CN108903595A - 一种复合钢锅及其制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及钢锅及其制造工艺，公开了一种复合钢锅及其制造工艺，包括锅体(1)，锅体(1)包括内层作业层(11)和外层受热层(12)，外层受热层(12)将内层作业层(11)包裹，锅体(1)的底部及锅口外沿设有用于加强结构强度的凸台；制造时先对片料涂油再对多层结构分别仿压成型再将多层结构仿压在一起。本发明通过高吨位压力下使各层紧密粘合在一起，通过高吨位压力作用使锅体的材料在冷固态下或者加热状态下流动，密度更致密，分子结构更细密排布，增加铝合金与不锈钢或者导磁层材料的附着力；另外锅体多层复合钢材料一体成型，口部与底部台阶式加强作用使锅体喷涂高温烘烤下不易变形。

Description

一种复合钢锅及其制造工艺
技术领域
本发明涉及钢锅及其制造工艺，尤其涉及了一种复合钢锅及其制造工艺。
背景技术
目前，现有技术中的普通复合钢锅如图1-2所示，其包括内层(4)、中间层(5)和外层(6)，内层(4)为作业层，中间层(5)为导磁材料制成的导热层，外层(6)为受热层，外层(6)与中间层(5)均位于内层(4)的底部，在接合处的外边缘处形成缝隙带来易脱落、易渗水、底凹测试不容易通过的缺陷，另外多层复合钢锅普通冲压成型如拉伸、旋压成型，锅体会因为喷涂高温烘烤而变形，影响产品外观质量，底板高温变形导致底凹测试不能通过。
发明内容
本发明针对现有技术中锅体会因为喷涂高温烘烤而变形，影响产品外观质量，底板高温变形导致底凹测试不能通过的问题，提供了一种复合钢锅及其制造工艺。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：
一种复合钢锅及其制造工艺，包括锅体，锅体包括内层作业层和由导磁材料制成的外层受热层，内层作业层的底部向下凸起形成锅底凸台，外层受热层的底部向下凸起形成底座，底座上设有第一凹槽；内层作业层的外侧壁靠近锅口处设有内环形凸台，外层受热层的外侧壁靠近锅口处设有外环形凸台，外环形凸台的内侧设有第二凹槽；外层受热层包裹在内层作业层外侧，凸台容置在第一凹槽内，内环形凸台容置在第二凹槽内。其中内环形凸台和底座的分别对易变性的锅口和锅底进行加强，大大提高整个锅体的强度，减小了锅体喷涂受热的变形概率，提高了产品的优良率。另外，导磁材料制成的外层受热层对内层作业层外表面包裹，使用时作用面积增大，热传导效率提高。
作为优选，内层作业层的材料为不锈钢内层作业层或铝内层作业层。
作为优选，锅体的外底面为平面，锅底的厚度由中心向外侧逐渐增厚。
作为优选，锅底凸台与内层作业层的外表面圆滑过渡。
作为优选，外层受热层为铁外层受热层或不锈钢外层受热层。该种导磁的外层受热层大大提高了外层受热层的导热效率。
作为优选，内环形凸台的顶面与锅口平齐，其侧面为弧形面，弧形面的弧度与内层作业层内表面相同高度处的弧度相同，其底面与内层作业层外表面圆滑过渡。内环形凸台大大提高了锅口处的强度，有效的降低其受热变形概率
一种复合钢锅的制造工艺，其包括以下步骤：
A.片料涂油：采用涂油机对片料的两面进行涂油；
B.一次仿压成型:采用冲压机将涂油后的片料进行冲压形成内层作业层，将内层作业层的底部冲压形成锅底凸台，并将内层作业层的外侧壁靠近锅口处冲压形成内环形凸台；再将涂油后的导磁的片料冲压形成外层受热层，外层受热层的底部向下冲压形成带有第一凹槽的底座，并将外层受热层的外侧壁靠近锅口处冲压形成带有第二凹槽的外环形凸台；
