CN108884924A - 树脂制齿轮、树脂制齿轮的注塑成型方法、树脂制带齿传动带用带轮以及树脂制旋转体 - Google Patents

树脂制齿轮、树脂制齿轮的注塑成型方法、树脂制带齿传动带用带轮以及树脂制旋转体 Download PDF

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Abstract

即使通过一处的浇口进行注塑成型，也能够使真圆度等形状精度良好，并且能够抑制焊缝的产生、使树脂材料的利用效率提高。在树脂制齿轮(1)中，在腹板(2)的另一方的侧面(2b)形成有与凸台(3)同心的第一圆环状肋(10)和第二圆环状肋(11)。腹板(2)具有将第一圆环状肋(10)与第二圆环状肋(11)连接的内侧腹板部(13)和将第二圆环状肋(11)与轮缘(6)连接的外侧腹板部(14)。内侧腹板部(13)形成为，壁厚从通过凸台(3)的中心的假想径向线(15)与第二圆环状肋(11)的一方的交点(16)向另一方的交点(17)逐渐减小。第一圆环状肋(10)的侧面(10c)在比第一齿部(5)靠径向外侧的位置且在假想径向线(15)上的靠近另一方的交点(17)的位置，仅形成有一处注塑成型时的浇口痕(20a)。

Description

树脂制齿轮、树脂制齿轮的注塑成型方法、树脂制带齿传动带 用带轮以及树脂制旋转体
技术领域
本发明涉及为了传递旋转而使用的树脂制齿轮、树脂制齿轮的注塑成型方法、树脂制带齿传动带用带轮以及树脂制旋转体。
背景技术
以往，对于通过注塑成型制造的树脂制齿轮来说，为了提高对旋转传递精度有影响的真圆度等形状精度，进行如下设计：对腔内的熔融树脂材料的流动进行控制，以使得熔融树脂同时被填充到形成齿部的腔部分。
例如，图12所示的现有的树脂制齿轮100为，通过腹板103将凸台101与齿部102连接，使与凸台101呈同心圆状的第一至第三圆环状肋104～106从径向内侧空出间隔地在腹板103上形成，使五处浇口107沿第二圆环状肋105的周向等间隔地开口。并且，在现有的树脂制齿轮100中，将第一至第三圆环状肋104～106在径向上连接的径向肋108形成在相邻的浇口痕107a(浇口107)的中间位置且腹板103的正反两面。另外，在该现有的树脂制齿轮100中，第一圆环状肋104与第二圆环状肋105之间的内侧腹板部110和第二圆环状肋105与第三圆环状肋106之间的外侧腹板部111的壁厚在通过浇口痕107a的径向线112上最薄，随着从通过浇口痕107a的径向线112沿周向离开而厚度增加。
参照图12(a)对这样的树脂制齿轮100的注塑成型时的熔融树脂的流动进行说明。从五处的浇口107注入对第二圆环状肋105成形的腔部分的熔融树脂由于内侧腹板部110和外侧腹板部111的壁厚比形成有第二圆环状肋105的部分(第二圆环状肋105和形成有该第二圆环状肋105的腹板103)的壁厚薄，因此其大部分呈沿着对第二圆环状肋105成形的腔部分的周向流动。沿着对该第二圆环状肋105成形的腔部分的周向流动的熔融树脂在流动过程中也向径向流动，但内侧腹板部110和外侧腹板部111的壁厚在通过浇口痕107a的径向线112上最薄，内侧腹板部110和外侧腹板部111的壁厚随着从通过浇口痕107a的径向线112沿周向离开而厚度增加，因此抑制向浇口痕107a附近的径向的流动，另一方面，促进向相邻的浇口痕107a、107a的中间位置的径向的流动，向径向的流动的量变得均一。另外，沿着对第二圆环状肋105成形的腔部分的周向流动的熔融树脂与从相邻的其他浇口107流过来的熔融树脂合流，在对径向肋108形成的腔部分向径向流动。如以上那样，在对内侧腹板部110成形的腔部分、对外侧腹板部111成形的腔部分以及对径向肋108成形的腔部分向径向流动的熔融树脂流入对第一圆环状肋104成形的腔部分和对第三圆环状肋106成形的腔部分而积存在对第一圆环状肋104成形的腔部分和对第三圆环状肋106成形的腔部分，由此，从对第一圆环状肋104成形的腔部分向对凸台101成形的腔部分的沿径向的流动的强度平均化，并且从对第三圆环状肋106成形的腔部分向对齿部102成形的腔部分的向径向的流动的强度平均化。其结果是，图12所示的树脂制齿轮100能够使齿部(外侧齿部)102和凸台(内侧齿部)101的真圆度等形状精度提高(参照专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:(日本)特许第3387218号公报。
发明内容
发明所要解决的技术问题
然而，图12所示的现有的树脂制齿轮100在注塑成型时，从五处的浇口107向腔内注入熔融树脂，因此在与注塑成型模具的浇口107连接的流道内残留的熔融树脂量多，存在树脂材料的利用效率差的问题。
于是，本申请的申请人提供了一种树脂制齿轮、树脂制齿轮的注塑成型方法、树脂制带齿传动带用带轮以及树脂制旋转体，即使通过一处的浇口进行注塑成型，也能够使真圆度等形状精度良好而使树脂材料的利用效率提高。
用于解决技术问题的技术方案
如图1所示，本发明的树脂制齿轮1具有圆盘状的腹板2、在所述腹板2的径向内方端形成的圆筒状的凸台3、由在所述腹板2的一方的侧面2a侧且所述凸台3的外周面形成的多个齿4构成第一齿部5、位于所述腹板2的径向外端且与所述凸台3同心的圆筒状的轮缘6、由在所述轮缘6的外周面形成的多个齿7构成第二齿部8。在本发明中，在所述腹板2的另一方的侧面2b且在所述凸台3的附近形成有与所述凸台3同心的第一圆环状肋10。并且，在所述腹板2的另一方的侧面2b且在所述第一圆环状肋10与所述轮缘6之间形成有与所述轮缘6同心的第二圆环状肋11。并且，所述腹板2具有将所述第一圆环状肋10与所述第二圆环状肋11连接的内侧腹板部13和将所述第二圆环状肋11与所述轮缘6连接的外侧腹板部14。并且，所述内侧腹板部13形成为，壁厚从通过所述凸台3的中心(CL)而沿径向延伸的假想径向线15与所述第二圆环状肋11的一对交点16、17中的一方的交点16向另一方的交点17逐渐减小。另外，所述内侧腹板部13的所述另一方的交点17侧的壁厚比形成有所述第二圆环状肋11的部分的壁厚薄。并且，所述外侧腹板部14形成为比形成有所述第二圆环状肋11的部分的壁厚薄。另外，所述第一圆环状肋10的侧面10c在比所述第一齿部5靠径向外侧的位置且在所述假想径向线15上的靠近所述另一方的交点17的位置仅仅形成有一处注塑成型时的浇口痕20a。
另外，如图5所示，本发明的树脂制齿轮41具有圆盘状的腹板42、在所述腹板42的径向内端形成的圆筒状的凸台43、位于所述腹板42的径向外端且与所述凸台43同心的圆筒状的轮缘44、由在所述轮缘44的外周面形成的多个齿45构成的齿部46。在本发明中，在所述腹板42的两侧面42a、42b且在比所述凸台43靠近所述轮缘44的位置形成有与所述轮缘44同心的圆环状肋47。并且，所述腹板42具有将所述凸台43与所述圆环状肋47连接的内侧腹板部52和将所述圆环状肋47与所述轮缘44连接的外侧腹板部53。并且，所述内侧腹板部52形成为，壁厚从通过所述凸台43的中心(CL)而沿径向延伸的假想径向线54和所述圆环状肋47的一对交点55、56中的一方的交点55向另一方的交点56逐渐减小。另外，所述内侧腹板部52的所述另一方的交点56侧的壁厚比形成有所述圆环状肋47的部分的壁厚薄。并且，所述外侧腹板部53形成为，比形成有所述圆环状肋47的部分的壁厚薄。并且，在所述腹板42的两侧面42a、42b与所述凸台43的外周面43a的角部，与所述凸台同心的圆环状的浇口承接突起50分别形成为跨过所述腹板42和所述凸台43。并且，在所述腹板42的两侧面42a、42b的所述浇口承接突起50、50的一方，注塑成型时的浇口痕58在所述假想径向线54上的靠近所述另一方的交点56的位置仅形成一处。
