CN103783999A - 新型复合炊具及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种新型复合炊具，包括厚度为1.5mm～5.0mm的锅体，锅壁的厚度由锅底平面以上至锅壁边缘依次以2～3mm的间距进行递减，锅体包括内层锅体和外层锅体，内层锅体的材料选自铁、铁基合金、不锈钢、钛、钛合金材料中的一种，外层锅体的材料选自铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金中的一种，外层锅体的外表面压制有的导磁储能层，本发明的炊具内表面的材料健康卫生，而外表面热传导性能好、材质轻，锅底外部设置导磁储能层，增加锅底聚热效果，减少烹饪能耗，扩大了炊具的适用范围，本发明还提供一种上述新型复合炊具的制造方法，该方法操作简单，节省材料，降低成本，制造方便，有利于上述新型复合炊具的产业化。

Description

新型复合炊具及其制造方法

技术领域

本发明涉及炊具及其制造方法。

背景技术

    二十一世纪是高科技的时代，节能环保、健康安全卫生、简便快捷、生活多元化是当今的时代主流，而我们的家居厨房生活，烹饪用具还停留在过去的时代背景下，人们使用的依然是六七十年代的老旧工艺与材料生产的炊具产品，现代科技证明这些材料与工艺制成的炊具产品，在一定程度上浪费了能源，污染环境，危害了人的身体健康，不能满足人们多元化多样化的现代厨房生活需求，所以开发适应新时代需求的炊具产品成了当务之急。

目前的炊具产品，在生产和使用过程中，都存在一些问题，如复合不锈钢锅产品、钛及钛合金锅，一般采用三层结构，先要将需要材料用大型特种设备多次轧制成板材，然后再将上述板材清洗除油后，经隧道炉加热至临界边缘，用***焊接或轧机进行轧制复合，冲裁去掉边角，加工成锅体成型需要的圆片，经扩散退火后备用；以该种方法工艺加工的产品，工艺复杂，材料加工成本高，能源浪费严重，产品笨重，一般重量在1.6～2.3Kg，家庭烹饪使用操作困难，实用性差；另外不锈钢锅、钛及钛合金锅一般都采用三层、五层结构，由于炊具在实际使用过程中对跟食物接触的锅体内表面材料要求高，要求安全，卫生、健康的锅体材料，而对锅体外表面的要求并不高，而传统的单层不锈钢复底产品，因在锅底及锅体外壁没有均热传导材料，导致锅体局部受热不匀，造成锅底局部高温，容易产生油烟及食物焦糊现象，三层材料结构虽然能解决上述问题，但受复合加工工艺影响，锅体内、外表面材料的面积要一样大，锅体厚度是等厚的，而且使用的材料都是高成本的金属材料，这样就造成材料的浪费，加工成本高，产品售价高，锅体笨重，粘染脏污后难以清理，锅体经常因此原因被丢弃，造成损失浪费；还有如铁锅容易生锈和导热不均匀，粘锅、产生油烟、生产过程中会产生严重的环境污染的问题，锅体笨重等，铝质不粘锅虽然重量轻，不粘性能好，但因为不粘涂层是涂覆在较软的铝合金基体材料上面，所以涂层的耐用时间不长，而且化学涂层及铝合金的析出物对人体及环境均有危害，因此现在的炊具产品已不能满足现代人们追求营养、健康、绿色、节能、环保、方便实用、成本低廉的时代主流。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种新型复合炊具，其环保节能、低成本、无油烟、无涂层物理不粘、功能全面且外形美观。

本发明解决技术问题所采用的技术方案是：新型复合炊具，包括锅体，所述锅体的厚度为1.5mm～5.0mm，锅壁的厚度由锅底平面以上至锅壁边缘依次以2～3mm的间距进行递减，所述锅体包括内层锅体和外层锅体，所述内层锅体的材料选自铁、铁基合金、不锈钢、钛、钛合金材料中的任何一种，所述内层锅体的厚度为0.25mm～1.0mm，所述外层锅体的材料选自铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金中的任何一种，所述外层锅体的厚度为1.0mm～3.0mm，所述外层锅体的外表面压制有厚度为0.3mm～1.2mm直径为90mm～200mm的导磁储能层。

