CN108939629B - 一种梭阀卸料管式固液分离机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了梭阀卸料管式固液分离机，包括带有进料通道和出料通道的机壳以及设置于机壳内的转鼓组件；进料通道位于机壳下部，出料通道包括澄清液溢流通道和排渣通道，澄清液溢流通道位于机壳上部，排渣通道位于转鼓组件底部；转鼓组件包括主轴，主轴上部连接动力***，主轴下部连接出液头，出液头下端连接转鼓，梭阀组件贴壁配合于转鼓内，通过动力***驱动主轴、出液头、转鼓和梭阀组件同步旋转；梭阀组件上端连接气动装置，固液分离完成后，通过气动装置引入的压缩空气，推动梭阀组件贴转鼓内壁下移以卸除固相。本发明不仅解决了放置离心分离机所需厂房净空大的技术问题，而且解决了转鼓内容易残留固相或沉渣的技术问题。

Description

一种梭阀卸料管式固液分离机

技术领域

本发明涉及固液分离设备，具体涉及一种梭阀卸料管式固液分离机。

背景技术

目前，对生物发酵制品、食品、药品、精细化工等中间产物常采用普通管式分离机进行固液分离。普通管式分离机转鼓上方为柔性轴支承，下方设有辅助支承，在转鼓内安装有非金属制成的三翼板，在卸除固相或沉渣时，需要通过人工将固相或沉渣连同三翼板一起卸出，而这种卸料方式极易对分离产品造成污染。

此外，CN100427212C公开了一种离心分离器，用于通过一种轴向运动的刮削器或者一种活塞/挤出机构排出固体。所述轴向运动刮削器用于硬质-压实的或者易碎的固体，并包括一个整体的料液加速器和进料孔。所述活塞/挤出机构用于粘滞的固体，并包括一个活塞，该活塞延伸到一分离器转筒内并具有孔以允许横过活塞形成流体连通。在分离完成后，一个离心滤液阀关闭转筒的一端，活塞被一个致动器驱动而在转筒内轴向一端。一个转筒悬挂机构采用了一种球形安装结构和一个短心轴。一个轴承和转筒的心轴被安装在轴承箱内。该悬挂机构由被固定到分离器上的一个环和保持件保持，并与轴承箱的球形部形成压力接触。卸出固相时，在包含柱塞和气缸的活塞致动器的作用下，十字联轴节缓缓升高，带动活塞头上移，进而通过活塞头刮离积聚的固体并最终填满活塞头上方的压缩空间。该离心分离器虽然能够卸除固相或沉渣，但其一方面需要放置该离心分离器的厂房净高较大，必须大于离心分离器高度与十字联轴节长度之和；另一方面通过活塞头上移刮离积聚的固相或沉渣使得活塞头上壁容易残留固相或沉渣，影响下一次固液分离。

发明内容

针对背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种所需厂房净高小、且转鼓内固相或沉渣残留量少的梭阀卸料管式固液分离机。

除特殊说明外，本发明所述上、下等方位术语是基于说明书附图定义的。

本发明的目的是采用如下所述技术方案实现的。

一种梭阀卸料管式固液分离机，包括带有进料通道和出料通道的机壳以及设置于机壳内的转鼓组件；

其中，进料通道位于机壳下部，出料通道包括澄清液溢流通道和排渣通道，澄清液溢流通道位于机壳上部，排渣通道位于转鼓组件底部；转鼓组件包括主轴，主轴上部连接动力***，主轴下部连接出液头，出液头下端连接转鼓，梭阀组件贴壁配合于转鼓内，动力***驱动主轴、出液头、梭阀组件和转鼓同步旋转（即动力***驱动转鼓组件旋转）；