C.二次仿压成型:将外层受热层包裹在内层作业层外侧，使得凸台容置在第一凹槽内，内环形凸台容置在第二凹槽内，再采用冲压机将内层作业层和外层受热层冲压成一体式锅体。
本发明采用了以上方案具有以下有益效果：本发明通过高吨位压力下使铝合金或不锈钢与导磁层材料再次紧密粘合在一起，通过高吨位压力作用铝合金材料在冷固态下或者加热状态下流动，使多层结构连接更致密，分子结构更细密排布，增加铝合金或不锈钢和导磁层材料的附着力；另外锅体多层复合钢材料一体成型，锅体的底部台阶和锅口设置的台阶对整个锅体进行了结构加强，使得在加强位置的受热变形大大减小，解决普通镶嵌式复底、全复底易脱落、易渗水、底凹测试不容易通过的难题。
附图说明
图1为背景技术中所述现有技术中的普通复底锅体剖视图。
图2为图1中锅体的***图。
图3为本发明的锅体结构示意图。
图4为本发明中多层结构的锅体的***图。
图5为图4中A处的放大图。
图6为图4中B处的放大图。
附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1—锅体、11—内层作业层、12—外层受热层、121—底座、1211—第一凹槽、122—外环形凸台、1221—第二凹槽、3—凸台、4—内环形凸台、41—内环形凸台顶面、42—内环形凸台的侧面、43—内环形凸台的底面。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1
一种复合钢锅及，如图3-5所示，其包括锅体1，锅体1包括内层作业层11和由导磁材料制成的外层受热层12，内层作业层11的底部向下凸起形成锅底凸台3，外层受热层12的底部向下凸起形成底座121，底座121上设有第一凹槽1211；内层作业层11的外侧壁靠近锅口处设有内环形凸台4，外层受热层12的外侧壁靠近锅口处设有外环形凸台122，外环形凸台122的内侧设有第二凹槽1221；外层受热层12包裹在内层作业层11外侧，凸台3容置在第一凹槽1211内，内环形凸台4容置在第二凹槽1221内。
内层作业层11的材料为不锈钢内层作业层或铝内层作业层。
锅体1的外底面为平面，锅底的厚度由中心向外侧逐渐增厚。
锅底凸台3与内层作业层11的外表面圆滑过渡。
外层受热层12为铁外层受热层或不锈钢外层受热层。
内环形凸台4的顶面41与锅口平齐，其侧面42为弧形面，弧形面的弧度与内层作业层11内表面相同高度处的弧度相同，其底面43与内层作业层11外表面圆滑过渡。
一种复合钢锅的制造工艺，其包括以下步骤：
A.片料涂油：采用涂油机对片料的两面进行涂油；
B.一次仿压成型：采用冲压机将涂油后的片料进行冲压形成内层作业层11，将内层作业层11的底部冲压形成锅底凸台3，并将内层作业层11的外侧壁靠近锅口处冲压形成内环形凸台4；再将涂油后的导磁的片料冲压形成外层受热层12，外层受热层12的底部向下冲压形成带有第一凹槽1211的底座121，并将外层受热层12的外侧壁靠近锅口处冲压形成带有第二凹槽1221的外环形凸台122；
C.二次仿压成型：将外层受热层12包裹在内层作业层11外侧，使得凸台3容置在第一凹槽1211内，内环形凸台4容置在第二凹槽1221内，再采用冲压机将内层作业层11和外层受热层12冲压成一体式锅体。
仿压成型时，采用高吨位压力，使得多层结构紧密粘合在一起。
对成品复合钢锅进行锅底凹底测试：1.测量锅体底部直径；2.用角度板在锅底画出八条线，各条线均穿过锅底的中心，每两条线线角度相差45°，在每条线上量出一个底凹量最大的点并记录八点的底凹尺寸；3.将锅体加热到200℃，测量上述八个点的底凹尺寸，并算出变化值；4.底部直径内凹在0.3％-0.6％*直径，冷态室温状态下底部直径内凹在0.6％*直径以内的为合格产品。