锅体的厚度可以是均匀一致的，也可以是锅壁薄而锅底厚的不同厚度结构，不同厚度的锅体结构能使热能横向和纵向多维度传递，能起到均热、储能、延缓热能传导的作用，根据长期生产、使用的经验和多次试验，锅壁厚度以2～3mm的间距进行递减，能起到最佳的均热、储能、延缓热能传导的作用；锅底是受热和传热的主要部分，必须保证适当的厚度才能起到传热的作用，同时也保证锅底的结实耐用，而锅壁处则做薄减少材料从而节约成本，减轻锅体重量。内层锅体以铁、铁基合金、不锈钢、钛、钛合金材料中的任何一种为材料，安全、健康、卫生，适合与食物接触，且传热效果好，外层锅体以铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金中的任何一种为材料，既能保证传热效果，又能减轻锅体重量。导磁储能层能增加锅体受热面积、减轻锅体重量、减少油烟，方便适用于电磁炉等多种炉灶。

内层材料的密度比较大，材料用厚了重量增加，成本也相应增加，用太薄了又影响使用寿命，根据长期生产和使用的经验以及多次试验，最佳的内层锅体厚度应当选择在0.25mm～1.0mm之间，此厚度值最为节省材料和成本，也不会影响锅体的使用寿命；外层锅体厚度与锅体导热的均匀性、无油烟或减少油烟的性能以及不粘的性能有直接的关系；根据长期生产和使用的经验以及多次试验，最佳的外层锅体厚度应当选择在1.0mm～3.0mm之间。

导磁储能层的作用有二，一是吸收和蓄积外部热量，并向锅底传递，能帮助锅体更好地吸收外部热量，防止热量流失，节约热能，同时还能确保锅底的受热均匀性；二是增加锅体的适用范围，像电磁炉一类的新型炉灶，需要具有导磁作用的锅底才能进行加热，导磁储能层使锅体除了热传递之外，还能通过磁传导的方式接受外部热量，是一种宽能源适用性结构。导磁储能层的直径大小大约占锅底尺寸的1/2～2/3，导磁储能层不宜过小，否则起不到导磁储能的作用，也不宜过大，否则会占满锅底，影响锅底本身的作用，此外，导磁储能层的大小还应当与电磁炉等炉灶加热部位的大小相适应，根据长期生产和使用的经验以及多次试验，导磁储能层的直径大小应当在90mm～200mm之间；导磁储能层的厚度以能起到适当的导磁储能作用为限，导磁储能层能存储约所吸收的70%以上的热量，导磁储能层不宜过厚，否则会影响锅底的作用，因此，导磁储能层的厚度应选择在0.3mm～1.2mm之间。

在采用上述技术方案的同时，本发明还可以采用或者组合采用以下进一步的技术方案：

所述内层锅体表面具有防粘或减粘的凹凸点、花纹或者加强筋。内层锅体表面的物理仿生不粘原理的圆形、椭圆形、长方形、方形、菱形、树技形以及各种生物形态的仿生乳突状凹凸不平的大小不一、规则不规则的凹凸点、六面体花纹，起到装饰和减粘的作用，加强筋起到防止产品收缩变形的作用。

所述外层锅体的表面设有凹凸槽或者阶梯状螺纹，外层锅体表面的旋风式、涵道式的凹凸槽或者阶梯状螺纹起到防滑节能的作用。

本发明所要解决的另一个技术问题是提供一种上述新型复合炊具的制造方法，该方法操作简单，成本低，制造方便，有利于上述新型复合炊具的产业化。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：

所述制造方法包括以下步骤：     1）选取铁、铁基合金、不锈钢、钛、钛合金材料中的一种作为内层锅体材料，选取铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金中的一种作为外层锅体材料，经清洗除油预热后进行轧制成复合材料；