梭阀组件上端连接气动装置，固液分离完成后，通过气动装置引入的压缩空气推动梭阀组件贴转鼓内壁下移以卸除固相。

进一步地，梭阀组件包括梭阀上半、梭阀下半、中间滑阀、顶杆、定距芯轴、第一弹簧、上密封圈和下密封圈，中间滑阀位于梭阀上半与梭阀下半之间，定距芯轴穿设于梭阀上半、梭阀下半和中间滑阀的中部，顶杆一端连接中间滑阀、另一端穿过梭阀上半并与出液头下端面接触，第一弹簧位于中间滑阀与梭阀下半之间，梭阀上半通过上密封圈和下密封圈与转鼓内壁构成密封结构。采用这样的结构能够利用下密封圈和上密封圈与转鼓内壁的摩擦阻力使梭阀组件停滞在转鼓的最上方，并通过顶杆克服第一弹簧的作用力，顶住出液头下端面，使中间滑阀的外锥面与梭阀上半的内锥面之间形成环缝，便于澄清液溢流。

作为优选，转鼓由转鼓圆柱段和转鼓圆锥段构成，转鼓圆柱段与转鼓圆锥段通过锁紧螺母连接，梭阀下半呈与转鼓圆锥段相配合的锥形结构。

进一步地，气动装置包括横梁和设置于横梁上的第一进气装置，在第一进气装置下方活动设置有两端敞口的中空管，中空管上端与第一进气装置的出口抵接（抵靠接触），中空管下端与梭阀组件上端面抵接，经第一进气装置引入的压缩空气进入中空管并推动梭阀组件贴转鼓内壁下移以卸除固相。

进一步地，第一进气装置包括进气头，在进气头内设置有进气通道，在进气通道进口设置有弹簧座，通过弹簧座接入外部气源，在进气通道出口设置有内锥密封圈，内锥密封圈与中空管上端的外锥面相配合并密封，使压缩空气无泄漏地进入中空管。

进一步地，溢流通道设置于出液头上，在溢流通道附近的出液头内设置有第三弹簧座和第三弹簧，在溢流通道内也设置有滑阀，且滑阀连接第三弹簧；当动力***驱动转鼓组件旋转时，滑阀在离心力的作用下压向第三弹簧以使溢流通道打开。

进一步地，动力***包括电机座和设置于电机座上的电机，电机的电机轴通过带轮、齿带与主轴相连接，主轴通过一对高速轴承安装在轴承座内，轴承座可摆动地夹持在上下两个凹球面支座之间，凹球面支座安装在支承座内；主轴、带轮和球轴承套设于中空管的上部，在球轴承下方的中空管上套设有第二弹簧；气动装置还包括第一气缸，两个第一气缸与横梁连接，第一气缸驱动横梁下移以带动中空管下移，同时中空管上的球轴承内圈压缩第二弹簧，进而推动梭阀组件向下移动一小段距离，使出液头和梭阀之间形成一个封闭空间；压缩空气经中空管进入这个密闭空间，并推动梭阀组件贴转鼓内壁下移以卸除固相。

进一步地，在机壳上部设置有出液座，上部支承座固定在出液座上端，轴承座通过防转销可活动地放置在上部支承座内。气动装置位于上部支承座的上方。

进一步地，在转鼓下方设置有与转鼓连通的第二进气装置，通过第二进气装置驱动梭阀组件贴转鼓内壁上移复位。

进一步地，在转鼓下方设置有弓形架，弓形架上端与转鼓下端正对而不接触，弓形架通过转轴连接在机壳下部，转轴连接第二气缸，第二气缸驱动转轴转动以带动弓形架翻转；进料通道位于弓形架上，当弓形架上端与转鼓下端正对时，料浆可通过进料通道加入转鼓内；当弓形架翻转90°时，料浆则不能加入转鼓内。

进一步地，在弓形架下方的气缸体内安装有中空活塞杆，中空活塞杆下端设置有排渣球阀，中空活塞杆上端设置有密封圈；当弓形架上端与转鼓下端正对时，中空活塞杆上端通过密封圈与弓形架共同构成密封结构；当弓形架翻转90°时，可让中空活塞杆上移，中空活塞杆上端通过密封圈与转鼓下端构成密封，此时便可从中空活塞杆内引入压缩空气，推动梭阀组件向上移动至极限位置。

