CN108792525A - 一种自动化上下料集成*** - Google Patents

Abstract

本发明提供一种自动化上下料集成***，包括护板，从动带轮，主动带轮，电机座，输送电机，下料箱装置，收集移动车结构，推进加工杆结构，可调节上料箱结构，V带，加工机床，加工槽，支腿，加工检测头，控制箱，显示屏，PLC，指示灯，电源开关和上料底座，所述的从动带轮轴接在护板和护板之间的右侧位置；所述的主动带轮轴接在护板和护板之间的左侧位置。本发明上料箱体，下料板，调节板，调节螺栓和调节把的设置，有利于方便控制上料的速度；推动杆，导向管，推进座和气缸的设置，有利于方便夹持工件进行车床加工；载重板，挡料板，移动轮，顺料轮和轮轴的设置，有利于方便集中处理加工后的工件。

Description

一种自动化上下料集成***

技术领域

本发明专利属于上下料设备技术领域，尤其涉及一种自动化上下料集成***。

背景技术

CNC(数控机床)是计算机数字控制机床(Computernumericalcontrol)的简称，是一种由程序控制的自动化机床。在工业产品生产线上，需要对工件的不同部位进行不同工序的加工，因此要对工件进行多次装夹，以使工件进入下一道工序。目前，大多数的这类生产线为人工作业，通过操作员实现抓取和码放，但是人工装夹不仅精度低，影响加工质量，而且人工成本高，效率低，生产周期长；还有，CNC加工零件通常采用人工把半成品放置在卡盘中，然后手动启动CNC加工完成，由于人员的疏忽，本成品可能未放置到位，直接会引起产品报废，刀具损坏，而且，由于操作不当，还可能引起人员的受伤；在上料的时候，在各个机台上操作需要控制工件输送并停留在各个机台前，当一个工件在上料平台的某一个位置处，需要操作人员将工件停在上料点处，从而带来操作上的麻烦。

中国专利公开号为CN207104474U，发明创造名称为一种CNC自动上下料***集成，包括上料单元、下料单元、CNC机床单元和六轴机器人，所述CNC机床单元包括第一CNC机床、第二CNC机床和电控箱，所述第一CNC机床和第二CNC机床分别完成工件加工的第一加工工序和第二加工工序，所述第一CNC机床和第二CNC机床之间设有所述六轴机器人，所述上料单元设置在所述第一CNC机床的一侧，所述下料单元设置在所述第二CNC机床的一侧，且所述上料单元与所述下料单元在同一水平线上。但是现有的半导体制造厂的跨不同自动物料处理***的晶片传输还存在着不能控制上料的速度，不能夹持加工件和不能集中移动的问题。

因此，发明一种自动化上下料集成***显得非常必要。

发明专利内容

为了解决上述技术问题，本发明专利提供一种自动化上下料集成***，以解决现有的半导体制造厂的跨不同自动物料处理***的晶片传输存在着不能控制上料的速度，不能夹持加工件和不能集中移动的问题。一种自动化上下料集成***，包括护板，从动带轮，主动带轮，电机座，输送电机，下料箱装置，收集移动车结构，推进加工杆结构，可调节上料箱结构，V带，加工机床，加工槽，支腿，加工检测头，控制箱，显示屏，PLC，指示灯，电源开关和上料底座，所述的从动带轮轴接在护板和护板之间的右侧位置；所述的主动带轮轴接在护板和护板之间的左侧位置；所述的电机座焊接在前面设置的护板的下端左侧位置；所述的输送电机螺栓连接在电机座的上端位置；所述的主动带轮联轴器连接在输送电机的输出轴上；所述的下料箱装置安装在护板的右侧位置；所述的收集移动车结构设置在下料箱装置的左侧下部位置；所述的推进加工杆结构安装在护板的中间位置；所述的可调节上料箱结构安装在护板的左侧位置；所述的主动带轮通过V带传动连接从动带轮；所述的加工机床安装在护板的后面中间位置；所述的加工槽开设在加工机床的正表面上部中间位置；所述的支腿分别焊接在护板的下端左右两侧；所述的加工检测头螺钉连接在加工槽的中间下部位置；所述的上料底座螺栓连接在可调节上料箱结构的下端位置；所述的控制箱螺栓安装在可调节上料箱结构的左侧下部位置；所述的显示屏螺钉连接在控制箱的正表面中间上部位置；所述的PLC螺钉连接在控制箱的正表面中间上部位置；所述的指示灯螺钉连接在控制箱的正表面下部左侧位置；所述的电源开关螺钉连接在控制箱的正表面下部右侧位置；所述的下料箱装置包括下料收集箱，主动下料轮，下料电机，从动下料轮，下料带，导料板，收集孔和检测探头，所述的主动下料轮轴接在下料收集箱的内部上端位置；所述的下料电机螺栓连接在下料收集箱的正表面中间上部位置；所述的从动下料轮轴接在下料收集箱的内部下端位置；所述的主动下料轮通过下料带传动连接从动下料轮；所述的导料板分别胶接在下料带的表面位置；所述的收集孔开设在下料收集箱的左侧下部位置；所述的检测探头安装在下料收集箱的左侧内壁中间位置。