2）将步骤1）的复合材料冲裁成锅体需要的圆片尺寸，再经扩散退火消除应力成为复合锅体材料；

3）对步骤2）的复合锅体材料采用拉伸工艺进行成型加工，形成复合锅体，当外层锅体材料是AZ31B镁合金或镁合金中的一种的，在加时工采用等温匀压拉伸工艺进行成型加工；在复合锅体中内层锅体的厚度为0.25mm～1.0mm，外层锅体的厚度为复合锅体1.0mm～3.0mm，锅体的整体厚度为1.5mm～3.5mm，锅体可以是均匀一致的厚度，也可以是锅壁薄锅底厚的不同厚度结构，可以采用挤压、旋压、锻打、数控精雕等方式加工而成；为解决镁合金及钛合金复合材料难于成型问题，加工过程中采用等温热成型深拉冲压工艺，先将模具加热至230～250度，将复合锅体材料加热至220～250度，加热时间为5～8分钟，达到成型最佳时机，成型时在压边缸压力为60～80mpa、主缸压力为100～150mpa压力下匀速成型；

4）在步骤3）的复合锅体的底部外表面中央压制导磁储能层，导磁储能层为厚度为0.3mm～1.2mm且直径为90mm～200mm的带孔或不带孔铁片、不锈铁片或者导磁金属网，可根据需要在锅底用钎焊、摩擦压力复打的方法将上述导磁储能层复合在锅底处；

5）在步骤4）的复合锅体材料的外表面其他部位压制旋风式、涵道式凹凸槽或阶梯状螺纹；在复合锅体材料外表面用2000T的压力或轧机、数控精雕，加工旋风式、涵道式凹凸槽或者阶梯状螺纹，起到防滑节能的作用；

在其复合锅体的内表面采用金属模压法压制或化学腐蚀的方法加工带有物理仿生不粘或减粘原理的凹凸点、六面体花纹或者加强筋，以起到装饰、减粘、防止变形的作用，制成所述新型复合炊具，金属模压法是指先设计好能起到防粘减粘作用的仿生态花纹，按花纹样式加工出金属模，将金属模同需加工的板材一起放进压机压制成需要尺寸的花纹，此做法纯机械化加工，操作方法简单且无化学污染；化学腐蚀的方法是指先将材料表面涂上感光液，然后晒制出需要的防粘减粘花纹，将晒制好的材料用三氯化铁和磷酸在25～40度的温度下进行喷淋腐蚀成型，此方法材料成本低，对加工器材的要求低，易于实现。

本发明解决上述技术问题所采用的另一种技术方案是：

所述制造方法包括以下步骤：

1）选取铁、铁基合金、不锈钢、钛、钛合金材料中的一种，冲裁成锅体需要的圆片尺寸，再经扩散退火消除应力成为内层锅体材料；

2）对步骤1）的内层锅体材料采用等温匀压拉伸工艺进行成型加工，形成内层锅体，内层锅体的厚度为0.3mm～1.0mm；

3）在步骤2）的内层锅体内表面采用用冲压、液压、轧制方式在上述金属的表面用金属模压法压制或化学腐蚀的方法加工带有物理仿生不粘或减粘原理的凹凸点、六面体花纹以起到装饰、减粘的作用，或者压制加强筋，防止产品收缩变形；

4）将步骤3）的内层锅体置于挤压压射机的模腔内，选取铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金的一种，加热呈半固态，压射充型在内层锅体的外表面，形成复合锅体，加工完成后的外层锅体厚度为1.0mm～3.0mm，复合锅体的厚度为1.5mm～3.5mm；采用挤压压射机进行挤压复合，外层锅体和复合锅体的厚度容易控制，并且，用挤压机挤压适量的材料进行充型复合即可，省去了冲裁的步骤，节约了工序，更加节约了材料，大大降低了成本。