作为优选，第二进气装置与中空活塞杆连通。采用这样的结构能够通过第二进气装置让压缩空气进入中空活塞杆的中空部位，将残留其中的沉渣吹出。

进一步地，在机壳下部侧壁设置有带阀门的残液排出通道，以便当分离机停止分离作业时，排除来自转鼓的残液。

进一步地，机壳为夹套结构，在机壳上设置有与夹套结构中空部位连通的冷媒入口和冷媒出口，在机壳上还设置有抽真空口。采用这样的结构一方面可以往夹套结构中空部位通入冷媒以解决离心分离过程中的发热问题，另一方面可以通过抽真空装置对机壳内抽真空，以缓解转鼓与空气摩擦而发热的问题。

进一步地，机壳、电机座和第二气缸分别固定于机座上。

有益效果：本发明先通过小行程的第一气缸，驱动横梁下移以带动中空管下移，进而推动梭阀组件向下移动一小段距离（而不是转鼓全长），使出液头和梭阀之间形成一个封闭空间，再通过压缩空气进入该密闭空间并推动梭阀组件贴转鼓内壁下移至极限位置，以卸除固相，大幅度降低了固液分离机的总高，相比于背景技术中的离心分离机，其工作总高可降低三分之一以上，而且排出固相非常方便、快速；采用本发明进行固液分离后，无需通过拆装转鼓组件来清除固相，这不仅节约了大量固液分离的辅助时间，相比于采用普通管式分离机进行固液分离，每进行一次固液分离至少可节约20分钟的辅助时间，而且操作者无需直接接触固相或沉渣，不会对固相物料或分离产品造成污染；本发明还能方便地进行在位清洗和在位灭菌，特别适合于固相浓度小、固相颗粒细小、液体粘度大、固液两相密度差小、洁净度要求高的悬浮液的固液分离。

附图说明

图1是实施例中梭阀卸料管式固液分离机的剖面结构图；

图2是图1中梭阀卸料管式固液分离机的气动装置剖面结构图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明的最佳形式作进一步说明，在此指出以下实施例不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域普通技术人员根据本发明的内容作出一些非本质的改进和调整，均在本发明保护范围内。

实施例

一种梭阀卸料管式固液分离机，如图1和图2所示，包括带有进料通道47和出料通道的机壳46以及设置于机壳46内的转鼓组件；其中，进料通道47位于机壳46下部，出料通道包括澄清液溢流通道37和排渣通道，澄清液溢流通道37位于机壳46上部，澄清液溢流通道37连接排液管38，通过排液管38将澄清液引至相应容器。排渣通道位于转鼓组件底部；转鼓组件包括主轴35，主轴35上部连接动力***，主轴35下部连接出液头23，出液头23下端连接转鼓，梭阀组件贴壁配合于转鼓内。通过动力***驱动主轴35、出液头23、梭阀组件和转鼓同步旋转；梭阀组件上端与气动装置相联系，固液分离完成后，通过气动装置引入的压缩空气，推动梭阀组件贴转鼓内壁下移以卸除固相。

其中，梭阀组件包括梭阀上半20、梭阀下半14、中间滑阀43、顶杆42、定距芯轴45、第一弹簧15、上密封圈21和下密封圈17，中间滑阀43位于梭阀上半20与梭阀下半14之间，定距芯轴45穿设于梭阀上半20、梭阀下半14和中间滑阀43的中部，顶杆42一端连接中间滑阀43、另一端穿过梭阀上半20并与出液头23下端面接触，第一弹簧15位于中间滑阀43与梭阀下半14之间，梭阀上半20通过上密封圈21和下密封圈17与转鼓内壁构成密封。采用这样的结构能够利用下密封圈17和上密封圈21与转鼓内壁的摩擦阻力使梭阀组件停滞在转鼓的最上方，并通过顶杆42克服第一弹簧15的作用力，顶住出液头23下端面，使中间滑阀43的外锥面与梭阀上半20的内锥面之间形成环缝16，便于澄清液向上溢流。

