CN108950128B - 一种报废汽车壳体钢材保级循环利用的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种报废汽车壳体钢材保级循环利用的方法，涉及报废汽车钢铁材料再生领域。本发明公开了一种以报废汽车壳体钢材为原料，经预处理后，采用电炉冶炼、精炼、连铸连轧、精整得到汽车壳体用钢。报废汽车壳体钢材经破碎和分选预处理后，进行电炉冶炼和精炼炉精炼，将钢液调整到目标钢材成分，然后再进行连铸连轧和板形精整得到汽车壳体用钢。本发明可实现钢铁短流程再生，具有高效、节能、环保和易于工业化生产的特点。

Description

一种报废汽车壳体钢材保级循环利用的方法
技术领域
本发明主要属于报废汽车钢铁材料再生领域，具体涉及一种报废汽车壳体钢材保级循环利用的方法。
背景技术
随着经济的快速发展，国内机动车的保有量急剧增长。据公安部交管局公布的数据，截至2017年底，我国机动车保有量达3.10亿辆，其中汽车2.17亿辆，按年报量6％计，2017年报废机动车将达到1302万辆。因此，报废汽车经过拆解后将会产生大量的废钢资源。生产1吨再生钢，可以节约铁矿石1.3吨，能耗减少350公斤标准煤，减少1.4吨CO2的排放，减少3吨固体废物的排放。因此，大力发展再生钢产业，可以充分发挥钢铁制造流程三大功能(钢铁产品制造功能、能源转换功能、社会大宗废弃物消纳-处理-再资源化功能)，使钢厂从依托城市到服务城市发展，从而使循环经济、低碳经济、绿色经济成为钢铁工业新的经济增长点。
传统的废钢主要用于以工频炉或中频炉生产“地条钢”和转炉配料炼钢。地条钢由于其成分难以控制，屈服、抗拉强度偏低，延伸差。因此，造成了钢材品质低下、资源价值降低。此外，“地条钢”企业往往设备简陋、环保措施不到位，对周边造成环境污染。自2016年下半年打击“地条钢”以来，很多中频炉冶炼企业关闭，大量废钢由原来的非正规渠道流向废钢铁加工准入企业和合规钢厂，其转炉消纳废钢比大幅提高。
为实现废钢绿色高值化再利用，需要采用开发短流程电炉炼钢工艺。中国发明专利(CN104294001A)公布了一种转炉炼钢的方法，提出向转炉中加废钢块，通过喷枪向铁水深处喷吹氧气，高效的去除了磷、硫、硅等杂质，生产出的钢的塑型强，轧制时不易产生裂纹。但是该方法采用的转炉炼钢法，对废钢的利用率较低，生产过程中会耗费大量的能源，同时排出CO2和固体废物会对环境造成污染。中国发明专利(CN107974611A)公开了一种全废钢熔炼铸造QT900-5球墨铸铁及其生产工艺，采用电炉冶炼工艺，通过配料、熔炼、球化孕育、浇铸和热处理，使得废钢的利用率达到75％～80％，大大降低了球墨铸铁的生产成本。但是该方法未经过炉外精炼等工序，因此杂质含量较高，废钢降级使用。中国发明专利(CN105755206A)公开了一种对低磷纯净废钢进行回收再利用的方法，该方法通过回收废钢分类管理，冶炼过程改进原料配料结构、改进冶炼吹氧工艺、控制电路留钢波动、调整出钢钢水成分，保证了电炉钢水的收得率，降低了冶炼成本。但是该方法处理的废钢钢种单一，不能满足大批量、多种类废钢的处理。
综上所述，现有的报废汽车壳体钢材再利用率低、降级使用、能耗高、污染严重，难以达到目标成分的钢材。因此，急需开发报废汽车壳体钢材保级循环利用的技术。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提供一种报废汽车壳体钢材保级循环利用的方法，以报废汽车壳体钢材为原料，报废汽车壳体钢材经破碎和分选预处理后，进行电炉冶炼和精炼炉精炼，将钢液调整到目标钢材成分，然后再进行连铸连轧和板形精整得到汽车壳体用钢。本发明可实现钢铁短流程再生，具有高效、节能、环保和易于工业化生产的特点。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种报废汽车壳体钢材保级循环利用的方法，以报废汽车壳体钢材为原料，经预处理去除有机涂层和杂质后，采用电炉冶炼、精炼、连铸连轧、精整得到汽车壳体用钢。