在采用上述技术方案的同时，本发明还可以采用或者组合采用以下进一步的技术方案：

在步骤4）的模腔底部预置厚度为0.3mm～1.2mm直径为90mm～200mm的导磁储能层，导磁储能层为的带孔或不带孔铁片、不锈铁片或者导磁金属网，能减少油烟，方便炊具适用于电磁炉等多种炉灶；在压射充型之前，将导磁储能层放入挤压压射机的模腔底部，在挤压的同时将上述材料复合在锅底处，减少了挤压成型后再进行复合的加工工序。

在步骤4）的模腔内预置手柄铆接钉位，减少了挤压成型后的加工工序，也避免另外加工手柄铆接钉位而产生加工凹孔，在以后的使用中，加工凹孔往往会遗留食物残渣，难以清洗。

在步骤4）的模腔底部预置旋风式、涵道式凹凸槽或阶梯状螺纹，在挤压压射机的模腔底部的适当位置预设与凹凸槽或阶梯状螺纹形状相符的模型或模具，挤压的同时在外层锅底的外表面形成上述旋风式、涵道式凹凸槽或阶梯状螺纹，减少了事后进行加工的工序。

在所述步骤4）的复合锅体外底部中央熔射厚度为0.3mm～1.2mm直径为90mm～200mm的导磁储能层；或者，在挤压复合时不预置上述导磁储能层或者凹凸槽或阶梯状螺纹，而是在挤压充型加工完成后，在复合锅体的底部用金属熔射的方法将上述导磁储能层熔射到复合锅体的外底部，金属熔射的方法是指将具有导磁作用的金属丝装入金属熔射机，用电离和气压的方法将导磁的金属喷射附加在锅体底部，加工后的锅体厚度为1.5mm～3.5mm。

在所述步骤4）的复合锅体外底部的其他部位压制、轧制或者数控精雕凹凸槽或阶梯状螺纹；复合锅体的底部中央位置设置有导磁储能层，其他位置设置旋风式、涵道式的凹凸槽或者阶梯状螺纹，起到节能防滑的作用。

本发明的有益效果是：本发明采用最新的二层材料复合工艺方法，将铁、铁基合金、不锈钢、钛、钛合金中的一种与铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金的中的一种复合制成新型复合炊具，使得进行烹饪的内表面的材料健康卫生，而外表面热传导性能好、材质轻，加上对锅体厚度的设计，减轻了锅体的重量，降低了材料成本，锅底外部设置导磁储能层，增加锅底聚热效果，减少烹饪能耗，扩大了炊具的适用范围，使其能够适用于电磁炉等多种炉灶，增加了炊具的实用性和节能性；并且，本发明的锅体外表面还设有凹凸槽和阶梯状螺纹，增加了锅体的受热面积，减轻锅体重量，保证了锅体的无油烟性能，锅体内表面设有不规则的凹凸点、六面体花纹和加强筋，减少粘锅现象，防止收缩变形，增加了炊具的使用寿命。本发明的新型复合炊具的制造方法通过新材料、新技术、新工艺的完美结合，提供了一种高强度的，低成本、经济实用的，环境友好型，便于推广的新型复合炊具，能有效减少原材料的浪费，减少制造环节，降低加工过程对环节的危害，提高产能，易于工业化生产。

附图说明

图1为本发明的新型复合炊具的结构示意图。

图2为本发明的挤压压射示意图。

具体实施方式

实施例1，参照附图1，锅体1。

本发明的炊具包括锅体1，锅体1的厚度为1.5mm～2.0mm，锅体1可以是等厚的，也可以是锅壁薄锅底厚，锅壁的厚度由锅底平面以上至锅壁锅壁边缘依次以2mm间距进行递减的结构。

锅体1包括内层锅体2和外层锅体3，内层锅体2的材料选自铁、铁基合金、不锈钢、钛、钛合金材料中的任何一种，内层锅体2的厚度为0.25mm～0.5mm，内层锅体2表面具有防粘或减粘的凹凸点、花纹或者加强筋10，外层锅体3的材料选自铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金中的任何一种，外层锅体3的厚度为1.0mm～1.5mm，外层锅体3的表面设有凹凸槽或者阶梯状螺纹。外层锅体3的外表面压制有厚度为0.3mm～0.5mm直径为90mm～100mm的导磁储能层4。