其中，转鼓由转鼓圆柱段11和转鼓圆锥段7构成，转鼓圆柱段11与转鼓圆锥段7通过锁紧螺母8连接，梭阀下半14呈与转鼓圆锥段7相配合的锥形结构。

其中，气动装置包括横梁30和设置于横梁30上的第一进气装置，在第一进气装置下方活动设置有两端敞口的中空管26，中空管26上端与第一进气装置的出口抵接，中空管26下端与梭阀组件上端面抵接，经第一进气装置引入的压缩空气进入中空管26并推动梭阀组件贴转鼓内壁下移以卸除固相。

其中，第一进气装置包括进气头61，在进气头61内设置有进气通道60，在进气通道60进口设置有接头59，通过接头59接入外部气源，在进气通道60出口设置有内锥密封圈58，内锥密封圈58与中空管26上端的外锥57相配合并密封，使压缩空气进入中空管26。

其中，溢流通道37设置于出液头23上，在溢流通道37附近的出液头23内设置有第三弹簧座39和第三弹簧40，在溢流通道37内设置有垂直于溢流通道37的滑阀41，且滑阀41连接第三弹簧40；当动力***驱动转鼓组件旋转时，滑阀41在离心力的作用下压向第三弹簧40以使溢流通道37打开。

其中，动力***包括电机座50和设置于电机座50上的电机18，电机18的电机轴通过带轮22、齿带24带动主轴35，带轮包括主动带轮22和从动带轮28，主动带轮22与从动带轮28通过齿带24连接，主轴35通过一对高速轴承51安装在轴承座31内，轴承座31可摆动地夹持在上下两个凹球面支座34之间，凹球面支座34安装在支承座32内；主轴35、带轮和球轴承29套设于中空管26上，在球轴承29下方的中空管26上套设有第二弹簧27；气动装置还包括两套第一气缸56，两套第一气缸56对称布设于进气头61两侧，第一气缸56通过螺栓连接横梁30，第一气缸56竖直布置，横梁30水平布置，进气头61通过螺钉62固定在横梁30上，第一气缸56驱动横梁30下移以带动中空管26下移，同时中空管26上的球轴承29内圈压缩第二弹簧27，进而推动梭阀组件向下移动一小段距离，使出液头23与梭阀组件之间形成一个封闭空间；压缩空气经中空管26进入这个密闭空间并推动梭阀组件贴转鼓内壁下移以卸除固相。

其中，在机壳46上部设置有出液座36，支承座32固定在出液座36上端，轴承座31通过防转销33可活动地放置在支承座32内，气动装置位于支承座32上方。

其中，在转鼓下方设置有与转鼓连通的第二进气装置49，通过第二进气装置49驱动梭阀组件贴转鼓内壁上移复位。

其中，在转鼓下方设置有弓形架6，弓形架6上端与转鼓下端正对而不接触，弓形架6通过转轴连接在机壳46下部，转轴连接第二气缸9，第二气缸9驱动转轴转动以带动弓形架6翻转；进料通道47位于弓形架6上，当弓形架6上端与转鼓下端正对时，料浆可通过进料通道47加入转鼓内；当弓形架6翻转90°时料浆则不能加入转鼓内。

在弓形架6下方的气缸体2内安装有中空活塞杆5，中空活塞杆5下端设置有排渣球阀1，中空活塞杆5上端设置有密封圈25；当弓形架6上端与转鼓下端正对时，中空活塞杆5上端通过密封圈25与弓形架6共同构成密封结构；当弓形架6翻转90°时，可让中空活塞杆5上移，中空活塞杆5上端通过密封圈25与转鼓下端构成密封结构，此时便可从中空活塞杆5内引入压缩空气，推动梭阀组件向上移动至极限位置。

