CN108914549A - 一种涤纶碱减量加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及面料处理技术领域，公开了一种涤纶碱减量加工方法，包括如下步骤：A、备布，将布料进行退卷；B、预缩，把织物先经喷蒸汽或喷雾给湿，再利用预缩机对布料进行预缩处理；C、配液，配置减量剂；D、混合反应，将步骤B中得到的布料与步骤C中配置的减量剂在碱减量机中进行混合，加足水量以进行碱减量过程；E、水洗中和，将步骤D中得到的布料与水混合进行水洗，洗去布料上残留的减量剂。本发明将碱减量前的涤纶面料进行预缩处理，使得面料在碱减量及后续工艺遇水时收缩率大大降低，防止面料变形从而影响与减量剂的充分接触反应以及接触的均匀性，提升了碱减量效率与质量。
Description
技术领域
本发明涉及一种涤纶碱减量加工方法，属于面料处理技术领域。
背景技术
为提高涤纶织物的透气性和吸湿性，常需要对涤纶进行碱减量处理。
碱减量是指在高温和较浓的烧碱液中处理涤纶织物的过程，涤纶表面被碱刻蚀后，其质量减轻，纤维直径变细，表面形成凹坑，纤维的剪切刚度下降，消除了涤纶丝的极光，并增加了织物交织点的空隙，使得织物手感柔软、光泽柔和，改善了吸湿排汗性，具有蚕丝一般的风格，故碱减量处理也称为仿真丝绸整理。
现有的涤纶碱减量处理工艺一般先将涤纶布料进行退卷，然后利用碱减量机对布料进行碱减量处理，当布料进入碱减量机并与减量剂接触以后在碱减量的过程中还会发生缩水现象，阻碍了减量剂与布料的充分接触，影响了减量效率和质量。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种涤纶碱减量加工方法，前期对布料进行了预缩处理，减小布料后续缩水的量，从而提升了碱减量效果。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种涤纶碱减量加工方法，包括如下步骤：A、备布，将布料进行退卷；B、预缩，把织物先经喷蒸汽或喷雾给湿，再利用预缩机对布料进行预缩处理；C、配液，配置减量剂；D、混合反应，将步骤B中得到的布料与步骤C中配置的减量剂在碱减量机中进行混合，加足水量以进行碱减量过程；E、水洗中和，将步骤D中得到的布料与水混合进行水洗，洗去布料上残留的减量剂。
通过采用上述技术方案，通过备布将成卷的涤纶布匹退卷以方便输入后续加工设备当中，预缩处理使得涤纶布料收缩，减少布料在后续工艺中遇水的收缩概率，防止布料变形多次收缩变形，影响碱减量的均匀性；配置减量剂用于碱减量反应，配置好减量剂后将布料、减量剂以及足量的水在容器中进行混合，使得布料与减量剂充分接触；最后将碱减量完成的布料取出并进行水洗，从而洗去杂质，并且中和涤纶布料上残留的减量剂；涤纶布料在碱减量前进行了预缩水处理，能够减少涤纶布料在后期加工中的缩水率，防止布料在碱减量过程中的缩拢变形，从而提升碱减量效果与效率
进一步设置为：所述步骤B中在预缩处理之后还需要进行步骤F，步骤F的过程为对布料进行预定型。
通过采用上述技术方案，预定型处理使得预缩后的涤纶布料干燥前不易变形，在进行碱减量加工时能够竟可能保持挺直，在布料在碱减量机中输送时不易打结。
进一步设置为：所述步骤B和步骤F之间还具有步骤G，步骤G的过程为将步骤B得到的布料浸入含氧漂白剂中，漂白温度控制在80-90℃，漂白时间在10-15min。
通过采用上述技术方案，通过漂白使得布料的色泽更加亮丽，含氧漂白相对温和，不易损伤布料，漂白温度在80-90℃可以使得含氧漂白剂快速分离出活性氧原子，加快漂白的效率，漂白时间控制在10-15min可以保证漂白的程度。
进一步设置为：所述含氧漂白剂包括双氧水、彩漂粉以及氧漂稳定剂。
通过采用上述技术方案，双氧水、彩漂粉以及氧漂稳定剂组成的含氧漂白剂漂白效果好，漂白速度快；通过氧漂稳定剂可以稳定双氧水且能够防止漂白过程产生难以去除的污垢，同时，双氧水在常温下有很强的氧化性，能与涤纶布料预先发生反应，形成不同程度的断链产物和活性中心，这些活性中心的反应活性很高，与碱在比较低的温度下就可以很快的发生反应，降低了反应的温度要求，提升了碱减量效率。
进一步设置为：所述氧漂稳定剂包括5-10份硫酸镁、2-10份氨基乙醇磷酸、2-10份皮考啉酸以及1-2份EDTA络合剂。