进一步地，所述预处理包括破碎和磁选，经破碎去除有机物涂层和非金属杂质，再经过磁选去除非铁杂质；有机物涂层和非金属杂质去除率≥95％，非铁杂质去除率≥95％。
进一步地，所述电炉冶炼过程包括配料、装料、熔化、氧化；
配料时配炭量比目标钢种成分下限高0.5％-0.7％；
为确保钢液纯净度，装料时控制炉料中硅含量≤5％，锰含量≤0.2％，铬含量≤0.3％，镍≤0.2％、钼≤0.2％、铜含量≤0.2％；
熔化期占全炉冶炼时间的50％-70％，熔化期电耗占冶炼总电耗的60％-80％；
为提高氧化效果，氧化期起始温度应高于钢液熔点50℃-80℃，氧化工艺包括矿石氧化法、吹氧氧化法和综合氧化法，通过氧化降低钢液中碳和磷的含量，提高钢材的力学性能，碳含量≤0.02wt％，磷含量≤0.06wt％；
进一步地，所述精炼包括还原、除杂和成分调控；
还原期的脱氧工艺包括沉淀脱氧、扩散脱氧和综合脱氧；控制还原期氧含量≤0.002wt％，硫含量≤0.0045wt％；
经除杂后，总杂质含量≤0.06wt％；
经成分调控将钢液成分调控到目标成分。
进一步地，在所述还原期将炉渣的碱度控制在2.0-2.5，能够实现钢液和渣相高效分离，提高钢液纯净度。
进一步地，所述连铸连轧包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧，经过连铸连轧工序，汽车用钢的屈服强度≥210MPa，抗拉强度≥270MPa。
进一步地，通过精整控制板形，使宽度偏差≤25㎜，厚度偏差±100μm，表面粗糙度≤0.9μm。
进一步地，所述方法具体包括以下步骤：
1)破碎：将拆解后的报废汽车壳体，转运到破碎生产线，利用报废汽车专用破碎机将报废汽车车体进行破碎，去除有机物涂层和非金属杂质，有机物涂层和非金属杂质去除率≥95％；
2)磁选：将破碎料转运至分选机上经磁选去除其他的非铁杂质，非铁杂质去除率≥95％；
3)电炉冶炼：将废钢破碎料配料后装填进电弧炉进行熔炼，待废钢全部熔化后进行氧化；
4)精炼：包括还原、除杂和成分调控；还原后钢液氧含量≤0.002wt％、硫含量≤0.0045wt％；除杂后，总杂质含量≤0.06wt％；
5)成分调控：钢液经过除杂后，向钢液中加入合金料，调整钢液成分，以便获得目标成分的钢材；
6)连铸连轧：通过中间包将精炼后的钢液转运至连铸连轧设备，经过浇铸、拉坯、粗轧和精轧，生产出具有一定尺寸和强度的钢板；
7)板形精整：经过精整控制板形，使钢板满足验收标准。
本发明的有益技术效果：
1)本发明所述方法采用预处理去除有机涂层，能够有效避免报废汽车壳体有机物涂层在冶炼过程因焚烧造成空气污染，杜绝了二噁英生成；
2)本发明所述方法实现了以报废汽车壳体钢材为原料再生目标成分钢铁材料；
3)本发明所述方法实现了报废汽车壳体钢材保级循环利用，杜绝了中频炉冶炼生产地条钢；
4)本发明所述方法实现了短流程炼钢，节能减排，降低了生产成本，适合于工业化生产。
5)本发明所述方法采用连铸连轧工艺，缩短了流程，降低了能源的消耗。
附图说明
图1为本发明实施例中一种汽车板材保级循环利用的工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细描述。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