其中，第二进气装置与中空活塞杆5连通。采用这样的结构能够通过第二进气装置将压缩空气进入中空活塞杆5的中空部位，将残留其中的沉渣吹出。

在机壳46下部侧壁设置有带阀门4的残液排出通道3，以便当分离机停止分离作业时，排除来自转鼓的残液。

其中，机壳46为夹套结构，具体是将环形夹套12外设于机壳46上，环形夹套12的长度最好与转鼓圆柱段11的长度接近，在机壳46上设置有与夹套结构中空部位连通的冷媒入口44和冷媒出口19，在机壳46上还设置有抽真空口10。采用这样的结构一方面可以往夹套的中空部位通入冷媒以解决离心分离过程中的发热问题，另一方面可以通过抽真空装置经抽真空口10对机壳46内抽真空，缓解因转鼓与空气摩擦而发热的问题。

其中，机壳46、电机座50和第二气缸9分别固定于机座13上。

梭阀卸料管式固液分离机运行过程及原理：

参见图1和图2，电机18的旋转运动通过主动带轮22、齿带24和从动带轮28传递给主轴35，使之带动转鼓组件以高达15000-20000g的分离因数旋转；在转鼓组件下方，第二气缸9与弓形架6转轴的一端相连接，需要时让第二气缸9工作，使弓形架6翻转90°；如需清除中空活塞杆5内滞留的沉渣时，让弓形架6处于上方位置，从第二进气装置49引入压缩空气，并打开排渣球阀1，让沉渣排出机外；

梭阀组件利用下密封圈17和上密封圈21与转鼓圆柱段11内孔的摩擦阻力停滞在转鼓组件的最上方，此时顶杆42克服第一弹簧15的作用力，顶住出液头23下端面，使中间滑阀43的外锥面与梭阀上半20的内锥面之间形成环缝16，为澄清液留出溢流通道；

梭阀卸料管式固液分离机运行前，如有需要可以从下方的冷媒入口44向环形夹套12内加冷媒，使用过的冷媒从上方的冷媒出口19溢出，带走机壳46内因转子高速旋转与空气摩擦而产生的热量；需要时，也可将真空泵接到真空抽吸口10上，让机壳46内形成低真空状态，减少转鼓与空气的摩擦；

梭阀卸料管式固液分离机工作时，转鼓组件高速旋转，安装在出液头23上并与溢流通道37垂直相交的滑阀41受到强大的离心力的作用，而克服第三弹簧40的作用力压向第三弹簧座39，从而打开溢流通道37，为澄清液溢流作准备；悬浮液经进料通道47引入转鼓，待液池深度达到溢流通道37时，澄清液开始溢流，并从排液管38排出机外，经过一段时间的分离之后，当检测到澄清液变浑浊时，停止加料并让转鼓组件停止转动，此时安装在出液头23上的滑阀41在第三弹簧40的作用下朝向主轴35的中心线移动并关闭溢流通道37，同时残留在转鼓组件内沉渣表面的液体垮塌，并从转鼓圆锥段7的下口进入机壳46底部，通过设置在机壳46底部的残液排出通道3和阀门4排出机外；第二气缸9动作，通过力臂推动弓形架6转动90°，让安装在气缸体2上的中空活塞杆5上升，使安装在中空活塞杆5上方的密封圈25与转鼓圆锥段7的小端外锥面紧密贴合并密封，准备接收来自转鼓的沉渣；两个第一气缸56同时动作，带动横梁30从而带动进气头61向下移动，安装在进气头下方的内锥密封圈58首先与中空管26的中空管外锥57接触，并借助安装在中空管26上的球轴承29内圈将第二弹簧27压缩，从而推动梭阀组件向下移动一小段距离，为出液头23和梭阀上半20之间留出一个封闭空间，固定在中间滑阀43上的顶杆42在第一弹簧15的作用下随中间滑阀43一起上升，关闭环缝16，待横梁30上的进气头61将中空管26压至极限位置之后，通过进气通道60向中空管26供气，将梭阀组件向下推至转鼓圆锥段7,从而把沉渣从转鼓内挤出,并依次经中空活塞杆5和排渣球阀1将大部分沉渣排出机外；