通过采用上述技术方案，5-10份硫酸镁、2-10份氨基乙醇磷酸、2-10份皮考啉酸以及1-2份EDTA络合剂组成的氧漂稳定剂能够耐高温、耐强碱、抗氧化并且是无毒的。
进一步设置为：步骤D中的碱减量机为常压溢流减量机，所述常压溢流减量机上层设置有与用于收集碱减量的残液的回用碱桶以及将残液吸至回用碱桶中的吸泵。
通过采用上述技术方案，通过吸泵将碱减量机中的残液吸入回用碱桶中，回用碱桶处于高位位置，在重力的作用下能够将残液再次通入碱减量机中，从而对残液进行回收再利用，减少了残液的排放，减少了污染以及生产成本。
进一步设置为：回用碱桶上安装有用于测量回用碱桶内液体高度的液位计。
通过采用上述技术方案，利用液位计反应回用碱桶中的液位高度，在液位不足时方便人工向回用碱桶或碱减量机中直接加入新的减量剂。
进一步设置为：回用碱桶上安装有自力式流量控制阀。
通过采用上述技术方案，通过自力式流量控制阀，能过维持回用碱桶的流量，使得回用碱桶持续稳定地将碱减量的残液加入碱减量机中。
进一步设置为：所述减量剂处方包括3-10g/L的氢氧化钠以及0.5-1.5g/L的促进剂。
通过采用上述技术方案，利用氢氧化钠进行碱减量，利用促进剂促进阳离子活性，加速氢氧化钠对涤纶纤维的减量反应。
进一步设置为：水洗包括热水洗和冷水洗，先将步骤D中得到的布料与温度为80-90℃的热水混合进行热水洗，再与室温的冷水混合进行冷水洗。
通过采用上述技术方案，通过先用热水进行热水洗能够更好的洗去布料上的残液，再次进行冷水洗能够使得布料降温到室温，一方面二次洗涤得到的布料更加纯净，另一方面对布料进行了冷却，减少了后续再次冷却的麻烦。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、涤纶布料在碱减量前进行了预缩处理，能够减少涤纶布料在后期加工中的缩水率，防止布料在碱减量过程中的缩拢变形，从而提升碱减量效果与效率；
2、预缩后涤纶布料进行预定型处理，一方面能够烘干布料使布料不易变形，另一方面能够使涤纶布料的间隙增大，增加碱减量时布料与减量剂的接触面积，从而提升碱减量的反应效率；
3、使用含氧漂白剂对布料进行了漂白处理，且漂白时使用双氧水进行氧漂，能够利用双氧水的强氧化性质与涤纶布料预先发生反应，形成不同程度的断链产物和活性中心，这些活性中心的反应活性很高，与碱在比较低的温度下就可以很快的发生反应，降低了反应的温度要求，提升了碱减量效率；
4、碱减量时所使用的碱减量机设有高位的回用碱桶，将各个碱减量机中的残液通过吸泵回收至回用碱桶中，并通过回用碱桶上的自力式流量控制阀再次将残液送到碱减量机中进行回用，提升了减量剂的使用率，节约了成本，减少了排放，保护了环境。
具体实施方式
一种涤纶碱减量加工方法，包括如下步骤：A、备布，将布料进行退卷；B、预缩，把织物先经喷蒸汽或喷雾给湿，再利用预缩机对布料进行预缩处理；G、将步骤B得到的布料浸入含氧漂白剂中，含氧漂白剂包括双氧水、彩漂粉以及氧漂稳定剂，其中，氧漂稳定剂包括5-10份硫酸镁、2-10份氨基乙醇磷酸、2-10份皮考啉酸以及1-2份EDTA络合剂，漂白温度控制在80-90℃，漂白时间在10-15min；F、将步骤G中得到的布料进行预定型；C、配液，配置减量剂，减量剂处方包括3-10g/L的氢氧化钠以及0.5-1.5g/L的促进剂；D、混合反应，将步骤F中得到的布料与步骤C中配置的减量剂在碱减量机中进行混合，加足水量以进行碱减量过程；E、水洗中和，将步骤D中得到的布料与水混合进行水洗，水洗包括热水洗和冷水洗，具体顺序为，先将步骤D中得到的布料与温度为80-90℃的热水混合进行热水洗，再与室温的冷水混合进行冷水洗。
步骤D中使用的碱减量机为常压溢流减量机，所述常压溢流减量机上层设置有与用于收集碱减量的残液的回用碱桶以及将残液吸至回用碱桶中的吸泵。回用碱桶上安装有用于测量回用碱桶内液体高度的液位计。回用碱桶上安装有自力式流量控制阀用以将回用碱桶中的残液以设定的流量、流速通入碱减量机中进行再次利用。
实施例1：采用上述涤纶碱减量加工方法加工处理的涤纶布料，布料练前重量为1KG，氧漂稳定剂包括10份硫酸镁、10份氨基乙醇磷酸、10份皮考啉酸以及2份EDTA络合剂，漂白温度控制在85℃，漂白时间在15min；减量剂处方包括10g/L的氢氧化钠以及1.5g/L的促进剂。
