，反应温度最高可达130℃；
以上反应的反应式主要为：Na2MoOS3+Na2S+2H2SO4+NaClO3＝＝H2MoO4+2Na2SO4+NaCl+4S；
反应结束后用压滤机第二次过滤，得到的氧化渣主要成分为H2MoO4和S单质，返回第1步进行碱浸；氧化滤液主要成分为MoO2 2+,2Na2SO4,NaCl，用于氯化铁沉钼；
3、沉淀
向第2步所得氧化滤液中加入氢氧化钠调PH值至1.5～2.5，再加入硫酸铁或氯化铁溶液，硫酸铁或氯化铁加量按照溶液中的钼与铁摩尔比范围为1:1.5～1:3.0；硫酸铁或氯化铁加完后继续搅拌1～2小时，停止搅拌后澄清2～4小时后再用片碱将溶液PH值调至6～7左右，压滤机过滤进行第三次过滤，固液分离；固体为钼酸铁产品，滤液为高浓度硫酸钠溶液，或硫酸钠与氯化钠混合溶液(滤液含钼均低于80mg/l)，可冷冻结晶产出硫酸钠晶体，母液达标排放；
以上反应的主要化学反应式包括：
MoO2 2++2NaOH＝＝Na2MoO4+2H+；
2FeCl3+3Na2MoO4＝＝Fe2(MoO4)3+NaCl。
本发明的有益效果：本文所述方法，碱浸后的滤液由于低价硫浓度较高，氧化剂采用硫酸和氯酸钠氧化低价硫，效率高，一次性氧化彻底；钼酸铁产品洗涤后含硫低于0.5％，也即钼与硫得到深度分离；氧化液经过1～3次加入铁盐沉淀后，滤液含钼低于80mg/l，钼金属回收率高，所得钼酸铁产品既可用于钼酸铵深加工也可以直接用于钼铁生产。
附图说明
图1是本发明以除钼渣为原料制取钼酸铁的方法的流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述。
如图1所示，一种以除钼渣为原料制取钼酸铁的方法，包括碱浸、滤液氧化、沉淀三个步骤，具体为：
1、碱浸
除钼渣(CuMoS4)、片碱(NaOH)和水的质量比为1:0.5:3，先将钼铜渣加水搅拌调浆，再缓慢加入片碱，然后将溶液加热至80～90℃反应2小时，反应结束后用压滤机进行第一次过滤(压滤1)，固液分离；
以上反应的反应式为：2xNaOH+CuMoS4＝＝CuS+Na2MoOxS4-x+(x-1)Na2S+xH2O；
得到的滤渣主要为硫化铜(CuS)，可作为铜精矿提取铜；滤液主要成分为Na2MoOxS4-x+(x-1)Na2S+xH2O，进入第2步的滤液氧化步骤；存于滤液中的低价硫为Na2S中的S2-，且低价硫浓度较高，≥30g/l；
2、滤液氧化
将第1步所得滤液(Na2MoOxS4-x、(x-1)Na2S)加入到98％浓硫酸中，同时加入氯酸钠固体，滤液中低价硫、硫酸和氯酸钠的摩尔比配比为1:1.2:0.22～1:2:0.3，反应温度最高可达130℃；
以上反应的反应式主要为：Na2MoOS3+Na2S+2H2SO4+NaClO3＝＝H2MoO4+2Na2SO4+NaCl+4S；
反应结束后用压滤机第二次过滤(压滤2)，得到的氧化渣主要成分为H2MoO4和S单质，返回第1步进行碱浸；氧化滤液主要成分为MoO2 2+,2Na2SO4,NaCl，用于氯化铁沉钼；
3、沉淀
向第2步所得氧化滤液中加入氢氧化钠调PH值至1.5～2.5，再加入硫酸铁或氯化铁溶液，硫酸铁或氯化铁加量按照溶液中的钼与铁摩尔比范围为1:1.5～1:3.0；硫酸铁或氯化铁加完后继续搅拌1～2小时，停止搅拌后澄清2～4小时后再用片碱将溶液PH值调至6～7左右，压滤机过滤进行第三次过滤(压滤3)固液分离；固体为钼酸铁产品，滤液为高浓度硫酸钠溶液，或硫酸钠与氯化钠混合溶液(滤液含钼均低于80mg/l)，可冷冻结晶产出硫酸钠晶体，母液达标排放；
以上反应的主要化学反应式包括：
MoO2 2++2NaOH＝＝Na2MoO4+2H+；
2FeCl3+3Na2MoO4＝＝Fe2(MoO4)3+NaCl。
以上所述仅为本发明的较佳实例而已，并不用以限制本发明，在发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的***结构与方法之内。

Claims (4)

1.一种以除钼渣为原料制取钼酸铁的方法，其特征在于，包括碱浸、滤液氧化、沉淀三个步骤，具体为：
(1)碱浸
除钼渣(CuMoS4)、片碱(NaOH)和水的质量比为1:0.5:3，先将钼铜渣加水搅拌调浆，再缓慢加入片碱，然后将溶液加热至80～90℃反应2小时，反应结束后用压滤机进行第一次过滤，固液分离；
得到的滤渣的主要为硫化铜(CuS)，作为铜精矿提取铜；滤液主要成分为Na2MoOxS4-x+(x-1)Na2S+xH2O，进入第(2)步的滤液氧化步骤；存于滤液中的低价硫为Na2S中的S2-，且低价硫浓度较高，≥30g/l；
(2)滤液氧化
将第(1)步所得滤液(Na2MoOxS4-x、(x-1)Na2S)加入到98％浓硫酸中，同时加入氯酸钠固体，滤液中低价硫、硫酸和氯酸钠的摩尔比配比为1:1.2:0.22～1:2:0.3，反应温度最高可达130℃；
反应结束后用压滤机第二次过滤，得到的氧化渣主要成分为H2MoO4和S单质，返回第(1)步进行碱浸；氧化滤液主要成分为MoO2 2+,2Na2SO4,NaCl，用于氯化铁沉钼；
(3)沉淀
向第(2)步所得氧化滤液中加入氢氧化钠调PH值至1.5～2.5，再加入硫酸铁或氯化铁溶液，硫酸铁或氯化铁加量按照溶液中的钼与铁摩尔比范围为1:1.5～1:3.0；硫酸铁或氯化铁加完后继续搅拌1～2小时，停止搅拌后澄清2～4小时后再用片碱将溶液PH值调至6～7左右，压滤机过滤进行第三次过滤，固液分离；固体为钼酸铁产品，滤液为高浓度硫酸钠溶液，或硫酸钠与氯化钠混合溶液，滤液含钼均低于80mg/l，可冷冻结晶产出硫酸钠晶体，母液达标排放。
2.根据权利要求1所述的以除钼渣为原料制取钼酸铁的方法，其特征在于，第(1)步的反应的反应式为：2xNaOH+CuMoS4＝＝CuS+Na2MoOxS4-x+(x-1)Na2S+xH2O。
3.根据权利要求1所述的以除钼渣为原料制取钼酸铁的方法，其特征在于，第(2)步的反应的反应式主要为：Na2MoOS3+Na2S+2H2SO4+NaClO3＝＝H2MoO4+2Na2SO4+NaCl+4S。
4.根据权利要求1所述的以除钼渣为原料制取钼酸铁的方法，其特征在于，第(3)步的主要化学反应式包括：
MoO2 2++2NaOH＝＝Na2MoO4+2H+；
2FeCl3+3Na2MoO4＝＝Fe2(MoO4)3+NaCl。
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