采用本发明的锅体1可以减少40%以上的油烟，节约30%以上的热能。

锅体1可根据要求加工成规格直径为160mm～360mm的汤锅、直径为140mm～260mm的奶锅、直径为180mm～380mm的煎锅、直径为240mm～420mm的炒锅或者直径140mm～360mm各种煲、锅体内胆。

实施例2，参照附图1，锅体2。

本发明的炊具包括锅体1，锅体1的厚度为2.0mm～3.5mm，锅体1可以是等厚的，也可以是锅壁薄锅底厚，锅壁的厚度由锅底平面以上至锅壁锅壁边缘依次以3mm间距进行递减的结构。

锅体1包括内层锅体2和外层锅体3，内层锅体2的材料选自铁、铁基合金、不锈钢、钛、钛合金材料中的任何一种，内层锅体2的厚度为0.5mm～0.8mm，内层锅体2表面具有防粘或减粘的凹凸点、花纹或者加强筋10，外层锅体3的材料选自铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金中的任何一种，外层锅体3的厚度为1.5mm～2.0mm，外层锅体3的表面设有凹凸槽或者阶梯状螺纹。外层锅体3的外表面压制有厚度为0.5mm～0.9mm直径为100mm～120mm的导磁储能层4。

采用本发明的锅体1可以减少50%以上的油烟，节约35%以上的热能。

锅体1可根据要求加工成规格直径为160mm～360mm的汤锅、直径为140mm～260mm的奶锅、直径为180mm～380mm的煎锅、直径为240mm～420mm的炒锅或者直径140mm～360mm各种煲、锅体内胆。

实施例3，参照附图1，锅体3。

本发明的炊具包括锅体1，锅体1的厚度为3.5mm～4.0mm，锅体1可以是等厚的，也可以是锅壁薄锅底厚，锅壁的厚度由锅底平面以上至锅壁锅壁边缘依次以2mm间距进行递减的结构。

锅体1包括内层锅体2和外层锅体3，内层锅体2的材料选自铁、铁基合金、不锈钢、钛、钛合金材料中的任何一种，内层锅体2的厚度为0.8mm～1.0mm，内层锅体2表面具有防粘或减粘的凹凸点、花纹或者加强筋10，外层锅体3的材料选自铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金中的任何一种，外层锅体3的厚度为2.0mm～3.0mm，外层锅体3的表面设有凹凸槽或者阶梯状螺纹。外层锅体3的外表面压制有厚度为0.9mm～1.2mm直径为120mm～200mm的导磁储能层4。

采用本发明的锅体1可以减少70%以上的油烟，节约40%以上的热能。

锅体1可根据要求加工成规格直径为160mm～360mm的汤锅、直径为140mm～260mm的奶锅、直径为180mm～380mm的煎锅、直径为240mm～420mm的炒锅或者直径140mm～360mm各种煲、锅体内胆。

实施例4，炊具制造方法1。

本发明的新型复合炊具的制造方法如下：

1）选取适当厚度的铁、铁基合金、不锈钢、钛、钛合金材料中的一种作为内层锅体材料，选取适当厚度的铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金中的一种作为外层锅体材料，经清洗除油预热后进行轧制成复合材料；

2）将步骤1）的复合材料冲裁成锅体需要的圆片尺寸，再经扩散退火消除应力成为复合锅体材料；

3）对步骤2）的复合锅体材料采用拉伸工艺进行成型加工，形成复合锅体，当外层锅体材料是AZ31B镁合金或镁合金中的一种时，在加时工采用等温匀压拉伸工艺进行成型加工，否则成型困难，报废率高，具体做法是：先将模具加热至280度，将复合锅体材料加热至250度，加热时间为5～8分钟，达到最佳成型时机放入拉伸成型机，成型时在压边缸压力为60～80mpa、主缸压力为100～150mpa压力下匀速成型，形成复合锅体；