另外，如图10所示，本发明的树脂制齿轮1具有圆盘状的腹板2、在所述腹板2的径向内端形成的圆筒状的凸台3、由在所述腹板2的一方的侧面2a侧且所述凸台3的外周面形成的多个齿4构成的第一齿部5、位于所述腹板2的径向外端且与所述凸台3同心的圆筒状的轮缘6、由在所述轮缘6的外周面形成的多个齿7构成的第二齿部8。在本发明中，在所述腹板2的另一方的侧面2b且在所述凸台3和所述轮缘6之间形成有与所述轮缘6同心的圆环状肋11。并且，所述腹板2具有位于所述圆环状肋11的内侧的内侧腹板部13和将所述圆环状肋11与所述轮缘6连接的外侧腹板部14。并且，所述内侧腹板部13形成为，壁厚从通过所述凸台3的中心(CL)而沿径向延伸的假想径向线15与所述圆环状肋11的一对交点16、17中的一方的交点16向另一方的交点17逐渐减小。并且，所述内侧腹板部13的所述另一方的交点17侧的壁厚比形成有所述圆环状肋11的部分的壁厚薄。并且，所述外侧腹板部14形成为，比形成有所述圆环状肋11的部分的壁厚薄。并且，在所述内侧腹板部13的所述另一方的侧面2b，在比所述第一齿部5靠径向外侧的位置且在所述假想径向线15上的靠近所述另一方的交点17的位置仅仅形成有一处注塑成型时的浇口痕20a。
另外，如图11所示，本发明的树脂制齿轮41具有圆盘状的腹板42、在所述腹板42的径向内端形成的圆筒状的凸台43、位于所述腹板42的径向外端且与所述凸台43同心的圆筒状的轮缘44、由在所述轮缘44的外周面形成的多个齿45构成的齿部46。在本发明中，在所述腹板42的两侧面42a、42b且在比所述凸台43靠近所述轮缘44的位置形成有与所述轮缘44同心的圆环状肋47。并且，所述腹板42具有将所述凸台43与所述圆环状肋47连接的内侧腹板部52和将所述圆环状肋47与所述轮缘44连接的外侧腹板部53。并且，所述内侧腹板部52形成为，壁厚从通过所述凸台43的中心(CL)而沿径向延伸的假想径向线54与所述圆环状肋47的一对交点55、56中的一方的交点55向另一方的交点56逐渐减小。并且，所述内侧腹板部52的所述另一方的交点56侧的壁厚比形成有所述圆环状肋47的部分的壁厚薄。并且，所述外侧腹板部53形成为，比形成有所述圆环状肋47的部分的壁厚薄。并且，在所述腹板42(内侧腹板部52)的一方的侧面52a的靠近所述凸台43的位置且在所述假想径向线54上的靠近所述另一方的交点56的位置仅形成有一处注塑成型时的浇口痕58。
另外，如图8所示，本发明的树脂制带齿传动带用带轮80具有圆盘状的腹板42、在所述腹板42的径向内端形成的圆筒状的凸台43、位于所述腹板42的径向外端且与所述凸台43同心的轮缘44、由在所述轮缘44的外周面形成的多个齿81a构成的齿部81。在本发明中，在所述腹板42的两侧面42a、42b且比所述凸台43靠所述轮缘44的位置形成有与所述轮缘44同心的圆环状肋47。并且，所述腹板42具有将所述凸台43与所述圆环状肋47连接的内侧腹板部52和将所述圆环状肋47与所述轮缘44连接的外侧腹板部53。并且，所述内侧腹板部52形成为，壁厚从通过所述凸台43的中心(CL)而沿径向延伸的假想径向线54与所述圆环状肋47的一对交点55、56中的一方的交点55向另一方的交点56逐渐减小。并且，所述内侧腹板部52的所述另一方的交点56侧的壁厚比形成有所述圆环状肋47的部分的壁厚薄。并且，所述外侧腹板部53形成为比形成有所述圆环状肋47的部分的壁厚薄。并且，在所述腹板42的两侧面42a、42b与所述凸台43的外周面43a的角部，与所述凸台43同心的圆环状的浇口承接突起50形成为跨过所述腹板42和所述凸台43。并且，在所述腹板42的两侧面42a、42b的所述浇口承接突起50、50的一方，注塑成型时的浇口痕58仅在所述假想径向线54上的靠近所述另一方的交点56的位置形成有一处。
如图9所示，本发明的树脂制旋转体82具有圆盘状的腹板42、在所述腹板42的径向内端形成的圆筒状的凸台43、位于所述腹板42的径向外端且与所述凸台43同心的圆筒状的外周侧筒状部83。在本发明中，在所述腹板42的两侧面42a、42b且比所述凸台43靠所述外周侧筒状部83的位置形成有与所述外周侧筒状部83同心的圆环状肋47。并且，所述腹板42具有将所述凸台43与所述圆环状肋47连接的内侧腹板部52和将所述圆环状肋47与所述所述外周侧筒状部83连接的外侧腹板部53。并且，所述内侧腹板部52形成为，壁厚从通过所述凸台43的中心(CL)而沿径向延伸的假想径向线54与所述圆环状肋47的一对交点55、56中的一方的交点55向另一方的交点56逐渐减小。并且，所述内侧腹板部52的所述另一方的交点56侧的壁厚比形成有所述圆环状肋47的部分的壁厚薄。并且，所述外侧腹板部53形成为比形成有所述圆环状肋47的部分的壁厚薄。并且，在所述腹板42的两侧面42a、42b与所述凸台43的外周面43a的角部，与所述凸台43同心的圆环状的浇口承接突起50形成为跨过所述腹板42和所述凸台43。并且，在所述腹板42的两侧面42a、42b的所述浇口承接突起50、50的一方，注塑成型时的浇口痕58仅在所述假想径向线54上的靠近所述另一方的交点56的位置形成有一处。
发明的效果
本发明的树脂制齿轮、树脂制带齿传动带用带轮或树脂制旋转体即使通过一处的浇口进行注塑成型，也能够使真圆度等形状精度良好、使树脂材料的利用效率提高。
附图说明
图1是表示本发明第一实施方式的树脂制齿轮的图，图1(a)是树脂制齿轮的主视图，图1(b)是沿图1(a)的A1－A1线剖切表示的树脂制齿轮的剖视图，图1(c)是树脂制齿轮的后视图。
图2是将第一实施方式的树脂制齿轮的内侧腹板部抽出表示的图，图2(a)是内侧腹板部的主视图，图2(b)是内侧腹板部的侧视图，图2(c)是沿图2(a)的A2－A2线剖切表示的内侧腹板部的剖视图。
图3是表示第一实施方式的变形例的树脂制齿轮的图，图3(a)是树脂制齿轮的主视图，图3(b)是沿图3(a)的A3－A3线剖切表示的树脂制齿轮的剖视图，图3(c)是树脂制齿轮的后视图。
图4是用于说明本发明第一实施方式的树脂制齿轮的注塑成型方法的图，图4(a)是将注塑成型用的模具(合模状态的模具)沿图4(b)的A4－A4线剖切表示的腔的俯视图，图4(b)是将注塑成型用的模具沿图4(a)的A5－A5线剖切表示的剖视图。
图5是表示本发明第二实施方式的树脂制齿轮的图，图5(a)是树脂制齿轮的主视图，图5(b)是沿图5(a)的A6－A6线剖切表示的树脂制齿轮的剖视图，图5(c)是树脂制齿轮的后视图。
图6是表示第二实施方式的变形例的树脂制齿轮的图，图6(a)是树脂制齿轮的主视图，图6(b)是沿图6(a)的A7－A7线剖切表示的树脂制齿轮的剖视图，图6(c)是树脂制齿轮的后视图。