实施例2
普通全复底(无孔复底)测试结果：
LGA-测试样底凹值
实施例3
多层钢仿压锅测试结果：
LGA-测试样底凹值
其中，实施例2和实施例3分别为普通全复底(无孔复底)锅和多层钢仿压锅测试数据。
通过以上数据可知本发明同普通电磁炉适用复底锅相比：本多层复合钢锅受热后底部不易变形，导磁面积大、导热更均匀。同普通全复底锅相比不会因为底部受热凸起导磁面积减小，失去热效率。本发明工艺同时覆盖：高吨位压力下使其它材料、铝合金与不锈钢或者导磁层材料再次紧密粘合在一起。通过高吨位压力作用使其它材料、铝合金材料在冷固态下或者加热状态下流动，使其它材料、铝合金密度更致密，分子结构更细密排布，同时增加铝合金与不锈钢或者导磁层材料的附着力。相比于现有技术中在锅底增加复合层，本申请中的复合钢锅的底层为全包围，其大大增加了散热效率，解决了不同材料间的散热不均衡问题，从而降低了底凹的概率。
总之，以上仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。

Claims (7)

1.一种复合钢锅，包括锅体(1)，其特征在于：锅体(1)包括内层作业层(11)和由导磁材料制成的外层受热层(12)，内层作业层(11)的底部向下凸起形成锅底凸台(3)，外层受热层(12)的底部向下凸起形成底座(121)，底座(121)上设有第一凹槽(1211)；内层作业层(11)的外侧壁靠近锅口处设有内环形凸台(4)，外层受热层(12)的外侧壁靠近锅口处设有外环形凸台(122)，外环形凸台(122)的内侧设有第二凹槽(1221)；外层受热层(12)包裹在内层作业层(11)外侧，凸台(3)容置在第一凹槽(1211)内，内环形凸台(4)容置在第二凹槽(1221)内。
2.根据权利要求1所述的一种复合钢锅，其特征在于：内层作业层(11)的材料为不锈钢内层作业层或铝内层作业层。
3.根据权利要求1所述的一种复合钢锅，其特征在于：锅体(1)的外底面为平面，锅底的厚度由中心向外侧逐渐增厚。
4.根据权利要求1所述的一种复合钢锅，其特征在于：锅底凸台(3)的外表面与内层作业层(11)的外表面连接处为弧形面。
5.根据权利要求1所述的一种复合钢锅，其特征在于：外层受热层(12)为铁制外层受热层或不锈钢制外层受热层。
6.根据权利要求1所述的一种复合钢锅，其特征在于：内环形凸台(4)的顶面(41)为锅口的顶面，内环形凸台(4)的侧面(42)为弧形面，内环形凸台(4)的底面(43)与内层作业层(11)的外表面连接处为弧形面。
7.一种复合钢锅制造工艺，其用于制造权利要求1-6任一项所述的复合钢锅，其特征在于，包括以下步骤：
A.片料涂油：采用涂油机对片料的两面进行涂油；
B.一次仿压成型：采用冲压机将涂油后的片料进行冲压形成内层作业层(11)，将内层作业层(11)的底部冲压形成锅底凸台(3)，并将内层作业层(11)的外侧壁靠近锅口处冲压形成内环形凸台(4)；再将涂油后的导磁的片料冲压形成外层受热层(12)，外层受热层(12)的底部向下冲压形成带有第一凹槽(1211)的底座(121)，并将外层受热层(12)的外侧壁靠近锅口处冲压形成带有第二凹槽(1221)的外环形凸台(122)；
二次仿压成型：将外层受热层(12)包裹在内层作业层(11)外侧，使得凸台(3)容置在第一凹槽(1211)内，内环形凸台(4)容置在第二凹槽(1221)内，再采用冲压机将内层作业层(11)和外层受热层(12)冲压成一体式锅体。
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