中空活塞杆5向下退至极限位置，然后利用第二气缸9驱使弓形架6的转轴转动90°至图1示位置，中空活塞杆5再次向上移动，安装在其上部的密封圈25与弓形架6下方的弓形架密合锥48构成密封，压缩空气通过第二进气装置49进入中空活塞杆5的中空部位，将残留在那里的沉渣通过排渣球阀1压出机外；

中空活塞杆5再次向下退至极限位置，让密封圈25与弓形架密合锥48脱开，利用第二气缸9驱使弓形架6的转轴旋转90°，中空活塞杆5向上移动，使其上的密封圈25与转鼓圆锥段7紧密接合，压缩空气从第二进气装置49引入转鼓内，推动梭阀组件向上移动至极限位置，此时，因安装在中间滑阀43上的顶杆42端部与出液头23的下平面接触，使第一弹簧15受到压缩，环缝16打开，为分离机的下一个工作循环作准备。

本实施例中，通过气动装置引入的压缩空气推动梭阀组件贴转鼓内壁下移以卸除固相，不仅解决了放置离心分离机的厂房所需净空大的技术问题，而且解决了转鼓内容易残留固相或沉渣的技术问题；先通过第一气缸驱动横梁下移以带动中空管下移，进而推动梭阀组件向下移动一小段距离使出液头和梭阀之间形成一个封闭空间，再通过压缩空气进入密闭空间并推动梭阀组件贴转鼓内壁下移以卸除固相，使得固液分离机的总高得以大幅减小，相比于背景技术中的离心分离机，其工作高度可降低三分之一以上，而且排出固相非常方便、快速，缩短了排出固相的时间；固液分离后，无需通过拆装转鼓组件来清除固相，这不仅节约了大量固液分离的辅助时间，相比于采用普通管式分离机进行固液分离，每进行一次固液分离工作循环，至少可节约20分钟的辅助时间，而且操作者无需直接接触固相或沉渣，不会对固相物料或分离产品造成污染，本装置还能方便地进行在位清洗和在位灭菌，特别适合于固相浓度小、固相颗粒细小、液体粘度大、固液两相密度差小，洁净度要求高的悬浮液的固液分离。

Claims (9)

1.一种梭阀卸料管式固液分离机，包括带有进料通道(47)和出料通道的机壳(46)以及设置于机壳(46)内的转鼓组件；其中，进料通道(47)位于机壳(46)下部，出料通道包括澄清液溢流通道(37)和排渣通道，澄清液溢流通道(37)位于机壳(46)上部，排渣通道位于转鼓组件底部；其特征在于：转鼓组件包括主轴(35)，主轴(35)上部连接动力***，主轴(35)下部连接出液头(23)，出液头(23)下端连接转鼓，梭阀组件贴壁配合于转鼓内，通过动力***驱动主轴(35)、出液头(23)、转鼓连同梭阀组件一起同步旋转；梭阀组件上端连接气动装置，固液分离完成后，通过气动装置引入的压缩空气推动梭阀组件贴转鼓内壁下移以卸除固相,

所述梭阀组件包括梭阀上半(20)、梭阀下半(14)、中间滑阀(43)、顶杆(42)、定距芯轴(45)、第一弹簧(15)、上密封圈(21)和下密封圈(17)，中间滑阀(43)位于梭阀上半(20)与梭阀下半(14)之间，定距芯轴(45)穿设于梭阀上半(20)、梭阀下半(14)和中间滑阀(43)的中部，顶杆(42)一端连接中间滑阀(43)、另一端穿过梭阀上半(20)并与所述出液头(23)下端面接触，第一弹簧(15)位于中间滑阀(43)与梭阀下半(14)之间，梭阀上半(20)通过上密封圈(21)和下密封圈(17)与转鼓内壁构成密封结构。

2.根据权利要求1所述的梭阀卸料管式固液分离机，其特征在于：所述转鼓由转鼓圆柱段(11)和转鼓圆锥段(7)构成，转鼓圆柱段(11)与转鼓圆锥段(7)通过锁紧螺母(8)连接，所述梭阀下半(14)呈与转鼓圆锥段(7)相配合的锥形结构。