优选的，所述的下料电机的输出轴贯穿下料收集箱正表面中间上部位置；所述的主动下料轮联轴器连接在下料收集箱的输出轴上。

优选的，所述的下料收集箱采用厚度为三毫米至五毫米的不锈钢箱；所述的下料收集箱的正表面中间上部位置开设有通孔；所述的检测探头具体采用型号为E3F-DS30C4的光电传感器；所述的加工检测头具体采用型号为TSOP6238TT的光学传感器。

优选的，所述的收集移动车结构包括载重板，挡料板，移动轮，顺料轮和轮轴，所述的挡料板焊接在载重板的左侧位置；所述的移动轮分别螺栓连接在载重板的下端左右两侧；所述的顺料轮通过轮轴连接在载重板的上端内部右侧位置。

优选的，所述的挡料板的右侧上部位置胶接有厚度设置为三毫米至五毫米的橡胶垫；所述的载重板采用外形为锥形的不锈钢板；所述的载重板插接在收集孔的下端内部。

优选的，所述的推进加工杆结构包括推动杆，导向管，推进座，气缸，进气管和电磁阀，所述的推动杆插接在导向管的内部；所述的推进座焊接在推动杆的下端位置；所述的气缸焊接在推进座的下端中间位置；所述的进气管螺纹连接在气缸的左侧下部位置；所述的电磁阀螺栓连接在进气管的上端中间位置。

优选的，所述的导向管分别焊接在护板的正表面中间前面位置和后面位置；所述的气缸具体采用型号为TN20-50的双轴气缸；所述的电磁阀具体采用型号为2P50B的不锈钢电磁阀。

优选的，所述的可调节上料箱结构包括上料箱体，下料板，调节板，调节螺栓和调节把，所述的下料板的左端焊接在上料箱体的左侧内壁上部位置；所述的下料板的右端焊接在上料箱体的右侧内壁下部位置；所述的调节板通过调节螺栓安装在上料箱体右侧内壁下部位置；所述的调节把焊接在调节板的右端中间位置。

优选的，所述的上料箱体采用壁厚设置为二毫米至四毫米的不锈钢箱；所述的上料箱体的右侧下部位置开设有出料孔；所述的上料箱体的右壁中间位置开设有调节孔；所述的调节把贯穿上料箱体右壁中间位置开设的调节孔内部。