图7是用于说明本发明第二实施方式的树脂制齿轮的注塑成型方法的图，图7(a)是将注塑成型用的模具(合模状态的模具)沿图7(b)的A8－A8线剖切表示的腔的俯视图，图7(b)是将注塑成型用的模具沿图7(a)的A9－A9线剖切表示的剖视图。
图8是表示本发明第三实施方式的树脂制带齿传动带用带轮的图，图8(a)是树脂制带齿传动带用带轮的主视图，图8(b)是沿图8(a)的A10－A10线剖切表示的树脂制带齿传动带用带轮的剖视图，图8(c)是树脂制带齿传动带用带轮的后视图。
图9是表示本发明第四实施方式的树脂制旋转体的图，图9(a)是树脂制旋转体的主视图，图9(b)是沿图9(a)的A11－A11线剖切表示的树脂制旋转体的剖视图，图9(c)是树脂制旋转体的后视图，图9(d)是表示向树脂制V型带用带轮的应用例的树脂制旋转体的局部剖视图。
图10是表示本发明第五实施方式的树脂制齿轮的图，是表示图3所示的树脂制齿轮的变形例的图，图10(a)是树脂制齿轮的主视图，图10(b)是沿图10(a)的A12－A12线剖切表示的树脂制齿轮的剖视图，图10(c)是树脂制齿轮的后视图。
图11是表示本发明第六实施方式的树脂制齿轮的图，是表示图6所示的树脂制齿轮的变形例的图，图11(a)是树脂制齿轮的主视图，图11(b)是沿图11(a)的A13－A13线剖切表示的树脂制齿轮的剖视图，图11(c)是树脂制齿轮的后视图。
图12是表示现有的树脂制齿轮的图，图12(a)是现有的树脂制齿轮的主视图，图12(b)是沿图12(a)的A14－A14线剖切表示的现有的树脂制齿轮的剖视图，图12(c)是沿图12(a)的A15－A15线剖切表示的现有的树脂制齿轮的局部剖视图。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的实施方式进行详细说明。
[第一实施方式]
图1是表示本发明第一实施方式的树脂制齿轮1的图。需要说明的是，图1(a)是树脂制齿轮1的主视图，图1(b)是沿图1(a)的A1－A1线剖切表示的树脂制齿轮1的剖视图，图1(c)是树脂制齿轮1的后视图。
图1所示的树脂制齿轮1具有圆盘状的腹板2、在腹板2的径向内端形成的圆筒状的凸台3、由在腹板2的一方的侧面2a侧且凸台3的外周面形成的多个齿4构成的第一齿部5、位于腹板2的径向外端且与凸台3同心的圆筒状的轮缘6、由在轮缘6的外周面形成的多个齿7构成的第二齿部8。并且，树脂制齿轮1在腹板2的另一方的侧面2b且凸台3的附近形成有与凸台3同心的第一圆环状肋10。并且，树脂制齿轮1在腹板2的另一方的侧面2b且第一圆环状肋10与轮缘6之间形成有与轮缘6同心的第二圆环状肋11。需要说明的是，本实施方式的树脂制齿轮1由含有强化纤维的树脂材料(例如含有玻璃纤维等强化纤维的POM(聚缩醛)、PA66(聚酰胺66))或不含强化纤维的树脂材料(例如POM(聚缩醛)、PA66(聚酰胺66))注塑成型。
如图1所示，凸台3是在圆盘状的腹板2的径向内端一体形成的圆筒体，形成为从腹板2的一方的侧面2a向图1(b)的右方(图1(b)的－Z轴方向)突出，在中央形成有轴孔12。该凸台3以轴孔12的轴心CL成为凸台3的中心并且成为树脂制齿轮1的中心的方式形成。
并且，如图1所示，腹板2具有将第一圆环状肋10和第二圆环状肋11沿径向连接的内侧腹板部13、将第二圆环状肋11和轮缘6沿径向连接的外侧腹板部14。内侧腹板部13形成为，壁厚从通过凸台3的中心(CL)而沿径向延伸的假想径向线15和第二圆环状肋11的内周面11b的一对的交点16、17中一方的交点16向另一方的交点17逐渐减小(参照图2)，并且如图2(b)和图2(c)所示地呈楔形。而且，内侧腹板部13的另一方的交点17侧(除了由R曲面构成的角壁部分的位置)的壁厚形成为，比形成有第二圆环状肋11的部分(形成有第二圆环状肋11和第二圆环状肋11的腹板2)的壁厚(t1)薄。并且，内侧腹板部13在另一方的交点17侧，将第一圆环状肋10和第二圆环状肋11沿径向连接的径向肋18以假想径向线15为对称轴形成两对。这些径向肋18沿第一圆环状肋10的外周面10a的周向等间隔地形成。而且，径向肋18成为内侧腹板部13的壁厚最薄的部分的壁厚以下的壁厚。并且，外侧腹板部14形成为，除了与第二圆环状肋11连接的部分和与轮缘6连接的部分以外呈相同的壁厚，比形成有第二圆环状肋11的部分的壁厚(t1)薄。需要说明的是，在本实施方式中，内侧腹板部13的一方的交点16侧的端部位于第二圆环状肋11的侧面11a。并且，外侧腹板部14不限于图1所示的形状，可以使壁厚沿径向和/或周向变化。并且，在图1中，树脂制齿轮1为，形成有第一圆环状肋10的部分的壁厚和形成有第二圆环状肋11的部分的壁厚同为t1，但也可以使形成有第一圆环状肋10的部分的壁厚和形成有第二圆环状肋11的部分的壁厚为不同的厚度。并且，径向肋18不限于以假想径向线15为对称轴形成为两对的情况，形成有至少一对以上即可。
并且，如图1所示，轮缘6是在圆盘状的腹板2的径向外端一体形成的圆筒体，与凸台3同心形成。该轮缘6的齿宽方向的中央与外侧腹板部14的径向外端连接。
并且，如图1所示，第一齿部5和第二齿部8是渐开线齿形的平齿，若将通过凸台3的中心(CL)而沿径向延伸的假想径向线15和第二圆环状肋11的内周面11b的一对交点16、17区分为一方的交点16和另一方的交点17，则一个齿4、7的齿厚方向的中央(齿尖中央)位于从凸台3的中心(CL)向一方的交点16侧延伸的假想径向线15上。
并且，如图1所示，第一圆环状肋10的内周面10b和外周面10a与凸台3的中心(CL)同心，是从腹板2的另一方的侧面2b(图1(b)的左侧的侧面2b)向左侧方(图1(b)的+Z轴方向)突出的环状的突起。而且，该第一圆环状肋10如图1(b)所示，其侧面10c位于与轮缘6的侧面6a相比稍向内侧(－Z轴方向侧)偏离的位置。该第一圆环状肋10的侧面10c形成为，若将通过凸台3的中心(CL)而沿径向延伸的假想径向线15和第二圆环状肋11的内周面11b的一对交点16、17区分为一方的交点16和另一方的交点17，则在比第一齿部5靠径向外侧且靠近假想径向线15上的另一方的交点17的位置仅在一处形成有注塑成型时的浇口痕20。需要说明的是，第一圆环状肋10不限于图1所示的形状，也可以是，侧面10c位于与轮缘6的侧面6a相同的位置，或形成为侧面10c位于比轮缘6的侧面6a稍向外侧(+Z轴方向)偏离的位置。
并且，如图1所示，第二圆环状肋11的内周面11b和外周面11c与凸台3的中心(CL)同心，是从腹板2的另一方的侧面2b(图1(b)的左侧的侧面)向左侧方(图1(b)的+Z轴方向)突出的环状的突起这一点与第一圆环状肋10相同。并且，本实施方式的树脂制齿轮1的形成有第二圆环状肋11的部分的壁厚比周围的腹板2的壁厚厚，且与形成有第一圆环状肋10的部分的壁厚成为相同的厚度。并且，第二圆环状肋11的沿径向的宽度尺寸比第一圆环状肋10沿径向的宽度尺寸大(体积变大)。因此，第二圆环状肋11在注塑成型时，在与内侧腹板部13对应的腔部向径向外侧流动的熔融树脂容易积存(阻挡熔融树脂的效果变好)。需要说明的是，第二圆环状肋11不限于图1所示的形状，也可以形成为，侧面11a位于与轮缘6的侧面6a相同的位置，或侧面11a位于比轮缘6的侧面6a向外侧(+Z轴方向)偏离的位置。并且，第二圆环状肋11也可以形成为与第一圆环状肋10不同的高度。