3.根据权利要求1或2所述的梭阀卸料管式固液分离机，其特征在于：所述气动装置包括横梁(30)和设置于横梁(30)上的第一进气装置，在第一进气装置下方活动设置有两端敞口的中空管(26)，中空管(26)上端与第一进气装置的出口抵接，中空管(26)下端与所述梭阀组件上端面抵接，经第一进气装置引入的压缩空气进入中空管(26)并推动所述梭阀组件贴所述转鼓内壁下移以卸除固相。

4.根据权利要求3所述的梭阀卸料管式固液分离机，其特征在于：所述第一进气装置包括进气头(61)，在进气头(61)内设置有进气通道(60)，在进气通道(60)进口设置有管接头(59)，通过管接头(59)接入外部气源，在进气通道(60)出口设置有内锥密封圈(58)，内锥密封圈(58)与所述中空管(26)上端的外锥(57)相配合密封以使压缩空气进入所述中空管(26)。

5.根据权利要求4所述的梭阀卸料管式固液分离机，其特征在于：所述溢流通道(37)设置于所述出液头(23)上，在所述溢流通道(37)附近的所述出液头(23)内设置有第三弹簧座(39)和第三弹簧(40)，在所述溢流通道(37)内设置有垂直于所述溢流通道(37)的滑阀(41)，且滑阀(41)连接第三弹簧(40)；当所述动力***驱动所述转鼓组件旋转时，滑阀(41)在离心力的作用下压向第三弹簧(40)以使所述溢流通道(37)打开。

6.根据权利要求5所述的梭阀卸料管式固液分离机，其特征在于：所述动力***包括电机座(50)和设置于电机座(50)上的电机(18)，电机(18)的电机轴通过主动带轮(22)、齿带(24)和从动带轮(28)连接所述主轴(35)，所述主轴(35)通过一对高速轴承(51)安装在轴承座(31)内，轴承座(31)可摆动地夹持在上下两个凹球面支座(34)之间，凹球面支座(34)安装在支承座(32)内；所述主轴(35)、带轮和球轴承(29)套设于所述中空管(26)上，在球轴承(29)下方的所述中空管(26)上套设有第二弹簧(27)；所述气动装置还包括第一气缸(56)，第一气缸(56)连接横梁(30)，第一气缸(56)驱动横梁(30)下移以带动所述中空管(26)下移，同时所述中空管(26)上的球轴承(29)内圈压缩第二弹簧(27)，进而推动所述梭阀组件向下移动一小段距离，使所述出液头(23)与所述梭阀组件之间形成一个封闭空间；压缩空气经所述中空管(26)进入密闭空间并推动所述梭阀组件贴所述转鼓内壁下移以卸除固相。

7.根据权利要求6所述的梭阀卸料管式固液分离机，其特征在于：在所述转鼓下方设置有与所述转鼓连通的第二进气装置(49)，通过第二进气装置(49)驱动所述梭阀组件贴所述转鼓内壁上移复位。

8.根据权利要求7所述的梭阀卸料管式固液分离机，其特征在于：在所述转鼓下方设置有弓形架(6)，弓形架(6)上端与所述转鼓下端正对而不接触，弓形架(6)通过转轴连接在所述机壳(46)下部，转轴连接第二气缸(9)，第二气缸(9)驱动转轴转动以带动弓形架(6)翻转；所述进料通道(47)位于弓形架(6)上，当弓形架(6)上端与所述转鼓下端正对且转鼓高速旋转时，即可从进料通道(47)向转鼓内加入悬浮液。

9.根据权利要求8所述的梭阀卸料管式固液分离机，其特征在于：在所述弓形架(6)的内顶壁下方设置有安装在气缸体(2)上的中空活塞杆(5)，中空活塞杆(5)下端设置有排渣球阀(1)，中空活塞杆(5)上端设置有密封圈(25)；当所述弓形架(6)上端与所述转鼓下端正对而不接触时，中空活塞杆(5)上端通过密封圈(25)与所述弓形架(6)的下方共同构成密封结构。

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