相反，本发明涵盖任何由权利要求定义的在本发明的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。进一步，为了使公众对本发明有更好的了解，在下文对本发明的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本发明。
实施例1
将拆解后的报废汽车壳体，转运到破碎生产线进行破碎，因破碎造成温度升高致钢铁碎料表面的有机物涂层和非金属杂质的去除，破碎料有机物涂层和非金属杂质的去除率为95％。破碎料经磁选去除非铁杂质，非铁杂质的去除率为95％。将废钢破碎料配料后装填进电弧炉进行熔炼。考虑熔炼过程炭烧损，配炭量比目标钢种成分下限高0.5wt％。熔化后钢液的硅含量为5wt％、铬含量为0.3wt％，锰含量为0.2wt％，镍含量为0.2wt％、钼含量为0.2wt％、铜含量为0.2wt％。控制熔化期为全炉冶炼时间的50％，熔化期电耗为冶炼总电耗的60％。当钢液温度高于钢液熔点50℃时，对钢液进行矿石氧化将碳含量降至0.02wt％，磷含量降至0.06wt％。再将钢液转运至精炼炉，炉渣的碱度控制在2.0进行沉淀脱氧，将氧含量降至0.002wt％，硫含量降至0.045wt％，总杂质含量降至0.06wt％。向除杂后的钢液中添加合金料调整钢液成分至目标成分。目标成分钢液转运到中间包后进行连铸连轧，包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧工序，得到板材的屈服强度为210MPa，抗拉强度为270MPa。最后，将制得的板材进行精整，宽度偏差为25㎜，厚度偏差为﹢100μm，表面粗糙度为0.9μm，以满足钢材的验收标准。
实施例2
将拆解后的报废汽车壳体，转运到破碎生产线进行破碎，因破碎造成温度升高致钢铁碎料表面的有机物涂层和非金属杂质的去除，破碎料有机物涂层和非金属杂质的去除率为96％。破碎料经磁选去除非铁杂质，非铁杂质的去除率为96％。将废钢破碎料配料后装填进电弧炉进行熔炼。考虑熔炼过程炭烧损，配炭量比目标钢种成分下限高0.6wt％。熔化后钢液的硅含量为3wt％、铬含量为0.2wt％，锰含量为0.15wt％，镍含量为0.1wt％、钼含量为0.1wt％、铜含量为0.1wt％。控制熔化期为全炉冶炼时间的60％，熔化期电耗为冶炼总电耗的70％。当钢液温度高于钢液熔点60℃时，对钢液进行吹氧氧化将碳含量降至0.015wt％，磷含量降至0.04wt％。再将钢液转运至精炼炉，炉渣的碱度控制在2.3进行扩散脱氧，将氧含量降至0.001wt％，硫含量降至0.035wt％，总杂质含量降至0.05wt％。向除杂后的钢液中添加合金料调整钢液成分至目标成分。目标成分钢液转运到中间包后进行连铸连轧，包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧工序，得到板材的屈服强度为260MPa，抗拉强度为320MPa。最后，将制得的板材进行精整，宽度偏差为20㎜，厚度偏差为﹢50μm，表面粗糙度为0.7μm，以满足钢材的验收标准。
实施例3
将拆解后的报废汽车壳体，转运到破碎生产线进行破碎，因破碎造成温度升高致钢铁碎料表面的有机物涂层和非金属杂质的去除，破碎料有机物涂层和非金属杂质的去除率为97％。破碎料经磁选去除非铁杂质，非铁杂质的去除率为97％。将废钢破碎料配料后装填进电弧炉进行熔炼。考虑熔炼过程炭烧损，配炭量比目标钢种成分下限高0.7wt％。熔化后钢液的硅含量为1wt％、铬含量为0.1wt％，锰含量为0.1wt％，镍含量为0.2wt％、钼含量为0.2wt％、铜含量为0.2wt％。控制熔化期为全炉冶炼时间的70％，熔化期电耗为冶炼总电耗的80％。当钢液温度高于钢液熔点70℃时，对钢液进行综合氧化将碳含量降至0.01wt％，磷含量降至0.02wt％。再将钢液转运至精炼炉，炉渣的碱度控制在2.5进行综合脱氧，将氧含量降至0.002wt％，硫含量降至0.025wt％，总杂质含量降至0.04wt％。向除杂后的钢液中添加合金料调整钢液成分至目标成分。目标成分钢液转运到中间包后进行连铸连轧，包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧工序，得到板材的屈服强度为310MPa，抗拉强度为370MPa。最后，将制得的板材进行精整，宽度偏差为15㎜，厚度偏差为0μm，表面粗糙度为0.5μm，以满足钢材的验收标准。
