CN108868910B - 涡轮增压器防喘振进气导流罩结构 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及涡轮机技术领域，特别涉及一种涡轮增压器防喘振进气导流罩结构，包括一体连接的罩口和进气导流罩；所述罩口安装在涡轮增压器进气口内侧，所述进气导流罩与进气口内侧接触部分均匀倾斜连接导流片，导流槽片之间位置上重叠且留有缝隙；每个导流槽片开设有上层气孔和下层气孔，所述上层气孔边缘能与进气口内壁贴合，所述下层气孔的形状与叶轮的叶片配合导气，并与进气口下部空隙联通，下部空隙通过进气口内部的空隙联通上层气孔。本发明可以有效防止喘振发生。

Description

涡轮增压器防喘振进气导流罩结构
技术领域
本发明涉及涡轮机技术领域，特别涉及一种涡轮增压器防喘振进气导流罩结构。
背景技术
在大型机组中，涡轮增压器是维持机组安全、高效运行的一个重要部件，但传统涡轮增压器在运行中会受到一些因素的影响，发生喘振的现象，导致机组无法正常运行，增压器本身也容易损坏，造成巨大损失。目前涡轮增压器发生喘振现象的原因有以下几种：1、设计和选择涡轮增压器时，片面追求高效率，没有保留适当的喘振裕量，导致机组；2、操作不当，导致机组发生喘振；3、机组高负荷、高转速、燃烧室密封性差、冷却效果差，导致机组发生喘振；4、传统导流罩的形状为两端开口的碗状(如图1所示)，极易发生涡轮增压器气流通道堵塞，使流通阻力增大，在高压比、低流量的状况下工作，导致机组发生喘振。
上述导致涡轮增压器发生喘振的原因前三种可以通过改进操作得到避免，但是涡轮增压器气流通道堵塞，使流通阻力增大，在高压比、低流量的状况下工作，导致机组发生喘振需要从涡轮增压器的结构上作出改进。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明公开了一种涡轮增压器防喘振进气导流罩结构。
具体技术方案如下：
涡轮增压器防喘振进气导流罩结构，包括一体连接的罩口和进气导流罩；所述罩口安装在涡轮增压器进气口内侧，所述进气导流罩与进气口内侧接触部分均匀倾斜连接导流片，导流槽片之间位置上重叠且留有缝隙；每个导流槽片开设有上层气孔和下层气孔，所述上层气孔边缘能与进气口内壁贴合，所述下层气孔的形状与叶轮的叶片配合导气，并与进气口下部空隙联通，下部空隙通过进气口内部的空隙联通上层气孔。
所述导流槽片的个数为5个、7个或者9个。
所述导流槽片的安装方向为与切线方向夹角25°～45°。
所述上层气孔的边缘有倒角，能与进气口内壁紧密贴合，可将气体向进气口中心旋入式导入。
所述下层气孔的边缘有倒角，能与叶轮的叶片紧密贴合，可将气体向叶轮内旋入式导入。
所述罩口圆周上加设一周卡缘，进气口内侧相应位置开设卡槽，卡缘和卡槽密封卡紧。
本方法的优点是：
本发明涡轮增压器防喘振进气导流罩结构，包括一体连接的罩口和进气导流罩；罩口安装在涡轮增压器进气口内侧，进气导流罩与进气口内侧接触部分均匀倾斜连接导流片，导流槽片之间位置上重叠且留有缝隙；每个导流槽片开设有上层气孔和下层气孔，上层气孔边缘能与进气口内壁贴合，下层气孔的形状与叶轮的叶片配合导气，并与进气口下部空隙联通，下部空隙通过进气口内部的空隙联通上层气孔。使用时，首先将进气导流罩安装进进气口，调整至进气口内部及叶轮相应位置后通过卡缘和卡槽卡紧。然后正常启动进气，气流通过进气口的罩口进入进气导流罩，气流通过倾斜的导流片进入，并通过下层气孔旋入式导入叶轮，导流槽片之间位置上重叠且留有缝隙，可以止逆。一旦进气量过大，多余的进气通过下层气孔导入叶轮后可以通过进气口下部空隙及进气口内部的空隙联通的上层气孔循环出来，达到缓解多余进气量的目的，有效防止喘振发生。
本发明上层气孔的边缘有倒角，能与进气口内壁紧密贴合，可将气体向进气口中心旋入式导入。下层气孔的边缘有倒角，能与叶轮的叶片紧密贴合，可将气体向叶轮内旋入式导入。紧密贴合的设计可以防止内部气流乱窜，能保证内部气流平稳有序，防止喘振。
本发明罩口圆周上加设一周卡缘，进气口内侧相应位置开设卡槽，卡缘和卡槽密封卡紧，这样的设计可以保证在进气量较大、内部压力较大时，仍能保证进气导流罩的稳定卡紧在工作位置，不会发生偏移。
附图说明
图1传统导流罩的结构示意图；
图2为本发明涡轮增压器的整体结构示意图；
图3为本发明进气导流罩的安装结构示意图；
图4为本发明进气导流罩的结构示意图；
图5为本发明进气导流罩的俯视图；
图6为本发明进气导流罩的进气示意图；
图7为本发明进气导流罩的进气示意图俯视图。
图中，1—压壳；2—进气导流罩；3—叶轮；4—后板；5—中间体；6—蜗壳；7—放气阀；8—上层气孔；9—下层气孔；10—导流片；11—罩口；12—卡缘；13—卡槽；14—空隙。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行进一步说明，但本发明的保护范围不仅限于附图和具体实施例。
图2为本发明涡轮增压器的整体结构示意图，图3为本发明进气导流罩的安装结构示意图，图4为本发明进气导流罩的结构示意图，图5为本发明进气导流罩的俯视图。
实施例1
涡轮增压器防喘振进气导流罩结构，包括一体连接的罩口11和进气导流罩2；所述罩口11安装在涡轮增压器进气口内侧，所述进气导流罩2与进气口内侧接触部分均匀倾斜连接导流片10，导流槽片之间位置上重叠且留有缝隙；每个导流槽片开设有上层气孔8和下层气孔9，所述上层气孔8边缘能与进气口内壁贴合，所述下层气孔9的形状与叶轮3的叶片配合导气，并与进气口下部空隙14联通，下部空隙14通过进气口内部的空隙联通上层气孔8。所述导流槽片的个数为5个。所述导流槽片的安装方向为与切线方向夹角25°。所述上层气孔8的边缘有倒角，能与进气口内壁紧密贴合，可将气体向进气口中心旋入式导入。所述下层气孔9的边缘有倒角，能与叶轮3的叶片紧密贴合，可将气体向叶轮3内旋入式导入。所述罩口11圆周上加设一周卡缘12，进气口内侧相应位置开设卡槽13，卡缘12和卡槽13密封卡紧。
实施例2
与实施例不同之处在于，所述导流槽片的安装方向为与切线方向夹角30°，所述导流槽片的个数为7个。
实施例3
与实施例不同之处在于，所述导流槽片的安装方向为与切线方向夹角45°，所述导流槽片的个数为9个。
图6为本发明实施例2进气导流罩的进气示意图，图7为本发明实施例2进气导流罩的进气示意图俯视图。如图所示，使用时，首先将进气导流罩2安装进进气口，调整至进气口内部及叶轮相应位置后通过卡缘12和卡槽13卡紧。然后正常启动进气，气流通过进气口的罩口11进入进气导流罩2，气流通过倾斜的导流片10进入，并通过下层气孔9旋入式导入叶轮3，导流槽片之间位置上重叠且留有缝隙，可以止逆。一旦进气量过大，多余的进气通过下层气孔9导入叶轮3后可以通过进气口下部空隙14及进气口内部的空隙联通的上层气孔8循环出来，达到缓解多余进气量的目的，有效防止喘振发生。