优选的，所述的护板的左端插接在上料箱体右侧下端内部位置；所述的护板的右端插接在收集孔的内部上端位置；所述的PLC具体采用型号为FX2N-48的PLC。

优选的，所述的显示屏电性连接PLC输出端。

优选的，所述的指示灯电性连接PLC输出端。

优选的，所述的电源开关电性连接PLC输入端。

优选的，所述的加工检测头电性连接PLC输入端。

优选的，所述的电磁阀电性连接PLC输出端。

优选的，所述的气缸电性连接PLC输出端。

优选的，所述的检测探头电性连接PLC输入端。

优选的，所述的输送电机电性连接PLC输出端。

优选的，所述的下料电机电性连接PLC输出端。

与现有技术相比，本发明专利的有益效果为：

1.本发明专利中，所述的上料箱体，下料板，调节板，调节螺栓和调节把的设置，有利于方便控制上料的速度。

2.本发明专利中，所述的推动杆，导向管，推进座和气缸的设置，有利于方便夹持工件进行车床加工。

3.本发明专利中，所述的载重板，挡料板，移动轮，顺料轮和轮轴的设置，有利于方便集中处理加工后的工件。

4.本发明专利中，所述的下料收集箱，主动下料轮，下料电机，从动下料轮，下料带和导料板的设置，有利于方便收集工件，防止工件掉落损坏。

5.本发明专利中，所述的载重板，顺料轮和轮轴的设置，有利于方便收集加工后的工件，防止工件发生歪倒事故。

6.本发明专利中，所述的气缸，进气管和电磁阀的设置，有利于方便自动进行加工工件。

附图说明

图1是本发明专利的结构示意图。

图2是本发明专利的下料箱装置的结构示意图。

图3是本发明专利的收集移动车结构的结构示意图。

图4是本发明专利的推进加工杆结构的结构示意图。

图5是本发明专利的可调节上料箱结构的结构示意图。

图6是本发明专利的电气接线示意图。

图中：

1、护板；2、从动带轮；3、主动带轮；4、电机座；5、输送电机；6、下料箱装置；61、下料收集箱；62、主动下料轮；63、下料电机；64、从动下料轮；65、下料带；66、导料板；67、收集孔；68、检测探头；7、收集移动车结构；71、载重板；72、挡料板；73、移动轮；74、顺料轮；75、轮轴；8、推进加工杆结构；81、推动杆；82、导向管；83、推进座；84、气缸；85、进气管；86、电磁阀；9、可调节上料箱结构；91、上料箱体；92、下料板；93、调节板；94、调节螺栓；95、调节把；10、V带；11、加工机床；12、加工槽；13、支腿；14、加工检测头；15、控制箱；16、显示屏；17、PLC；18、指示灯；19、电源开关；20、上料底座。

具体实施方式

以下结合附图对本发明专利做进一步描述：

实施例：

如附图1至附图6所示

本发明专利提供一种自动化上下料集成***，包括护板1，从动带轮2，主动带轮3，电机座4，输送电机5，下料箱装置6，收集移动车结构7，推进加工杆结构8，可调节上料箱结构9，V带10，加工机床11，加工槽12，支腿13，加工检测头14，控制箱15，显示屏16，PLC17，指示灯18，电源开关19和上料底座20，所述的从动带轮2轴接在护板1和护板1之间的右侧位置；所述的主动带轮3轴接在护板1和护板1之间的左侧位置；所述的电机座4焊接在前面设置的护板1的下端左侧位置；所述的输送电机5螺栓连接在电机座4的上端位置；所述的主动带轮3联轴器连接在输送电机5的输出轴上；所述的下料箱装置6安装在护板1的右侧位置；所述的收集移动车结构7设置在下料箱装置6的左侧下部位置；所述的推进加工杆结构8安装在护板1的中间位置；所述的可调节上料箱结构9安装在护板1的左侧位置；所述的主动带轮3通过V带10传动连接从动带轮2；所述的加工机床11安装在护板1的后面中间位置；所述的加工槽12开设在加工机床11的正表面上部中间位置；所述的支腿13分别焊接在护板1的下端左右两侧；所述的加工检测头14螺钉连接在加工槽12的中间下部位置；所述的上料底座20螺栓连接在可调节上料箱结构9的下端位置；所述的控制箱15螺栓安装在可调节上料箱结构9的左侧下部位置；所述的显示屏16螺钉连接在控制箱15的正表面中间上部位置；所述的PLC17螺钉连接在控制箱15的正表面中间上部位置；所述的指示灯18螺钉连接在控制箱15的正表面下部左侧位置；所述的电源开关19螺钉连接在控制箱15的正表面下部右侧位置；所述的下料箱装置6包括下料收集箱61，主动下料轮62，下料电机63，从动下料轮64，下料带65，导料板66，收集孔67和检测探头68，所述的主动下料轮62轴接在下料收集箱61的内部上端位置；所述的下料电机63螺栓连接在下料收集箱61的正表面中间上部位置；所述的从动下料轮64轴接在下料收集箱61的内部下端位置；所述的主动下料轮62通过下料带65传动连接从动下料轮64；所述的导料板66分别胶接在下料带65的表面位置；所述的收集孔67开设在下料收集箱61的左侧下部位置；所述的检测探头68安装在下料收集箱61的左侧内壁中间位置。