实施例4
将拆解后的报废汽车壳体，转运到破碎生产线进行破碎，因破碎造成温度升高致钢铁碎料表面的有机物涂层和非金属杂质的去除，破碎料有机物涂层和非金属杂质的去除率为95％。破碎料经磁选去除非铁杂质，非铁杂质的去除率为95％。将废钢破碎料配料后装填进电弧炉进行熔炼。考虑熔炼过程炭烧损，配炭量比目标钢种成分下限高0.5wt％。熔化后钢液的硅含量为5wt％、铬含量为0.3wt％，锰含量为0.2wt％，镍含量为0.1wt％、钼含量为0.1wt％、铜含量为0.1wt％。控制熔化期为全炉冶炼时间的50％，熔化期电耗为冶炼总电耗的60％。当钢液温度高于钢液熔点80℃时，对钢液进行矿石氧化将碳含量降至0.02wt％，磷含量降至0.06wt％。再将钢液转运至精炼炉，炉渣的碱度控制在2.0进行沉淀脱氧，将氧含量降至0.002wt％，硫含量降至0.045wt％，总杂质含量降至0.03wt％。向除杂后的钢液中添加合金料调整钢液成分至目标成分。目标成分钢液转运到中间包后进行连铸连轧，包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧工序，得到板材的屈服强度为360MPa，抗拉强度为420MPa。最后，将制得的板材进行精整，宽度偏差为10㎜，厚度偏差为﹣50μm，表面粗糙度为0.3μm，以满足钢材的验收标准。
实施例5
将拆解后的报废汽车壳体，转运到破碎生产线进行破碎，因破碎造成温度升高致钢铁碎料表面的有机物涂层和非金属杂质的去除，破碎料有机物涂层和非金属杂质的去除率为96％。破碎料经磁选去除非铁杂质，非铁杂质的去除率为96％。将废钢破碎料配料后装填进电弧炉进行熔炼。考虑熔炼过程炭烧损，配炭量比目标钢种成分下限高0.6wt％。熔化后钢液的硅含量为3wt％、铬含量为0.2wt％，锰含量为0.15wt％，镍含量为0.2wt％、钼含量为0.2wt％、铜含量为0.2wt％。控制熔化期为全炉冶炼时间的60％，熔化期电耗为冶炼总电耗的70％。当钢液温度高于钢液熔点50℃时，对钢液进行吹氧氧化将碳含量降至0.015wt％，磷含量降至0.04wt％。再将钢液转运至精炼炉，炉渣的碱度控制在2.3进行扩散脱氧，将氧含量降至0.002wt％，硫含量降至0.035wt％，总杂质含量降至0.06wt％。向除杂后的钢液中添加合金料调整钢液成分至目标成分。目标成分钢液转运到中间包后进行连铸连轧，包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧工序，得到板材的屈服强度为410MPa，抗拉强度为470MPa。最后，将制得的板材进行精整，宽度偏差为5㎜，厚度偏差为﹣100μm，表面粗糙度为0.1μm，以满足钢材的验收标准。
实施例6
