CN108891487A - 前端模块安装板的定位安装结构 - Google Patents

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张成勇
马贵
胡斌
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    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/08—Front or rear portions
    • B62D25/082—Engine compartments
    • B62D25/085—Front-end modules

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

本发明公开了一种前端模块安装板的定位安装结构，包括发动机舱纵梁、发动机舱纵梁外板、发动机舱连接板及前端模块安装板，发动机舱连接板的四个焊接翻边分别与发动机舱纵梁的顶面、两侧面及发动机舱纵梁外板搭接焊接，对其进行Y方向和Z方向定位；发动机舱连接板与发动机舱纵梁外板和发动机舱纵梁的前端面焊接，对其进行X向定位，且在发动机舱连接板上开设有主、次定位孔；前端模块安装板通过其上的主、次定位孔与发动机舱连接板上的主、次定位孔定位配合，对其进行Y方向和Z方向定位，并与发动机舱连接板焊接连接，对其进行X方向定位。本发明能够提高前端模块的安装定位精度。

Description

前端模块安装板的定位安装结构
技术领域
本发明汽车零部件的定位安装结构，具体涉及一种前端模块安装板的定位安装结构。
背景技术
通常，汽车前端模块位于汽车前端，供散热器、前大灯、前保险杠、前碰撞横梁、高级驾驶辅助***(简称ADAS)等零部件的安装固定，现有前端模块的安装结构如图6所示，在发动机舱纵梁前端焊接有前端模块安装板，在前端模块安装板上开设有主、次定位孔，前端模块通过螺栓定位安装在前端模块安装板上。由于前端模块安装板相对于发动机舱纵梁在X、Y、Z方向的定位精度难以得到保证，导致前端模块在机舱上的安装精度较差，直接影响了汽车头部区域的前大灯、前保险杠、前碰撞横梁等零部件的配合情况，同时影响 ADAS的精度，从而影响了电子***的可靠性。因此，保证前端模块在机舱上的安装精度非常重要。
发明内容
本发明的目的是提供一种前端模块安装板的定位安装结构，以提高前端模块的安装定位精度。
本发明所述的前端模块安装板的定位安装结构，包括发动机舱纵梁、发动机舱纵梁外板及前端模块安装板，所述发动机舱纵梁的横截面呈“几”字形，发动机舱纵梁外板与发动机舱纵梁两侧面端部的支脚焊接，且发动机舱纵梁外板的前端面与发动机舱纵梁的前端面齐平。
所述前端模块安装板上开设有第一、第二主定位孔和第一、第二次定位孔，其中，第一主、次定位孔作为前端模块的定位安装孔，且在前端模块安装板上焊接有用于固定安装前端模块的凸焊螺母。
还包括发动机舱连接板，其位于前端模块安装板与发动机舱纵梁之间，在发动机舱连接板的中心位置开设有减重孔，该减重孔四周边沿向后弯折形成焊接翻边，且在发动机舱连接板上开设有与前端模块安装板上的第二主定位孔相对应的第三主定位孔、与前端模块安装板上的第二次定位孔相对应的第三次定位孔；发动机舱连接板上的四个焊接翻边分别与发动机舱纵梁的顶面、两侧面及发动机舱纵梁外板搭接焊接，对发动机舱连接板进行Y 方向和Z方向定位；发动机舱连接板与发动机舱纵梁外板和发动机舱纵梁的前端面焊接，对发动机舱连接板进行X向定位；所述前端模块安装板通过其上的第三主、次定位孔与发动机舱连接板上的第二主、次定位孔定位配合，对前端模块安装板进行Y方向和Z方向定位，并与发动机舱连接板焊接连接，对前端模块安装板进行X方向定位。
进一步，所述前端模块安装板边缘向后弯折形成第一加强翻边，在前端模块安装板中心位置亦开设有减重孔，该减重孔四面边沿向后弯折形成第二加强翻边，且第二加强翻边位于发动机舱连接板上的减重孔内。
本发明所述的前端模块安装板的定位安装结构中，发动机舱连接板的四个焊接翻边与发动机舱纵梁的顶面、两侧面及发动机舱纵梁外板搭接焊接，对发动机舱连接板进行Y方向和Z方向定位；发动机舱连接板与发动机舱纵梁外板和发动机舱纵梁的前端面焊接，对发动机舱连接板进行X向定位；前端模块安装板通过其上的主、次定位孔与发动机舱连接板上的主、次定位孔定位配合，对前端模块安装板进行Y方向和Z方向定位，并与发动机舱连接板焊接连接，对前端模块安装板进行X方向定位，显著地提升了前端模块安装板的定位可靠性，进而提高了前端模块的安装定位精度。
附图说明
图1为本发明的一个轴测图；
图2为本发明的另一个轴测图；
图3为图2中沿A-A的剖面图；
图4为前端模块安装板的轴测图；
图5为发动机舱连接板的轴测图；
图6为现有技术中前端模块的安装结构***图；
图中：1―前端模块安装板、2―发动机舱连接板、3―发动机舱纵梁、4―发动机舱纵梁外板；
11―凸焊螺母、12―第一主定位孔、13―第一加强翻边、14―减重孔、15―第二次定位孔、16―第一次定位孔、17―第二加强翻边、18―第二主定位孔；21―第三主定位孔、22―焊接翻边、23―第三次定位孔。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的描述。
参见图1至图5所示的前端模块安装板的定位安装结构，包括发动机舱纵梁3、发动机舱纵梁外板4及前端模块安装板1，所述发动机舱纵梁3的横截面呈“几”字形，发动机舱纵梁外板4与发动机舱纵梁3两侧面端部的支脚焊接，且发动机舱纵梁外板4的前端面与发动机舱纵梁3的前端面齐平。
所述前端模块安装板1上开设有第一主定位孔12、第二主定位孔18、第一次定位孔16、第二次定位孔15，其中，第一主定位孔12和第一次定位孔16作为前端模块(图中未示出)的定位安装孔，且在前端模块安装板1上焊接有用于固定安装前端模块的凸焊螺母11。
还包括发动机舱连接板2，其位于前端模块安装板1与发动机舱纵梁3之间，在发动机舱连接板2的中心位置开设有减重孔14，该减重孔14四周边沿向后(即指向发动机舱纵梁3的方向，下同)弯折形成焊接翻边22，且在发动机舱连接板2上开设有与前端模块安装板1上的第二主定位孔18相对应的第三主定位孔21、与前端模块安装板1上的第二次定位孔15相对应的第三次定位孔23；发动机舱连接板2上的四个焊接翻边22分别与发动机舱纵梁3的顶面、两侧面及发动机舱纵梁外板4搭接焊接，对发动机舱连接板2进行Y方向和Z方向定位；发动机舱连接板2与发动机舱纵梁外板4和发动机舱纵梁3的前端面焊接，对发动机舱连接板2进行X向定位；所述前端模块安装板1通过其上的第三主定位孔21和第三次定位孔23与发动机舱连接板2上的第二主定位孔18和第二次定位孔15定位配合，对前端模块安装板1进行Y方向和Z方向定位，并与发动机舱连接板2焊接连接，对前端模块安装板1进行X方向定位。
在本实施例中，为了降低前端模块安装板1的重量，在前端模块安装板1中心位置亦开设有减重孔14，同时为了提高前端模块安装板1的强度和刚度，所述前端模块安装板1边缘向后弯折形成第一加强翻边13，在前端模块安装板1上的减重孔14四面边沿向后弯折形成第二加强翻边17，且第二加强翻边17位于发动机舱连接板2上的减重孔14内，不影响前端模块安装板1与发动机舱连接板2之间的焊接。