并且，如图1所示，径向肋18是为了对内侧腹板部13的薄壁侧(另一方的交点17侧)进行补强而设置的，但为使注入到对第一圆环状肋10成形的腔部的熔融树脂不填充到对凸台3、第一齿部5和内侧腹板部13成形的各腔部而不向对第二圆环状肋11成形的腔部侧流动，成为内侧腹板部13的壁厚最薄的部分的壁厚以下的壁厚尺寸。
(变形例)
图3是表示上述第一实施方式的变形例的树脂制齿轮1的图。需要说明的是，图3(a)是树脂制齿轮1的主视图，图3(b)是沿图3(a)的A3－A3线剖切表示的树脂制齿轮1的剖视图，图3(c)是树脂制齿轮1的后视图。
如图3所示，本变形例的树脂制齿轮1除了省略对内侧腹板部13进行补强的径向肋18的点以外，与上述第一实施方式的树脂制齿轮1相同。本变形例的树脂制齿轮1在作用于第二齿部8的转矩比作用于第一实施方式的树脂制齿轮1的第二齿部8的转矩小的情况下且在内侧腹板13的强度能够经受作用于第二齿部8的转矩的情况下而被采用。需要说明的是，在本变形例的树脂制齿轮1中，对于与上述第一实施方式的树脂制齿轮1相同的构成部分标注相同的附图标记，省略与上述第一实施方式的树脂制齿轮1重复的说明。
(树脂制齿轮的注塑成型方法)
图4是用于说明本实施方式的树脂制齿轮1的注塑成型方法的图。需要说明的是，图4(a)是将注塑成型用的模具21(合模状态的模具21)沿图4(b)的A4－A4线剖切表示的腔22的俯视图，图4(b)是将注塑成型用的模具21沿图4(a)的A5－A5线剖切表示的剖视图。
如图4所示，模具21大致分为形成有浇口20的固定侧模具23和能够相对于该固定侧模具23移动的可动侧模具24。而且，该模具21在固定侧模具23和可动侧模具24的合模面23a、24a侧形成有用于对树脂制齿轮1进行注塑成型的腔22。并且，该模具21的固定于可动侧模具24侧的轴模25向腔22突出，轴模25的前端面25a与固定侧模具23的轴模支承孔29卡合，轴模25形成凸台3的轴孔12(参照图1)。需要说明的是，轴模25可以使前端与腔22的内表面抵接。
模具21的腔22具有用于对圆盘状的腹板2成形的第一腔部26、用于对位于腹板2的径向内端的圆筒状的凸台3成形的第二腔部27、对由位于腹板2的一方的侧面2a侧且位于凸台3的外周面的多个齿4构成的第一齿部5成形的第三腔部28、对位于腹板2的径向外端且形成与凸台3同心的圆筒状的轮缘6成形的第四腔部30、对由位于轮缘6的外周面的多个齿7构成的第二齿部8成形的第五腔部31、形成位于腹板2的另一方的侧面2b且位于凸台部3附近的第一圆环状肋10成形的第六腔部32、对位于腹板2的另一方的侧面2b且位于第一圆环状肋10和轮缘6之间的第二圆环状肋11成形的第七腔部33。并且，第一腔部26具有对将第一圆环状肋10和第二圆环状肋11连接的内侧腹板部13成形的内侧腹板部用腔部分34、对将第二圆环状肋11和轮缘6连接的外侧腹板部14成形的外侧腹板部用腔部分35。
并且，在模具21中，若以与第二腔部27的中心36正交而沿径向延伸的假想径向线37和第七腔部分33的径向内端的一对交点38、40为一方的交点38和另一方的交点40，则注塑成型用的浇口20(精确点浇口)以在第六腔部32中的比第三腔部28靠径向外侧的位置且假想径向线37上的靠近另一方的交点40的位置开口的方式仅形成一处。
本实施方式的树脂制齿轮1使用如上所述地构成的模具21来注塑成型。即，在图4中，从浇口20向对第一圆环状肋10成形的第六腔部32射出的熔融树脂从浇口20的开口位置向径向外侧大致同心圆状地扩张，在对凸台3成形的第二腔部27、对第一齿部5成形的第三腔部28、对内侧腹板部13成形的内侧腹板部用腔部分34流动。在该内侧腹板部用腔部分34流动的熔融树脂由于内侧腹板部用腔部分34的空间随着从一方的交点38向另一方的交点40变窄(楔形地变窄)，因此容易流向距浇口20较远的一方的交点38侧，促进靠近距浇口20较远的一方的交点38的流动，抑制距浇口20近的另一方的交点40侧的流动。其结果是，在内侧腹板部用腔部分34流动的熔融树脂，虽然在距浇口20的开口位置与对第二圆环状肋11成形的第七腔部33的径向内端的距离存在不同，但能够抑制到达对第二圆环状肋11成形的第七腔部33的时间的不均。
在内侧腹板部用腔部分34流动的熔融树脂流入对第二圆环状肋11成形的第七腔部33而积存。在对第二圆环状肋11成形的第七腔部33积存的熔融树脂从第七腔部33的整周大致同时地向径向外侧流出，在外侧腹板部用腔部分35流动时流动速度均匀化。在外侧腹板部用腔部分35流动速度均匀化的熔融树脂在对轮缘6成形的第四腔部30内大致同心圆状且向径向外侧扩张地流动后，被大致同时地填充至作为最终填充部位的对第二齿部8成形的第五腔部31。
(本实施方式的效果)
如上所述，本实施方式的树脂制齿轮1即使在一处的浇口20注塑成型，从浇口20射出的熔融树脂也在对径向外端侧的轮缘6成形的第四腔部30同心圆状地扩张来流动，被大致同时地填充至作为最终填充部位的对轮缘6的外周侧的第二齿部8成形的第五腔部31，因此真圆度等形状精度好，并且能够抑制焊缝的产生，使树脂材料的利用效率提高。这样的本实施方式的树脂制齿轮1在使用含有强化纤维的树脂进行注塑成型的情况下的效果好。
并且，本实施方式的树脂制齿轮1的第一齿部5和第二齿部8中的一个齿4、7中且离浇口20最远的位置的齿4、7的齿尖中央位于通过凸台3的中心(CL)而沿径向(朝向一方的交点16)延伸的假想径向线15上，因此即使产生焊缝，焊缝也位于齿尖中央，焊缝不会位于齿根(齿啮合时最大的应力作用的部位)。其结果是，本实施方式的树脂制齿轮1即使通过一处的浇口20注塑成型而产生焊缝，也难以产生由焊缝引起齿的破损。这样的本实施方式的树脂制齿轮1在使用含有强化纤维的树脂进行注塑成型的情况下的效果好。
并且，在本实施方式的树脂制齿轮1中，内侧腹板部13形成为，壁厚从通过凸台3的中心(CL)而沿径向延伸的假想径向线15和第二圆环状肋11的一对交点16、17中的一方的交点16向另一方的交点17逐渐减小，随着从浇口20向另一方的交点17(接近浇口20的交点17)而壁厚变薄，随着从浇口20向一方的交点16(距浇口20远的交点16)而壁厚变厚。其结果是，根据本实施方式的树脂制齿轮1，内侧腹板部13能够抑制接近浇口20的位置的熔融树脂的流动，能够促进距浇口20远的位置的熔融树脂的流动，能够抑制从浇口20射出的熔融树脂到达第二圆环状肋11的时间的不均。
并且，本实施方式的树脂制齿轮1的轮缘6的齿宽方向的中央与外侧腹板部14的径向外端连接，因此在由含有强化纤维的树脂进行注塑成型的情况下，轮缘6和第二齿部8的齿宽方向两端的纤维取向相同，轮缘6和第二齿部8的齿宽方向两端的强度不会不均。
并且，本实施方式的树脂制齿轮1的浇口20位于比对第一齿部5成形的第三腔部28靠径向外侧的位置，浇口20向对第一圆环状肋10成形的第六腔部32和对腹板2成形的第一腔部26开口，因此容易产生从浇口20大致同心圆状地扩张的熔融树脂的流动，与内侧腹板部13的上述形状效果相配合，能够抑制从浇口20向轮缘6和第二齿部8的熔融树脂的流动速度的不均。
[第二实施方式]
图5是表示本发明第二实施方式的树脂制齿轮41的图。需要说明的是，图5(a)是树脂制齿轮41的主视图，图5(b)是沿图5(a)的A6－A6线剖切表示的树脂制齿轮41的剖视图，图5(c)是树脂制齿轮41的后视图。