将拆解后的报废汽车壳体，转运到破碎生产线进行破碎，因破碎造成温度升高致钢铁碎料表面的有机物涂层和非金属杂质的去除，破碎料有机物涂层和非金属杂质的去除率为97％。破碎料经磁选去除非铁杂质，非铁杂质的去除率为97％。将废钢破碎料配料后装填进电弧炉进行熔炼。考虑熔炼过程炭烧损，配炭量比目标钢种成分下限高0.7wt％。熔化后钢液的硅含量为1wt％、铬含量为0.1wt％，锰含量为0.1wt％，镍含量为0.1wt％、钼含量为0.1wt％、铜含量为0.1wt％。控制熔化期为全炉冶炼时间的70％，熔化期电耗为冶炼总电耗的80％。当钢液温度高于钢液熔点60℃时，对钢液进行综合氧化将碳含量降至0.01wt％，磷含量降至0.02wt％。再将钢液转运至精炼炉，炉渣的碱度控制在2.5进行综合脱氧，将氧含量降至0.001wt％，硫含量降至0.025wt％，总杂质含量降至0.05wt％。向除杂后的钢液中添加合金料调整钢液成分至目标成分。目标成分钢液转运到中间包后进行连铸连轧，包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧工序，得到板材的屈服强度为460MPa，抗拉强度为520MPa。最后，将制得的板材进行精整，宽度偏差为25㎜，厚度偏差为﹢100μm，表面粗糙度为0.9μm，以满足钢材的验收标准。
实施例7
将拆解后的报废汽车壳体，转运到破碎生产线进行破碎，因破碎造成温度升高致钢铁碎料表面的有机物涂层和非金属杂质的去除，破碎料有机物涂层和非金属杂质的去除率为95％。破碎料经磁选去除非铁杂质，非铁杂质的去除率为95％。将废钢破碎料配料后装填进电弧炉进行熔炼。考虑熔炼过程炭烧损，配炭量比目标钢种成分下限高0.5wt％。熔化后钢液的硅含量为5wt％、铬含量为0.3wt％，锰含量为0.2wt％，镍含量为0.2wt％、钼含量为0.2wt％、铜含量为0.2wt％。控制熔化期为全炉冶炼时间的50％，熔化期电耗为冶炼总电耗的60％。当钢液温度高于钢液熔点70℃时，对钢液进行矿石氧化将碳含量降至0.02wt％，磷含量降至0.06wt％。再将钢液转运至精炼炉，炉渣的碱度控制在2.0进行沉淀脱氧，将氧含量降至0.002wt％，硫含量降至0.045wt％，总杂质含量降至0.04wt％。向除杂后的钢液中添加合金料调整钢液成分至目标成分。目标成分钢液转运到中间包后进行连铸连轧，包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧工序，得到板材的屈服强度为510MPa，抗拉强度为570MPa。最后，将制得的板材进行精整，宽度偏差为20㎜，厚度偏差为﹢50μm，表面粗糙度为0.7μm，以满足钢材的验收标准。
实施例8
将拆解后的报废汽车壳体，转运到破碎生产线进行破碎，因破碎造成温度升高致钢铁碎料表面的有机物涂层和非金属杂质的去除，破碎料有机物涂层和非金属杂质的去除率为96％。破碎料经磁选去除非铁杂质，非铁杂质的去除率为96％。将废钢破碎料配料后装填进电弧炉进行熔炼。考虑熔炼过程炭烧损，配炭量比目标钢种成分下限高0.6wt％。熔化后钢液的硅含量为3wt％、铬含量为0.2wt％，锰含量为0.15wt％，镍含量为0.1wt％、钼含量为0.1wt％、铜含量为0.1wt％。控制熔化期为全炉冶炼时间的60％，熔化期电耗为冶炼总电耗的70％。当钢液温度高于钢液熔点80℃时，对钢液进行吹氧氧化将碳含量降至0.015wt％，磷含量降至0.04wt％。再将钢液转运至精炼炉，炉渣的碱度控制在2.3进行扩散脱氧，将氧含量降至0.001wt％，硫含量降至0.035wt％，总杂质含量降至0.03wt％。向除杂后的钢液中添加合金料调整钢液成分至目标成分。目标成分钢液转运到中间包后进行连铸连轧，包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧工序，得到板材的屈服强度为560MPa，抗拉强度为620MPa。最后，将制得的板材进行精整，宽度偏差为15㎜，厚度偏差为0μm，表面粗糙度为0.5μm，以满足钢材的验收标准。
实施例9