Claims (2)

1.前端模块安装板的定位安装结构，包括发动机舱纵梁(3)、发动机舱纵梁外板(4)及前端模块安装板(1)，其特征在于：所述发动机舱纵梁的横截面呈“几”字形，发动机舱纵梁外板与发动机舱纵梁两侧面端部的支脚焊接，且发动机舱纵梁外板的前端面与发动机舱纵梁的前端面齐平；
所述前端模块安装板上开设有第一、第二主定位孔(12、18)和第一、第二次定位孔(16、15)，其中，第一主、次定位孔作为前端模块的定位安装孔，且在前端模块安装板上焊接有用于固定安装前端模块的凸焊螺母(11)；
还包括发动机舱连接板(2)，其位于前端模块安装板与发动机舱纵梁之间，在发动机舱连接板的中心位置开设有减重孔(14)，该减重孔四周边沿向后弯折形成焊接翻边(22)，且在发动机舱连接板上开设有与前端模块安装板上的第二主定位孔相对应的第三主定位孔(21)、与前端模块安装板上的第二次定位孔相对应的第三次定位孔(23)；发动机舱连接板上的四个焊接翻边分别与发动机舱纵梁的顶面、两侧面及发动机舱纵梁外板搭接焊接，对发动机舱连接板进行Y方向和Z方向定位；发动机舱连接板与发动机舱纵梁外板和发动机舱纵梁的前端面焊接，对发动机舱连接板进行X向定位；所述前端模块安装板通过其上的第三主、次定位孔与发动机舱连接板上的第二主、次定位孔定位配合，对前端模块安装板进行Y方向和Z方向定位，并与发动机舱连接板焊接连接，对前端模块安装板进行X方向定位。
2.根据权利要求1所述的前端模块安装板的定位安装结构，其特征在于：所述前端模块安装板(1)边缘向后弯折形成第一加强翻边(13)，在前端模块安装板中心位置亦开设有减重孔(14)，该减重孔四面边沿向后弯折形成第二加强翻边(17)，且第二加强翻边位于发动机舱连接板上的减重孔内。
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