4）在步骤3）的复合锅体的底部外表面中央以2000T的压力压制厚度为0.35mm～0.9mm直径为120mm～200mm的带孔或不带孔铁片、不锈铁片或者导磁金属网，可根据需要采用钎焊、摩擦压力复打的方法进行压制复合；

5）在步骤4）的复合锅体材料的外表面其他部位用2000T的压力或轧机、数控精雕，加工旋风式、涵道式凹凸槽或者阶梯状螺纹，起到防滑节能的作用；

在其复合锅体的内表面采用金属模压法压制或化学腐蚀的方法加工带有物理仿生不粘或减粘原理的不规则的凹凸点、六面体花纹或者加强筋制成所述新型复合炊具；

6）安装手柄，成型。

成型后的复合锅体的整体厚度为2.0mm～3.5mm，内层锅体的厚度为0.4mm～0.5mm，外层锅体的厚度为复合锅体1.6mm～3.0mm，锅体可以是均匀一致的厚度，也可以是锅壁薄锅底厚的不同厚度结构；内层锅体表面有防粘或者减粘的凹凸点、六面体花纹或者加强筋，外层锅体表面中央设有导磁储能层，外层锅体表面其他部位具有旋风式、涵道式凹凸槽或者阶梯状螺旋花纹。

实施例5，参照附图2，炊具的制造方法2。

本发明的新型复合炊具的制造方法如下：

1）选取适当厚度的铁、铁基合金、不锈钢、钛、钛合金材料中的一种，冲裁成锅体需要的圆片尺寸，再经扩散退火消除应力成为内层锅体材料；

2）对步骤1）的内层锅体材料采用拉伸工艺进行成型加工，形成内层锅体，内层锅体的厚度为0.35mm～0.65mm；

3）在步骤2）的内层锅体内表面采用用冲压、液压、轧制方式在上述金属的表面用金属模压法压制或化学腐蚀的方法加工带有物理仿生不粘或减粘原理的凹凸点、六面体花纹以起到装饰、减粘的作用，或者压制加强筋，防止产品收缩变形；

4）将步骤3）的内层锅体置于挤压压射机的模腔内，在模腔底部中央放置厚度为0.35mm～0.95mm直径为110mm～200mm的带孔或不带孔铁片、不锈铁片或者导磁金属网，在模腔底部其他位置放置旋风式、涵道式凹凸槽或者阶梯状螺旋花纹模型，在模腔锅壁边缘位置放置手柄铆接钉模型；

5）选取铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金的一种，加热至560～580度呈半固态，在压力为60～120mpa、速度为200～320cm/s挤压条件下压射充型在内层锅体的外表面，形成复合锅体；

6）安装手柄，成型。

图中标号5为铸型模腔，标号6为高频加热***，标号7为加料斗，标号8为压射***。将内层锅体2放入铸型模腔5中，铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金的一种放入加料斗7，在高频加热***6的作用下加热至560～580度呈半固态，通过压射***8在压力为60～120mpa、速度为200～320cm/s挤压条件下压射充型在内层锅体的外表面，形成复合锅体。

采用本发明的制造方法能节约外层锅体原料40%以上，减轻锅体重量30%以上，减少加工工序，缩短生产周期，提高生产效率，日平均产量提高30%以上。

成品炊具的锅体厚度为1.9mm～3.5mm，内层锅体的厚度为0.35mm～0.65mm，外层锅体的厚度为复合锅体1.6mm～3.0mm，内层锅体表面有防粘或者减粘的凹凸点、六面体花纹或者加强筋，外层锅体表面中央设有导磁储能层，外层锅体表面其他部位具有旋风式、涵道式凹凸槽或者阶梯状螺旋花纹。

实施例6，参照附图2，炊具的制造方法3。

本发明的新型复合炊具的制造方法如下：

1）选取适当厚度的铁、铁基合金、不锈钢、钛、钛合金材料中的一种，冲裁成锅体需要的圆片尺寸，再经扩散退火消除应力成为内层锅体材料；

2）对步骤1）的内层锅体材料采用拉伸工艺进行成型加工，形成内层锅体，内层锅体的厚度为0.35mm～0.65mm；

3）在步骤2）的内层锅体内表面采用用冲压、液压、轧制方式在上述金属的表面用金属模压法压制或化学腐蚀的方法加工带有物理仿生不粘或减粘原理的凹凸点、六面体花纹以起到装饰、减粘的作用，或者压制加强筋，防止产品收缩变形；