将拆解后的报废汽车壳体，转运到破碎生产线进行破碎，因破碎造成温度升高致钢铁碎料表面的有机物涂层和非金属杂质的去除，破碎料有机物涂层和非金属杂质的去除率为97％。破碎料经磁选去除非铁杂质，非铁杂质的去除率为97％。将废钢破碎料配料后装填进电弧炉进行熔炼。考虑熔炼过程炭烧损，配炭量比目标钢种成分下限高0.7wt％。熔化后钢液的硅含量为1wt％、铬含量为0.1wt％，锰含量为0.1wt％，镍含量为0.2wt％、钼含量为0.2wt％、铜含量为0.2wt％。控制熔化期为全炉冶炼时间的70％，熔化期电耗为冶炼总电耗的80％。当钢液温度高于钢液熔点50℃时，对钢液进行综合氧化将碳含量降至0.01wt％，磷含量降至0.02wt％。再将钢液转运至精炼炉，炉渣的碱度控制在2.5进行综合脱氧，将氧含量降至0.002wt％，硫含量降至0.025wt％，总杂质含量降至0.06wt％。向除杂后的钢液中添加合金料调整钢液成分至目标成分。目标成分钢液转运到中间包后进行连铸连轧，包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧工序，得到板材的屈服强度为610MPa，抗拉强度为670MPa。最后，将制得的板材进行精整，宽度偏差为10㎜，厚度偏差为﹣50μm，表面粗糙度为0.3μm，以满足钢材的验收标准。
实施例10
将拆解后的报废汽车壳体，转运到破碎生产线进行破碎，因破碎造成温度升高致钢铁碎料表面的有机物涂层和非金属杂质的去除，破碎料有机物涂层和非金属杂质的去除率为95％。破碎料经磁选去除非铁杂质，非铁杂质的去除率为95％。将废钢破碎料配料后装填进电弧炉进行熔炼。考虑熔炼过程炭烧损，配炭量比目标钢种成分下限高0.5wt％。熔化后钢液的硅含量为5wt％、铬含量为0.3wt％，锰含量为0.2wt％，镍含量为0.1wt％、钼含量为0.1wt％、铜含量为0.1wt％。控制熔化期为全炉冶炼时间的50％，熔化期电耗为冶炼总电耗的60％。当钢液温度高于钢液熔点60℃时，对钢液进行矿石氧化将碳含量降至0.02wt％，磷含量降至0.06wt％。再将钢液转运至精炼炉，炉渣的碱度控制在2.0进行沉淀脱氧，将氧含量降至0.001wt％，硫含量降至0.045wt％，总杂质含量降至0.05wt％。向除杂后的钢液中添加合金料调整钢液成分至目标成分。目标成分钢液转运到中间包后进行连铸连轧，包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧工序，得到板材的屈服强度为660MPa，抗拉强度为720MPa。最后，将制得的板材进行精整，宽度偏差为5㎜，厚度偏差为﹣100μm，表面粗糙度为0.1μm，以满足钢材的验收标准。
实施例11
将拆解后的报废汽车壳体，转运到破碎生产线进行破碎，因破碎造成温度升高致钢铁碎料表面的有机物涂层和非金属杂质的去除，破碎料有机物涂层和非金属杂质的去除率为96％。破碎料经磁选去除非铁杂质，非铁杂质的去除率为96％。将废钢破碎料配料后装填进电弧炉进行熔炼。考虑熔炼过程炭烧损，配炭量比目标钢种成分下限高0.6wt％。熔化后钢液的硅含量为3wt％、铬含量为0.2wt％，锰含量为0.15wt％，镍含量为0.2wt％、钼含量为0.2wt％、铜含量为0.2wt％。控制熔化期为全炉冶炼时间的60％，熔化期电耗为冶炼总电耗的70％。当钢液温度高于钢液熔点70℃时，对钢液进行吹氧氧化将碳含量降至0.015wt％，磷含量降至0.04wt％。再将钢液转运至精炼炉，炉渣的碱度控制在2.3进行扩散脱氧，将氧含量降至0.002wt％，硫含量降至0.035wt％，总杂质含量降至0.04wt％。向除杂后的钢液中添加合金料调整钢液成分至目标成分。目标成分钢液转运到中间包后进行连铸连轧，包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧工序，得到板材的屈服强度为210MPa，抗拉强度为270MPa。最后，将制得的板材进行精整，宽度偏差为25㎜，厚度偏差为﹢100μm，表面粗糙度为0.9μm，以满足钢材的验收标准。