Claims (6)

1.涡轮增压器防喘振进气导流罩结构，其特征在于：包括一体连接的罩口和进气导流罩；所述罩口安装在涡轮增压器进气口内侧，所述进气导流罩与进气口内侧接触部分均匀倾斜连接导流片，导流槽片之间位置上重叠且留有缝隙；每个导流槽片开设有上层气孔和下层气孔，所述上层气孔边缘能与进气口内壁贴合，所述下层气孔的形状与叶轮的叶片配合导气，并与进气口下部空隙联通，下部空隙通过进气口内部的空隙联通上层气孔。
2.根据权利要求1所述的涡轮增压器防喘振进气导流罩结构，其特征在于：所述导流槽片的个数为5个、7个或者9个。
3.根据权利要求1所述的涡轮增压器防喘振进气导流罩结构，其特征在于：所述导流槽片的安装方向为与切线方向夹角25°～45°。
4.根据权利要求1所述的涡轮增压器防喘振进气导流罩结构，其特征在于：所述上层气孔的边缘有倒角，能与进气口内壁紧密贴合，可将气体向进气口中心旋入式导入。
5.根据权利要求1所述的涡轮增压器防喘振进气导流罩结构，其特征在于：所述下层气孔的边缘有倒角，能与叶轮的叶片紧密贴合，可将气体向叶轮内旋入式导入。
6.根据权利要求1所述的涡轮增压器防喘振进气导流罩结构，其特征在于：所述罩口圆周上加设一周卡缘，进气口内侧相应位置开设卡槽，卡缘和卡槽密封卡紧。
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