图5所示的树脂制齿轮41具有圆盘状的腹板42、在腹板42的径向内端形成的圆筒状凸台43、位于腹板42的径向外端且与凸台43同心的圆筒状的轮缘44、由在轮缘44的外周面形成的多个齿45构成的齿部46。并且，树脂制齿轮41在凸台43与轮缘44之间且在靠近轮缘44的位置，在腹板42的两侧面分别形成有与凸台43同心的圆环状肋47。并且，树脂制齿轮41形成为在凸台43的中央形成的轴孔48的轴心CL成为凸台43的中心，并且成为树脂制齿轮41的中心。并且，树脂制齿轮41成为以通过齿部46的齿宽方向中心且与轴孔48的轴心CL正交的中心线51(与假想径向线54平行的中心线)为对称轴的线对称形状(参照图5(b))。需要说明的是，本实施方式的树脂制齿轮41与第一实施方式的树脂制齿轮1同样地通过含有强化纤维的树脂材料(例如含有玻璃纤维等强化纤维的POM(聚缩醛)、PA66(聚酰胺66))或不含强化纤维的树脂材料(例如POM(聚缩醛)、PA66(聚酰胺66))注塑成型。
在图5所示的树脂制齿轮41中，腹板42具有将凸台43和圆环状肋47沿径向连接的内侧腹板部52、将圆环状肋47和轮缘44沿径向连接的外侧腹板部53。内侧腹板部52形成为壁厚从通过凸台43的中心(CL)而沿径向延伸的假想径向线54和圆环状肋47的一对交点55、56中的一方的交点55向另一方的交点56逐渐减小而成为楔形。而且，内侧腹板部52形成为另一方的交点56侧的壁厚比形成有圆环状肋47的部分(形成有圆环状肋47、47和该一对圆环状肋47、47的腹板42)的壁厚(t2)薄。并且，在腹板42的两侧面(内侧腹板部52的两侧面52a、52b)和凸台43的外周面43a的角部，与凸台43同心的圆环状的浇口承接突起50分别以跨过腹板42(内侧腹板部52)和凸台43的方式形成。在该两浇口承接突起50的一方的表面，注塑成型时的浇口痕58在假想径向线54上的靠近另一方的交点56的位置形成有一处。并且，内侧腹板部52的一方的交点55侧的壁厚比齿部46的齿宽尺寸稍小。并且，内侧腹板部52在另一方的交点56侧，将浇口承接突起50和圆环状肋47沿径向连接的径向肋57以假想径向线54为对称轴形成两对。这些径向肋57沿凸台43的外周面43a的周向等间隔地形成。而且，径向肋57成为内侧腹板部52的壁厚最薄的部分的壁厚以下的壁厚。并且，外侧腹板部53除了与圆环状肋47连接的部分和与轮缘44连接的部分，形成为相同的壁厚，形成为比形成有圆环状肋47的部分的壁厚(t2)薄。需要说明的是，内侧腹板部52不限于图5所示的形状，也可以将一方的交点55侧的壁厚形成为与齿部46的齿宽尺寸相同，或将一方的交点55侧的壁厚形成为比齿部46的齿宽尺寸大。并且，外侧腹板部53不限于图5所示的形状，也可以沿径向和/或周向使壁厚变化。并且，树脂制齿轮41也可以是形成有圆环状肋47、47的部分的壁厚(t2)与齿部46的齿宽尺寸相同或比齿部46的齿宽尺寸大。并且，径向肋57不限于以假想径向线54为对称轴形成两对的情况，至少形成有一对以上即可。
并且，如图5所示，轮缘44是与圆盘状的腹板42的径向外端一体地形成的圆筒体，与凸台43同心地形成。该轮缘44的齿宽方向的中央与外侧腹板部53的径向外端连接。
并且，如图5所示，齿部46是渐开线齿形的平齿，若将通过凸台43的中心(CL)而沿径向延伸的假想径向线54和圆环状肋47的一对交点55、56区分为一方的交点55和另一方的交点56，则一个齿45的齿厚方向的中央(齿尖中央)位于从凸台43的中心(CL)向一方的交点55侧延伸的假想径向线54上。
并且，如图5所示，圆环状肋47的内周面47a和外周面47b与凸台43的中心(CL)同心，是从腹板42的两侧面42a、42b沿Z轴方向突出的环状的突起(参照图5(b))。而且，该圆环状肋47如图5(b)所示，其两侧面47a、47b位于比轮缘44的两侧面44a、44b稍向内侧偏离的位置。并且，本实施方式的树脂制齿轮41的形成有该圆环状肋47的部分的壁厚(t2)比外侧腹板部53的壁厚厚，从浇口60射出的熔融树脂容易积存(阻挡熔融树脂的效果好)。
并且，如图5所示，径向肋57是为了对内侧腹板部52的薄壁侧进行补强而设置的，但为使填充到对浇口承接突起50成型的腔部的熔融树脂不被填充到凸台43而不向对圆环状肋47成形的腔部侧流动，成为内侧腹板部52的壁厚最薄的部分的壁厚以下的壁厚尺寸。
(变形例)
图6是表示上述第二实施方式的变形例的树脂制齿轮41的图。需要说明的是，图6(a)是树脂制齿轮41的主视图，图6(b)是沿图6(a)的A7－A7线剖切表示的树脂制齿轮41的剖视图，图6(c)是树脂制齿轮41的后视图。
如图6所示，本变形例的树脂制齿轮41除了省略对内侧腹板部52进行补强的径向肋57这一点之外与上述第二实施方式的树脂制齿轮41相同。本变形例的树脂制齿轮41在作用于齿部46的转矩比作用于第二实施方式的树脂制齿轮41的齿部46的转矩小的情况下，在内侧腹板部52的强度能够经受作用于齿部46的转矩的情况下而被采用。需要说明的是，在本变形例的树脂制齿轮41中，对于与上述第二实施方式的树脂制齿轮41相同的构成部分标注相同的附图标记，省略与上述第二实施方式的树脂制齿轮41重复的说明。
(树脂制齿轮的注塑成型方法)
图7是用于对本实施方式的树脂制齿轮41的注塑成型方法进行说明的图。需要说明的是，图7(a)是将注塑成型用的模具61(合模状态的模具61)沿图7(b)的A8－A8线剖切表示的腔62的俯视图，图7(b)是将注塑成型用的模具61沿图7(a)的A9－A9线剖切表示的剖视图。
如图7所示，模具61大致分为形成有浇口60的固定侧模具63和能够相对于该固定侧模具63移动的可动侧模具64。而且，该模具61在固定侧模具63和可动侧模具64的合模面63a、64a侧形成有用于对树脂制齿轮41注塑成型的腔62。并且，该模具61的固定于可动侧模具64侧的轴模65向腔62突出，轴模65的前端面65a侧与固定侧模具63的轴模支承孔69卡合，轴模65形成凸台43的轴孔48(参照图5)。需要说明的是，轴模65也可以使前端65a与腔62的内表面抵接。
模具61的腔62具有用于对圆盘状的腹板42成形的第一腔部66、用于对位于腹板42的径向内端的圆筒状的凸台43成形的第二腔部67、对位于腹板42的径向外端且与凸台43同心的圆筒状的轮缘44成形的第三腔部68、对由位于轮缘44的外周面的多个齿45构成的齿部46成形的第四腔部70、在腹板42对与轮缘44同心的圆环状肋47成形的第五腔部71、对位于内侧腹板部52的两侧面52a、52b和凸台43的外周面43a的角部的浇口承接突起50成形的第六腔部72。并且，第一腔部66具有对将凸台43和圆环状肋47连接的内侧腹板部52成形的内侧腹板部用腔部分73、对将圆环状肋47和轮缘44连接的外侧腹板部53成形的外侧腹板部用腔部分74。
并且，在模具61，若将与第二腔部67的中心75正交而沿径向延伸的假想径向线76和第五腔部71的一对交点77、78区分为一方的交点77和另一方的交点78，则注塑成型用的浇口60(精确点浇口)以在第六腔部72的假想径向线76上开口的方式形成一处。该注塑成型用的浇口60在假想径向线76上且靠近另一方的交点78的位置开口。