实施例12
将拆解后的报废汽车壳体，转运到破碎生产线进行破碎，因破碎造成温度升高致钢铁碎料表面的有机物涂层和非金属杂质的去除，破碎料有机物涂层和非金属杂质的去除率为97％。破碎料经磁选去除非铁杂质，非铁杂质的去除率为97％。将废钢破碎料配料后装填进电弧炉进行熔炼。考虑熔炼过程炭烧损，配炭量比目标钢种成分下限高0.7wt％。熔化后钢液的硅含量为1wt％、铬含量为0.1wt％，锰含量为0.1wt％，镍含量为0.1wt％、钼含量为0.1wt％、铜含量为0.1wt％。控制熔化期为全炉冶炼时间的70％，熔化期电耗为冶炼总电耗的80％。当钢液温度高于钢液熔点80℃时，对钢液进行综合氧化将碳含量降至0.01wt％，磷含量降至0.02wt％。再将钢液转运至精炼炉，炉渣的碱度控制在2.5进行综合脱氧，将氧含量降至0.001wt％，硫含量降至0.025wt％，总杂质含量降至0.03wt％。向除杂后的钢液中添加合金料调整钢液成分至目标成分。目标成分钢液转运到中间包后进行连铸连轧，包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧工序，得到板材的屈服强度为260MPa，抗拉强度为320MPa。最后，将制得的板材进行精整，宽度偏差为20㎜，厚度偏差为﹢50μm，表面粗糙度为0.7μm，以满足钢材的验收标准。
实施例13
将拆解后的报废汽车壳体，转运到破碎生产线进行破碎，因破碎造成温度升高致钢铁碎料表面的有机物涂层和非金属杂质的去除，破碎料有机物涂层和非金属杂质的去除率为95％。破碎料经磁选去除非铁杂质，非铁杂质的去除率为95％。将废钢破碎料配料后装填进电弧炉进行熔炼。考虑熔炼过程炭烧损，配炭量比目标钢种成分下限高0.5wt％。熔化后钢液的硅含量为5wt％、铬含量为0.3wt％，锰含量为0.2wt％，镍含量为0.2wt％、钼含量为0.2wt％、铜含量为0.2wt％。控制熔化期为全炉冶炼时间的50％，熔化期电耗为冶炼总电耗的60％。当钢液温度高于钢液熔点80℃时，对钢液进行矿石氧化将碳含量降至0.02wt％，磷含量降至0.06wt％。再将钢液转运至精炼炉，炉渣的碱度控制在2.0进行沉淀脱氧，将氧含量降至0.002wt％，硫含量降至0.045wt％，总杂质含量降至0.06wt％。向除杂后的钢液中添加合金料调整钢液成分至目标成分。目标成分钢液转运到中间包后进行连铸连轧，包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧工序，得到板材的屈服强度为310MPa，抗拉强度为370MPa。最后，将制得的板材进行精整，宽度偏差为15㎜，厚度偏差为0μm，表面粗糙度为0.5μm，以满足钢材的验收标准。
实施例14
将拆解后的报废汽车壳体，转运到破碎生产线进行破碎，因破碎造成温度升高致钢铁碎料表面的有机物涂层和非金属杂质的去除，破碎料有机物涂层和非金属杂质的去除率为96％。破碎料经磁选去除非铁杂质，非铁杂质的去除率为96％。将废钢破碎料配料后装填进电弧炉进行熔炼。考虑熔炼过程炭烧损，配炭量比目标钢种成分下限高0.6wt％。熔化后钢液的硅含量为3wt％、铬含量为0.2wt％，锰含量为0.15wt％，镍含量为0.1wt％、钼含量为0.1wt％、铜含量为0.1wt％。控制熔化期为全炉冶炼时间的60％，熔化期电耗为冶炼总电耗的70％。当钢液温度高于钢液熔点60℃时，对钢液进行吹氧氧化将碳含量降至0.015wt％，磷含量降至0.04wt％。再将钢液转运至精炼炉，炉渣的碱度控制在2.3进行扩散脱氧，将氧含量降至0.001wt％，硫含量降至0.035wt％，总杂质含量降至0.05wt％。向除杂后的钢液中添加合金料调整钢液成分至目标成分。目标成分钢液转运到中间包后进行连铸连轧，包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧工序，得到板材的屈服强度为360MPa，抗拉强度为420MPa。最后，将制得的板材进行精整，宽度偏差为210㎜，厚度偏差为﹣50μm，表面粗糙度为0.3μm，以满足钢材的验收标准。