4）将步骤3）的内层锅体2放入铸型模腔5中，铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金的一种放入加料斗7，在高频加热***6的作用下加热至430～580度呈半固态，通过压射***8在压力为60～120mpa、速度为200～320cm/s挤压条件下压射充型在内层锅体的外表面，形成复合锅体；

5）在步骤4）的复合锅体外底部中央熔射厚度为0.35mm～0.95mm直径为110mm～200mm的带孔或不带孔铁片、不锈铁片或者导磁金属网，形成导磁储能层；

6）在步骤5）的复合锅体外底部的其他位置以2000T的压力压制或轧制、数控精雕加工旋风式、涵道式凹凸槽，防滑节能阶梯状螺纹；

7）加工手柄安装位，安装手柄，成型。

采用本发明的制造方法能节约外层锅体原料35～40%，减少加工工序，缩短生产周期，提高生产效率，日平均产量提高40%以上。

成品炊具的锅体厚度为2mm～3.5mm，内层锅体的厚度为0.35mm～0.65mm，外层锅体的厚度为复合锅体1.6mm～3.0mm，内层锅体表面有防粘或者减粘的凹凸点、六面体花纹或者加强筋，外层锅体表面中央设有导磁储能层，外层锅体表面其他部位具有旋风式、涵道式凹凸槽或者阶梯状螺旋花纹。

实施例7，参照附图2，炊具的制造方法4。

本发明的新型复合炊具的制造方法如下：

1）选取适当厚度的铁、铁基合金、不锈钢、钛、钛合金材料中的一种，冲裁成锅体需要的圆片尺寸，再经扩散退火消除应力成为内层锅体材料；

2）对步骤1）的内层锅体材料采用拉伸工艺进行成型加工，形成内层锅体，内层锅体的厚度为0.35mm～0.95mm；

3）在步骤2）的内层锅体内表面采用用冲压、液压、轧制方式在上述金属的表面用金属模压法压制或化学腐蚀的方法加工带有物理仿生不粘或减粘原理的凹凸点、六面体花纹以起到装饰、减粘的作用，或者压制加强筋，防止产品收缩变形；

4）将步骤3）的内层锅体2放入铸型模腔5中，铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金的一种放入加料斗7，在高频加热***6的作用下加热至430～580度呈半固态，通过压射***8在压力为60～120mpa、速度为200～320cm/s挤压条件下压射充型在内层锅体的外表面，形成复合锅体；

5）将复合锅体清洗除油、除锈、抛光后，采用真空渗铝或真空渗锌的方式进行表面处理；

6）加工手柄安装位，安装手柄，成型。

采用本发明的制造方法能节约外层锅体原料35～40%，减少加工工序，缩短生产周期，提高生产效率，日平均产量提高40%以上。

成品炊具的锅体厚度为2.5mm～3.5mm，内层锅体的厚度为0.35mm～0.95mm，外层锅体的厚度为复合锅体2mm～3.0mm，内层锅体表面有防粘或者减粘的凹凸点、六面体花纹或者加强筋，外层锅体表面经过表面处理，可以达到10年以上不生锈的效果。

在上述实施例中，锅体1可根据要求加工成规格直径为160mm～360mm的汤锅、直径为140mm～260mm的奶锅、直径为180mm～380mm的煎锅、直径为240mm～420mm的炒锅或者直径140mm～360mm各种煲、锅体内胆，锅体还可以根据需要在内表面选择抛光、抛丸、砂光、喷砂、硅烷氧化、氮化、微弧氧化、微晶陶瓷填隙、不粘喷涂、纳米涂层镀层、陶瓷涂层、玉石涂料中的一种或二种及二种以上的工艺结合进行表面处理；在外表面选择加工成光滑无处理层的表面，或加工用贴纸转印移印方法、喷涂各种花色、做成青花瓷、玉瓷进行装饰，也可做成单一的颜色；在制成后的复合锅体的上半部分用减少热能传导的隔热涂层进行涂装，锅体下半部分及锅底部分用储能吸热涂层涂装，以达到节约能源的目的。