本实施方式的树脂制齿轮使用如上所述地构成的模具61来注塑成型。即，在图7中，从浇口60向第六腔部72射出的熔融树脂从浇口60的开口位置在第一腔部66向径向外侧大致同心圆状地扩张，在对凸台43成形的第二腔部67、对内侧腹板部52成形的内侧腹板部用腔部分73流动。在该内侧腹板部用腔部分73流动的熔融树脂由于内侧腹板部用腔部分73的空间从一方的交点77向另一方的交点78变窄(楔形地变窄)，因此容易向距浇口60较远的一方的交点77侧流动，促进靠近距浇口60较远的一方的交点77的流动，抑制距浇口60较近的另一方的交点78侧的流动。其结果是，在内侧腹板部用腔部分73流动的熔融树脂虽然在距浇口60的开口位置和对圆环状肋47成形的第五腔部71的径向内端之间的距离上存在不同，但崩锅抑制到达对圆环状肋47成形的第五腔部71的时间的不均。
在内侧腹板部用腔部分73流动的熔融树脂流入对圆环状肋47成形的第五腔部71而积存。积存在对圆环状肋47成形的第五腔部71的熔融树脂从第五腔部71的整周大致同时地向径向外侧流出，在外侧腹板部用腔部分74流动时，流动速度均匀化。在外侧腹板部用腔部分74流动速度均匀化的熔融树脂在对轮缘44成形的第三腔部68内大致同心圆状且向径向外侧扩张地流动后，大致同时地被填充到对齿部46成形的第四腔部70。
(本实施方式的效果)
以上本实施方式的树脂制齿轮41即使在一处的浇口60注塑成型，从浇口60射出的熔融树脂也在对径向外端侧的轮缘44成形的第三腔部68内同心圆状地扩张地流动，被大致同时填充到作为最终填充部位的对轮缘44的外周侧的齿部46成形的第四腔部70，因此真圆度等形状精度较好，并且能够抑制焊缝的产生，能够使树脂材料的利用效率提高。这样的本实施方式的树脂制齿轮41在使用含有强化纤维的树脂进行注塑成型的情况下的效果好。
并且，本实施方式的树脂制齿轮41的齿部46的一个齿45且离浇口60最远的位置的齿45的齿尖中央位于通过凸台43的中心(CL)而沿径向(向一方的交点55)延伸的假想径向线54上位置，因此即使产生焊缝，焊缝也位于齿尖中央，焊缝不会位于齿根(齿的啮合时最大的应力作用的部位)。其结果是，本实施方式的树脂制齿轮41即使在一处的浇口60由于注塑成型而产生焊缝，也难以产生由于焊缝引起的齿的破损。这样的本实施方式的树脂制齿轮41在使用含有强化纤维的树脂进行注塑成型的情况下的效果好。
并且，在本实施方式的树脂制齿轮41中，内侧腹板部52形成为，壁厚从通过凸台43的中心(CL)而沿径向延伸的假想径向线54和圆环状肋47的一对交点55、56中的一方的交点55向另一方的交点56逐渐减小，壁厚从浇口60向另一方的交点56(离浇口60近的交点56)变薄，从浇口60朝向一方的交点55(离浇口60远的交点55)壁厚变厚。其结果是，根据本实施方式的树脂制齿轮41，内侧腹板部52抑制离浇口60近的位置的熔融树脂的流动，能够促进离浇口60远的位置的熔融树脂的流动，抑制从浇口60射出的熔融树脂到达对圆环状肋47成形的第五腔部71的时间的不均。
并且，本实施方式的树脂制齿轮41的轮缘44的齿宽方向的中央与外侧腹板部53的径向外端连接，因此在通过含有强化纤维的树脂进行注塑成型的情况下，轮缘44和齿部46的齿宽方向两端的纤维取向相同，轮缘44和齿部46的齿宽方向两端的强度不会不均。
并且，本实施方式的树脂制齿轮41的浇口60比对凸台43成形的第二腔部67位于径向外侧，浇口60向对浇口承接突起50成形的第六腔部72和对腹板42成形的第一腔部66开口，因此容易产生从浇口60大致同心圆状地扩张的熔融树脂的流动，与内侧腹板部52的上述形状效果配合，能够抑制从浇口60向轮缘44和齿部46的熔融树脂的流动速度的不均。
[第三实施方式]
图8是表示本发明第三实施方式的树脂制带齿传动带用带轮80的图。需要说明的是，图8(a)是树脂制带齿传动带用带轮80的主视图，图8(b)是沿图8(a)的A10－A10线剖切表示的树脂制带齿传动带用带轮80的剖视图，图8(c)是树脂制带齿传动带用带轮80的后视图。
图8所示的本实施方式的树脂制带齿传动带用带轮80是将图5所示的第二实施方式的树脂制齿轮41的齿部46替换成由与带齿传动带(无图示)啮合的多个齿81a构成的齿部81的结构，其他结构与图5所示的第二实施方式的树脂制齿轮41相同。因此，在图8所示的本实施方式的树脂制带齿传动带用带轮80中，对于与图5所示的第二实施方式的树脂制齿轮41相同的构成部分标注相同的附图标记，省略与第二实施方式的树脂制齿轮41重复的说明。
这样的结构的本实施方式的树脂制带齿传动带用带轮80与第二实施方式的树脂制齿轮41相同，真圆度等形状精度好，并能够抑制焊缝的产生，能够使树脂材料的利用效率提高。
[第四实施方式]
图9是表示本发明第四实施方式的树脂制旋转体82的图。需要说明的是，图9(a)是树脂制旋转体82的主视图，图9(b)是沿图9(a)的A11－A11线剖切表示的树脂制旋转体82的剖视图，图9(c)是树脂制旋转体82的后视图，图9(d)是表示树脂制V型带用带轮的应用例的树脂制旋转体82的局部剖视图。
图9所示的本实施方式的树脂制旋转体82是将图5所示的第二实施方式的树脂制齿轮41的轮缘44和齿部46置换成外周侧筒状部83的结构，其他结构与图5所示的第二实施方式的树脂制齿轮41相同。因此，在图9所示的本实施方式的树脂制旋转体82中，对于与图5所示的第二实施方式的树脂制齿轮41相同的构成部分标注相同的附图标记，省略与第二实施方式的树脂制齿轮41重复的说明。
这样的结构的树脂制旋转体82使外周侧筒状部83成为轮缘44和齿部46，由此能够构成第二实施方式的树脂制齿轮41。并且，树脂制旋转体82使外周侧筒状部83成为轮缘44和齿部81，由此能够构成第三实施方式的树脂制带齿传动带用带轮80。并且，树脂制旋转体82在外周侧筒状部83形成V槽84，由此能够构成树脂制V型带用带轮85。并且，如图9所示，树脂制旋转体82在使外周侧筒状部83的外周面86成为与凸台43同心的圆周面的情况下，能够作为辊使用。
并且，这样的结构的本实施方式的树脂制旋转体82与第二实施方式的树脂制齿轮41相同，真圆度等形状精度好，并且能够抑制焊缝的产生，能够使树脂材料的利用效率提高。
[第五实施方式]
图10是表示本发明第五实施方式的树脂制齿轮1的图，是表示图3所示的树脂制齿轮1的变形例的图。需要说明的是，图10(a)是树脂制齿轮1的主视图，图10(b)是沿图10(a)的A12－A12线剖切表示的树脂制齿轮1的剖视图，图10(c)是树脂制齿轮1的后视图。
图10所示的本实施方式的树脂制齿轮1将图3所示的树脂制齿轮1的第一圆环状肋10省略，由内侧腹板部13将凸台3和圆环状肋(图3的第二圆环状肋)11连接。而且，若将通过凸台3的中心(CL)而沿径向延伸的假想径向线15和第二圆环状肋11的内周面11b的一对交点16、17区分为一方的交点16和另一方的交点17，则内侧腹板部13的侧面(腹板2的一方的侧面2b)在比第一齿部5靠径向外侧的位置且在假想径向线15上的靠近另一方的交点17的位置仅形成有一处注塑成型时的浇口痕20a。这样的结构的本实施方式的树脂制齿轮1通过对内侧腹板部13的一方的交点16侧的壁厚与另一方的交点17侧的壁厚的比等进行设计，能够得到与图3所示的树脂制齿轮1相同的效果。
[第六实施方式]