实施例15
将拆解后的报废汽车壳体，转运到破碎生产线进行破碎，因破碎造成温度升高致钢铁碎料表面的有机物涂层和非金属杂质的去除，破碎料有机物涂层和非金属杂质的去除率为97％。破碎料经磁选去除非铁杂质，非铁杂质的去除率为97％。将废钢破碎料配料后装填进电弧炉进行熔炼。考虑熔炼过程炭烧损，配炭量比目标钢种成分下限高0.7wt％。熔化后钢液的硅含量为1wt％、铬含量为0.1wt％，锰含量为0.1wt％，镍含量为0.2wt％、钼含量为0.2wt％、铜含量为0.2wt％。控制熔化期为全炉冶炼时间的70％，熔化期电耗为冶炼总电耗的80％。当钢液温度高于钢液熔点70℃时，对钢液进行综合氧化将碳含量降至0.01wt％，磷含量降至0.02wt％。再将钢液转运至精炼炉，炉渣的碱度控制在2.5进行综合脱氧，将氧含量降至0.002wt％，硫含量降至0.025wt％，总杂质含量降至0.04wt％。向除杂后的钢液中添加合金料调整钢液成分至目标成分。目标成分钢液转运到中间包后进行连铸连轧，包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧工序，得到板材的屈服强度为410MPa，抗拉强度为470MPa。最后，将制得的板材进行精整，宽度偏差为5㎜，厚度偏差为﹣100μm，表面粗糙度为0.5μm，以满足钢材的验收标准。

Claims (5)

1.一种报废汽车壳体钢材保级循环利用的方法，其特征在于：以报废汽车壳体钢材为原料，经预处理去除有机涂层和杂质后，采用电炉冶炼、精炼、连铸连轧、精整得到汽车壳体用钢；
所述电炉冶炼过程包括配料、装料、熔化、氧化；
配料时配炭量比目标钢种成分下限高0.5％-0.7％；
装料时控制炉料中硅含量≤5％，锰含量≤0.2％，铬含量≤0.3％，镍≤0.2％、钼≤0.2％、铜含量≤0.2％；
熔化期占全炉冶炼时间的50％-70％，熔化期电耗占冶炼总电耗的60％-80％；
氧化期起始温度应高于钢液熔点50℃-80℃，氧化期的氧化工艺包括矿石氧化法、吹氧氧化法和综合氧化法，氧化期钢液中碳含量≤0.02wt％，磷含量≤0.06wt％；
所述精炼包括还原、除杂和成分调控；
还原期的脱氧工艺包括沉淀脱氧、扩散脱氧和综合脱氧；控制还原期氧含量≤0.002wt％，硫含量≤0.0045wt％；
经除杂后，总杂质含量≤0.06wt％；
经成分调控将钢液成分调控到目标成分。
2.根据权利要求1所述的一种报废汽车壳体钢材保级循环利用的方法，其特征在于：所述预处理包括破碎和磁选，经破碎去除有机物涂层和非金属杂质，再经过磁选去除非铁杂质；有机物涂层和非金属杂质去除率≥95％，非铁杂质去除率≥95％。
3.根据权利要求1所述的一种报废汽车壳体钢材保级循环利用的方法，其特征在于：在所述还原期将炉渣的碱度控制在2.0-2.5。
4.根据权利要求1所述的一种报废汽车壳体钢材保级循环利用的方法，其特征在于：所述连铸连轧包括浇铸、拉坯、粗轧和精轧，经过连铸连轧工序，汽车用钢的屈服强度≥210MPa，抗拉强度≥270MPa。
5.根据权利要求1所述的一种报废汽车壳体钢材保级循环利用的方法，其特征在于：通过精整控制板形，使宽度偏差≤25㎜，厚度偏差±100μm，表面粗糙度≤0.9μm。
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