实施例2-5，实施例2与实施例1的区别仅在于减量剂处方中的氢氧化钠的量如下表所示：
实施例6-10，实施例2与实施例1的区别仅在于减量剂处方中的促进剂的量如下表所示：
对比例1-3与实施例1的区别仅在于减量剂处方中的氢氧化钠的量如下表所示：
对比例4-7与实施例1的区别仅在于减量剂处方中的氢氧化钠的量如下表所示：
对实施例1-5、对比例1-3的涤纶布料进行称重，并进行抗拉强度试验，得到的数据如下表所示：
| 样品 | 练后重量(g) | 抗拉强度(N) | 减重比(％) |
| 实施例1 | 601.9 | 699 | 39.81 |
| 实施例2 | 775.0 | 802 | 22.50 |
| 实施例3 | 732.3 | 763 | 26.77 |
| 实施例4 | 674.9 | 742 | 32.51 |
| 实施例5 | 628.6 | 725 | 37.14 |
| 对比例1 | 981.4 | 997 | 1.86 |
| 对比例2 | 894.3 | 915 | 10.57 |
| 对比例3 | 543.7 | 563 | 45.63 |
由上表可得：减量效果随着氢氧化钠的量的增加而增加，当减量剂中氢氧化钠的量在3-10g/L时，减量效果较好，且布料的抗拉强度较合适；当氢氧化钠浓度高于10g/L时，布料的抗拉强度大大降低，结构破坏严重。
对实施例6-10、对比例4-7的涤纶布料进行称重，并进行拉力强度试验，得到的数据如下表所示：
由上表结合实施例1的数据可得：减量效果随着促进剂的量的增加而增加，当促进剂的量在0.5-1.5g/L时，减量效果较好，且布料的抗拉强度较合适；当促进剂浓度高于1.5g/L时，随着促进剂量的增加，减量效果增加不明显，且成本逐渐增高，当促进剂的浓度低于0.5g/L时，促进剂对碱减量的促进效果迅速降低且效果不再明显。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种涤纶碱减量加工方法，其特征在于，包括如下步骤
A、备布，将布料进行退卷；
B、预缩，把织物先经喷蒸汽或喷雾给湿，再利用预缩机对布料进行预缩处理；
C、配液，配置减量剂；
D、混合反应，将步骤B中得到的布料与步骤C中配置的减量剂在碱减量机中进行混合，加足水量以进行碱减量过程；
E、水洗中和，将步骤D中得到的布料与水混合进行水洗，洗去布料上残留的减量剂。
2.根据权利要求1所述的一种涤纶碱减量加工方法，其特征在于：所述步骤B中在预缩处理之后还需要进行步骤F，步骤F的过程为对布料进行预定型。
3.根据权利要求2所述的一种涤纶碱减量加工方法，其特征在于：所述步骤B和步骤F之间还具有步骤G，步骤G的过程为将步骤B得到的布料浸入含氧漂白剂中，漂白温度控制在80-90℃，漂白时间在10-15min。
4.根据权利要求3所述的一种涤纶碱减量加工方法，其特征在于：所述含氧漂白剂包括双氧水、彩漂粉以及氧漂稳定剂。
5.根据权利要求1所述的一种涤纶碱减量加工方法，其特征在于：所述氧漂稳定剂包括5-10份硫酸镁、2-10份氨基乙醇磷酸、2-10份皮考啉酸以及1-2份EDTA络合剂。
6.根据权利要求1所述的一种涤纶碱减量加工方法，其特征在于：步骤D中的碱减量机为常压溢流减量机，所述常压溢流减量机上层设置有与用于收集碱减量的残液的回用碱桶以及将残液吸至回用碱桶中的吸泵。
7.根据权利要求6所述的一种涤纶碱减量加工方法，其特征在于：回用碱桶上安装有用于测量回用碱桶内液体高度的液位计。
8.根据权利要求6所述的一种涤纶碱减量加工方法，其特征在于：回用碱桶上安装有自力式流量控制阀。
9.根据权利要求1所述的一种涤纶碱减量加工方法，其特征在于：所述减量剂处方包括3-10g/L的氢氧化钠以及0.5-1.5g/L的促进剂。
10.根据权利要求1所述的一种涤纶碱减量加工方法，其特征在于：水洗包括热水洗和冷水洗，先将步骤D中得到的布料与温度为80-90℃的热水混合进行热水洗，再与室温的冷水混合进行冷水洗。
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