图11是表示本发明第六实施方式的树脂制齿轮41的图，是表示图6所示的树脂制齿轮41的变形例的图。需要说明的是，图11(a)是树脂制齿轮41的主视图，图11(b)是沿图11(a)的A13－A13线剖切表示的树脂制齿轮41的剖视图，图11(c)是树脂制齿轮41的后视图。
图11所示的本实施方式的树脂制齿轮41省略图6所示的树脂制齿轮41的浇口承接突起50，由内侧腹板部52将凸台43与圆环状肋47连接。而且，在靠近腹板42(内侧腹板部52)的一方的侧面52a的凸台43的位置且在假想径向线54上的靠近另一方的交点56的位置仅形成有一处注塑成型时的浇口痕58。这样的结构的本实施方式的树脂制齿轮41通过对内侧腹板部52的一方的交点55侧的壁厚与另一方的交点56侧的壁厚的比等进行设计，能够得到与图6所示的树脂制齿轮41相同的效果。
[其他实施方式]
本发明表示了第一实施方式的树脂制齿轮1的第一齿部5和第二齿部8的齿4、7为平齿的情况，但不限于此，也可以使第一齿部5和第二齿部8的齿4、7为斜齿。并且，本发明表示了第二实施方式的树脂制齿轮41的齿部46的齿45为平齿的情况，但不限于此，也可以使齿部46的齿45为斜齿。并且，本发明的树脂制齿轮1能够适用于圆锥齿轮、平面齿轮。
需要说明的是，在第一实施方式的树脂制齿轮1中，内侧腹板部13形成为，壁厚从通过凸台3的中心(CL)而沿径向延伸的假想径向线15和第二圆环状肋11的内周面11b的一对交点16、17中的一方的交点16向另一方的交点17楔形地逐渐减小(参照图1和图2)，但也可以是壁厚阶梯状地逐渐减小。并且，在第二实施方式的树脂制齿轮41中，内侧腹板部52形成为，壁厚从通过凸台43的中心(CL)而沿径向延伸的假想径向线54和圆环状肋47的内周面47a的一对交点55、56中的一方的交点55向另一方的交点56楔形地逐渐减小(参照图5)，但也可以是壁厚阶梯状地逐渐减小。
另外，本发明的树脂制齿轮1不限于第一实施方式，也可以构成为外侧腹板部14位于从第二齿部8的齿宽方向中央向齿宽方向偏离的位置。并且，本发明的树脂制齿轮41不限于第二实施方式，也可以构成为外侧腹板部53位于从齿部46的齿宽方向中央向齿宽方向偏离的位置。并且，本发明的树脂制带齿传动带用带轮80不限于第三实施方式，也可以构成为外侧腹板部53位于从齿部81的齿宽方向中央向齿宽方向偏离的位置。并且，本发明的树脂制旋转体82不限于第四实施方式，也可以构成为外侧腹板部53位于从外周侧筒状部83的宽度方向中央向宽度方向偏离的位置。
另外，本发明不限于上述各实施方式，也可以使第一圆环状肋10、第二圆环状肋11、圆环状肋47的壁厚沿周向变化。
附图标记说明
1,41……树脂制齿轮、2,42……腹板、2a,42a……一方的侧面、3,43……凸台、4,7,45……齿、5……第一齿部、6,44……轮缘、8……第二齿部、10……第一圆环状肋、10c……侧面、11……第二圆环状肋、13,52……内侧腹板部、14,53……外侧腹板部、15,54……假想径向线、16,55……一方的交点、17,56……另一方的交点、20a,58……浇口痕、43a……外周面、46……齿部、47……圆环状肋、50……浇口承接突起、80……树脂制带齿传动带用带轮、81……齿部、81a……齿、82……树脂制旋转体、83……外周侧筒状部。

Claims (14)

1.一种树脂制齿轮，具有
圆盘状的腹板；
在所述腹板的径向内端形成的圆筒状的凸台；
由在所述腹板的一方的侧面侧且所述凸台的外周面形成的多个齿构成的第一齿部；
位于所述腹板的径向外端且与所述凸台同心的圆筒状的轮缘；
由在所述轮缘的外周面形成的多个齿构成的第二齿部；
该树脂制齿轮的特征在于，
在所述腹板的另一方的侧面且在所述凸台的附近形成与所述凸台同心的第一圆环状肋，
在所述腹板的另一方的侧面且在所述第一圆环状肋与所述轮缘之间形成与所述轮缘同心的第二圆环状肋，
所述腹板具有将所述第一圆环状肋与所述第二圆环状肋连接的内侧腹板部和将所述第二圆环状肋与所述轮缘连接的外侧腹板部，
所述内侧腹板部形成为，壁厚从通过所述凸台的中心而沿径向延伸的假想径向线与所述第二圆环状肋的一对交点中的一方的交点向另一方的交点逐渐减小，
所述内侧腹板部的所述另一方的交点侧的壁厚比形成有所述第二圆环状肋的部分的壁厚薄，
所述外侧腹板部形成为，比形成有所述第二圆环状肋的部分的壁厚薄，
所述第一圆环状肋的侧面在比所述第一齿部靠径向外侧的位置且在所述假想径向线上的靠近所述另一方的交点的位置，仅形成有一处注塑成型时的浇口痕。
2.一种树脂制齿轮，具有：
圆盘状的腹板；
在所述腹板的径向内端形成的圆筒状的凸台；
位于所述腹板的径向外端且与所述凸台同心的圆筒状的轮缘；
由在所述轮缘的外周面形成的多个齿构成的齿部；
该树脂制齿轮的特征在于，
在所述腹板的两侧面且在比所述凸台靠近所述轮缘的位置形成有与所述轮缘同心的圆环状肋，
所述腹板具有将所述凸台与所述圆环状肋连接的内侧腹板部和将所述圆环状肋与所述轮缘连接的外侧腹板部，
所述内侧腹板部形成为，壁厚从通过所述凸台的中心而沿径向延伸的假想径向线与所述圆环状肋的一对交点中的一方的交点向另一方的交点逐渐减小，
所述内侧腹板部的所述另一方的交点侧的壁厚比形成有所述圆环状肋的部分的壁厚薄，
所述外侧腹板部形成为，比形成有所述圆环状肋的部分的壁厚薄，
在所述腹板的两侧面与所述凸台的外周面的角部，与所述凸台同心的圆环状的浇口承接突起分别形成为跨过所述腹板和所述凸台，
在所述腹板的两侧面的所述浇口承接突起的一方，注塑成型时的浇口痕在所述假想径向线上的靠近所述另一方的交点的位置仅形成有一处。
3.一种树脂制齿轮，具有：
圆盘状的腹板；
在所述腹板的径向内端形成的圆筒状的凸台；
由在所述腹板的一方的侧面侧且所述凸台的外周面形成的多个齿构成的第一齿部；
位于所述腹板的径向外端且与所述凸台同心的圆筒状的轮缘；
由在所述轮缘的外周面形成的多个齿构成的第二齿部；
该树脂制齿轮的特征在于，
在所述腹板的另一方的侧面且在所述凸台与所述轮缘之间形成有与所述轮缘同心的圆环状肋，
所述腹板具有位于所述圆环状肋的内侧的内侧腹板部和将所述圆环状肋与所述轮缘连接的外侧腹板部，
所述内侧腹板部形成为，壁厚从通过所述凸台的中心而沿径向延伸的假想径向线与所述圆环状肋的一对交点中的一方的交点向另一方的交点逐渐减小，
所述内侧腹板部的所述另一方的交点侧的壁厚比形成有所述圆环状肋的部分的壁厚薄，
所述外侧腹板部形成为，比形成有所述圆环状肋的部分的壁厚薄，
在所述内侧腹板部的所述另一方的侧面，在比所述第一齿部靠径向外侧的位置且在所述假想径向线上的靠近所述另一方的交点的位置，仅形成有一处注塑成型时的浇口痕。
4.一种树脂制齿轮，具有：
圆盘状的腹板；
在所述腹板的径向内端形成的圆筒状的凸台；
位于所述腹板的径向外端且与所述凸台同心的圆筒状的轮缘；
由在所述轮缘的外周面形成的多个齿构成的齿部；
该树脂制齿轮的特征在于，
在所述腹板的两侧面且在比所述凸台靠近所述轮缘的位置形成有与所述轮缘同心的圆环状肋，
所述腹板具有将所述凸台与所述圆环状肋连接的内侧腹板部和将所述圆环状肋与所述轮缘连接的外侧腹板部，
所述内侧腹板部形成为，壁厚从通过所述凸台的中心而沿径向延伸的假想径向线与所述圆环状肋的一对交点中的一方的交点向另一方的交点逐渐减小，