Claims (10)

1.新型复合炊具，包括锅体，其特征在于：所述锅体的厚度为1.5mm～5.0mm，锅壁的厚度由锅底平面以上至锅壁边缘依次以2～3mm间距进行递减，所述锅体包括内层锅体和外层锅体，所述内层锅体的材料选自铁、铁基合金、不锈钢、钛、钛合金材料中的任何一种，所述内层锅体的厚度为0.25mm～1.0mm，所述外层锅体的材料选自铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金中的任何一种，所述外层锅体的厚度为1.0mm～3.0mm，所述外层锅体的外表面压制有厚度为0.3mm～1.2mm且直径为90mm～200mm的导磁储能层。

2.如权利要求1所述的新型复合炊具，其特征在于：所述内层锅体表面具有防粘或减粘的凹凸点、花纹或者加强筋。

3. 如权利要求1所述的新型复合炊具，其特征在于：所述外层锅体的表面设有凹凸槽或者阶梯状螺纹。

4. 权利要求1所述的新型复合炊具的制造方法，其特征在于：所述制造方法包括以下步骤：     1）选取铁、铁基合金、不锈钢、钛、钛合金材料中的一种作为内层锅体材料，选取铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金中的一种作为外层锅体材料，经清洗除油预热后进行轧制成复合材料；

2）将步骤1）的复合材料冲裁成锅体需要的圆片尺寸，再经扩散退火消除应力成为复合锅体材料；

3）对步骤2）的复合锅体材料采用拉伸工艺进行成型加工，形成复合锅体，当外层锅体材料是AZ31B镁合金或镁合金中的一种的，在加时工采用等温匀压拉伸工艺进行成型加工；

4）在步骤3）的复合锅体的底部外表面中央压制导磁储能层；

5）在步骤4）的复合锅体材料的外表面其他部位压制旋风式、涵道式凹凸槽或阶梯状螺纹；

在其内表面采用金属模压法压制或化学腐蚀的方法加工凹凸点、六面体花纹或者加强筋制成所述新型复合炊具。

5. 权利要求1所述的新型复合炊具的制造方法，其特征在于：所述制造方法包括以下步骤：

1）选取铁、铁基合金、不锈钢、钛、钛合金材料中的一种，冲裁成锅体需要的圆片尺寸，再经扩散退火消除应力成为内层锅体材料；

2）对步骤1）的内层锅体材料采用拉伸工艺进行成型加工，形成内层锅体；

3）在步骤2）的内层锅体内表面采用金属模压法压制或化学腐蚀的方法加工带有物理仿生不粘或减粘原理的凹凸点、六面体花纹或者加强筋；

4）将步骤3）的内层锅体置于挤压压射机的模腔内，选取铝合金、纯铝、AZ31B镁合金或镁合金的一种，压射充型在内层锅体的外表面，形成复合锅体。

6.如权利要求5所述的新型复合炊具的制造方法，其特征在于：在步骤4）的模腔底部预置导磁储能层。

7.如权利要求5所述的新型复合炊具的制造方法，其特征在于：在步骤4）的模腔内预置手柄铆接钉位。

8. 如权利要求5所述的新型复合炊具的制造方法，其特征在于：在步骤4）的模腔底部预置凹凸槽或阶梯状螺纹。

9.如权利要求5所述的新型复合炊具的制造方法，其特征在于：在所述步骤4）的复合锅体外底部熔射导磁储能层。

10.如权利要求9所述的新型复合炊具的制造方法，其特征在于：在所述步骤4）的复合锅体外底部的其他部位压制、轧制或者数控精雕凹凸槽或阶梯状螺纹。

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