所述内侧腹板部的所述另一方的交点侧的壁厚比形成有所述圆环状肋的部分的壁厚薄，
所述外侧腹板部形成为，比形成有所述圆环状肋的部分的壁厚薄，
在所述腹板的一方的侧面的靠近所述凸台的位置且在所述假想径向线上的靠近所述另一方的交点的位置，注塑成型时的浇口痕仅形成有一处。
5.如权利要求1所述的树脂制齿轮，其特征在于，
所述第一齿部的齿的一个齿尖中央和所述第二齿部的齿的一个齿尖中央位于从所述凸台的中央向所述一方的交点侧延伸的所述假想径向线上。
6.如权利要求1所述的树脂制齿轮，其特征在于，
所述内侧腹板部的在所述另一方的交点侧将所述第一圆环状肋与所述第二圆环状肋沿径向连接的径向肋以所述假想径向线为对称轴至少有形成一对，
所述径向肋的壁厚为所述内侧腹板部的壁厚最薄的部分的壁厚以下。
7.如权利要求2所述的树脂制齿轮，其特征在于，
所述齿部的齿的一个齿尖中央位于从所述凸台的中央向所述一方的交点侧延伸的所述假想径向线上。
8.如权利要求2所述的树脂制齿轮，其特征在于，
所述内侧腹板部是在所述另一方的交点侧将所述浇口承接突起与所述圆环状肋沿径向连接的径向肋以所述假想径向线为对称轴至少形成有一对，
所述径向肋的壁厚为所述内侧腹板部的壁厚最薄的部分的壁厚以下。
9.如权利要求2所述的树脂制齿轮，其特征在于，
成为以通过所述齿部的齿宽方向中心且与所述假想径向线平行的中心线为对称轴的线对称形状。
10.如权利要求1或2所述的树脂制齿轮，其特征在于，
所述外侧腹板部以壁厚方向的中心位置与所述轮缘的齿宽方向的中心位置一致的方式与所述轮缘连接。
11.一种树脂制齿轮的注塑成型方法，所述树脂制齿轮通过向模具的腔***出熔融树脂而形成，该树脂制齿轮的注塑成型方法的特征在于，
A.所述树脂制齿轮具有圆盘状的腹板、在所述腹板的径向内端形成的圆筒状的凸台、由在所述腹板的一方的侧面侧且所述凸台的外周面形成的多个齿构成的第一齿部、位于所述腹板的径向外端且与所述凸台同心的圆筒状的轮缘、由在所述轮缘的外周面形成的多个齿构成的第二齿部，
在所述腹板的另一方的侧面且在所述凸台的附近形成与所述凸台同心的第一圆环状肋，
在所述腹板的另一方的侧面且在所述第一圆环状肋与所述轮缘之间形成有与所述轮缘同心的第二圆环状肋，
所述腹板具有将所述第一圆环状肋与所述第二圆环状肋连接的内侧腹板部和将所述第二圆环状肋与所述轮缘连接的外侧腹板部，
所述内侧腹板部形成为，壁厚从通过所述凸台的中心而沿径向延伸的假想径向线与所述第二圆环状肋的一对交点中的一方的交点向另一方的交点逐渐减小，
所述内侧腹板部的所述另一方的交点侧的壁厚比形成有所述第二圆环状肋的部分的壁厚薄，
所述外侧腹板部形成为比形成有所述第二圆环状肋的部分的壁厚薄，
B.所述模具的向所述腔射出熔融树脂的浇口在对所述第一圆环状肋成形的腔部中、以在比所述第一齿部靠径向外侧的位置且在所述假想径向线上的靠近所述另一方的交点的部分开口的方式仅形成有一处，
C.从所述浇***出到对所述第一圆环状肋成形的腔部的熔融树脂在流经对所述凸台成形的腔部、对所述第一齿部成形的腔部、对所述内侧腹板部成形的腔部分后，流入对所述第二圆环状肋成形的腔部而积存，从对所述第二圆环状肋成形的腔部向对所述外侧腹板部成形的腔部分流出，在对所述外侧腹板部成形的腔部分流动，由此，朝向径向外侧的流动速度均匀化，在对所述轮缘成形的腔部内大致同心圆状且向径向外侧扩张地流动后，大致同时地填充到对所述第二齿部成形的腔部。
12.一种树脂制齿轮的注塑成型方法，所述树脂制齿轮通过向模具的腔***出熔融树脂而形成，其特征在于，
A.所述树脂制齿轮具有圆盘状的腹板、在所述腹板的径向内端形成的圆筒状的凸台、位于所述腹板的径向外端且与所述凸台同心的圆筒状的轮缘、由在所述轮缘的外周面形成的多个齿构成的齿部，
在所述腹板的两侧面且在比所述凸台靠近所述轮缘的位置形成有与所述轮缘同心的圆环状肋，
所述腹板具有将所述凸台与所述圆环状肋连接的内侧腹板部和将所述圆环状肋与所述轮缘连接的外侧腹板部，
所述内侧腹板部形成为，壁厚从通过所述凸台的中心而沿径向延伸的假想径向线与所述圆环状肋的一对交点中的一方的交点向另一方的交点逐渐减小，
所述内侧腹板部的所述另一方的交点侧的壁厚比形成有所述圆环状肋的部分的壁厚薄，
所述外侧腹板部形成为，比形成有所述圆环状肋的部分的壁厚薄，
在所述腹板的两侧面与所述凸台的外周面的角部，与所述凸台同心的圆环状的浇口承接突起形成为跨过所述腹板和所述凸台，
B.所述模具的向所述腔射出熔融树脂的浇口以在对所述浇口承接突起成形的腔部且在所述假想径向线上的靠近所述另一方的交点的部分开口的方式仅形成有一处，
C.从所述浇***出到对所述浇口承接突起成形的腔部的熔融树脂在流经对所述凸台成形的腔部、对所述内侧腹板部成形的腔部分后，流入对所述圆环状肋成形的腔部流入而积存，从对所述圆环状肋成形的腔部向对所述外侧腹板部成形的腔部分流出，在对所述外侧腹板部成形的腔部分流动，由此，朝向径向外侧的流动速度均匀化，在对所述轮缘成形的腔部内大致同心圆状且向径向外侧扩张地流动后，大致同时地填充到对所述齿部成形的腔部。
13.一种树脂制带齿传动带用带轮，具有圆盘状的腹板、在所述腹板的径向内端形成的圆筒状的凸台、位于所述腹板的径向外端且与所述凸台同心的圆筒状的轮缘、由在所述轮缘的外周面形成的多个齿构成的齿部，该树脂制带齿传动带用带轮的特征在于，
在所述腹板的一方的侧面且比所述凸台靠所述轮缘的位置形成有与所述轮缘同心的圆环状肋，
所述腹板具有将所述凸台与所述圆环状肋连接的内侧腹板部和将所述圆环状肋与所述轮缘连接的外侧腹板部，
所述内侧腹板部形成为，壁厚从通过所述凸台的中心而沿径向延伸的假想径向线与所述圆环状肋的一对交点中的一方的交点向另一方的交点逐渐减小，
所述内侧腹板部的所述另一方的交点侧的壁厚比形成有所述圆环状肋的部分的壁厚薄，
所述外侧腹板部形成为比形成有所述圆环状肋的部分的壁厚薄，
在所述腹板的两侧面与所述凸台的外周面的角部，与所述凸台同心的圆环状的浇口承接突起分别形成为跨过所述腹板和所述凸台，
在所述腹板的两侧面的所述浇口承接突起的一方，注塑成型时的浇口痕在所述假想径向线上的靠近所述另一方的交点的位置仅形成有一处。
14.一种树脂制旋转体，具有圆盘状的腹板、在所述腹板的径向内端形成的圆筒状的凸台、位于所述凸台的径向外端且与所述凸台同心的圆筒状的外周侧筒状部，该树脂制旋转体的特征在于，
在所述腹板的一方的侧面且比所述凸台靠所述外周侧筒状部的位置形成与所述外周侧筒状部同心的圆环状肋，
所述腹板具有将所述凸台与所述圆环状肋连接的内侧腹板部和将所述圆环状肋与所述外周侧筒状部连接的外侧腹板部，
所述内侧腹板部形成为，壁厚从通过所述凸台的中心而沿径向延伸的假想径向线与所述圆环状肋的一对交点中的一方的交点向另一方的交点逐渐减小，
所述内侧腹板部的所述另一方的交点侧的壁厚比形成有所述圆环状肋的部分的壁厚薄，
所述外侧腹板部形成为比形成有所述圆环状肋的部分的壁厚薄，
在所述腹板的两侧面与所述凸台的外周面的角部，与所述凸台同心的圆环状的浇口承接突起分别形成为跨过所述腹板和所述凸台，
在所述腹板的两侧面的所述浇口承接突起的一方，注塑成型时的浇口痕在所述假想径向线上的靠近所述另一方的交点的位置仅形成有一处。
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