上述实施例中，具体的，所述的下料电机63的输出轴贯穿下料收集箱61正表面中间上部位置；所述的主动下料轮62联轴器连接在下料收集箱61的输出轴上。

上述实施例中，具体的，所述的下料收集箱61采用厚度为三毫米至五毫米的不锈钢箱；所述的下料收集箱61的正表面中间上部位置开设有通孔；所述的检测探头68具体采用型号为E3F-DS30C4的光电传感器；所述的加工检测头14具体采用型号为TSOP6238TT的光学传感器。

上述实施例中，具体的，所述的收集移动车结构7包括载重板71，挡料板72，移动轮73，顺料轮74和轮轴75，所述的挡料板72焊接在载重板71的左侧位置；所述的移动轮73分别螺栓连接在载重板71的下端左右两侧；所述的顺料轮74通过轮轴75连接在载重板71的上端内部右侧位置。

上述实施例中，具体的，所述的挡料板72的右侧上部位置胶接有厚度设置为三毫米至五毫米的橡胶垫；所述的载重板71采用外形为锥形的不锈钢板；所述的载重板71插接在收集孔67的下端内部。

上述实施例中，具体的，所述的推进加工杆结构8包括推动杆81，导向管82，推进座83，气缸84，进气管85和电磁阀86，所述的推动杆81插接在导向管82的内部；所述的推进座83焊接在推动杆81的下端位置；所述的气缸84焊接在推进座83的下端中间位置；所述的进气管85螺纹连接在气缸84的左侧下部位置；所述的电磁阀86螺栓连接在进气管85的上端中间位置。

上述实施例中，具体的，所述的导向管82分别焊接在护板1的正表面中间前面位置和后面位置；所述的气缸84具体采用型号为TN20-50的双轴气缸；所述的电磁阀86具体采用型号为2P50B的不锈钢电磁阀。

上述实施例中，具体的，所述的可调节上料箱结构9包括上料箱体91，下料板92，调节板93，调节螺栓94和调节把95，所述的下料板92的左端焊接在上料箱体91的左侧内壁上部位置；所述的下料板92的右端焊接在上料箱体91的右侧内壁下部位置；所述的调节板93通过调节螺栓94安装在上料箱体91右侧内壁下部位置；所述的调节把95焊接在调节板93的右端中间位置。

上述实施例中，具体的，所述的上料箱体91采用壁厚设置为二毫米至四毫米的不锈钢箱；所述的上料箱体91的右侧下部位置开设有出料孔；所述的上料箱体91的右壁中间位置开设有调节孔；所述的调节把95贯穿上料箱体91右壁中间位置开设的调节孔内部。

上述实施例中，具体的，所述的护板1的左端插接在上料箱体91右侧下端内部位置；所述的护板1的右端插接在收集孔67的内部上端位置；所述的PLC17具体采用型号为FX2N-48的PLC。

上述实施例中，具体的，所述的显示屏16电性连接PLC17输出端。

上述实施例中，具体的，所述的指示灯18电性连接PLC17输出端。

上述实施例中，具体的，所述的电源开关19电性连接PLC17输入端。

上述实施例中，具体的，所述的加工检测头14电性连接PLC17输入端。

上述实施例中，具体的，所述的电磁阀86电性连接PLC17输出端。

上述实施例中，具体的，所述的气缸84电性连接PLC17输出端。

上述实施例中，具体的，所述的检测探头68电性连接PLC17输入端。

上述实施例中，具体的，所述的输送电机5电性连接PLC17输出端。

上述实施例中，具体的，所述的下料电机63电性连接PLC17输出端。

工作原理

本发明专利中，工作时，把需要加工的工件，放入上料箱体91的内部，打开电源开关19，松开调节螺栓94，调节调节板93的角度，调节合适后拧紧调节螺栓94，使工件落在V带10的上端表面，通过输送电机5转动工作，带动从动带轮2和主动带轮3进行转动，通过带动V带10移动，使工件移动至加工检测头14的前方，通过PLC17控制输送电机5停止工作，接通外部气管，通过PLC17控制电磁阀86，推动气缸84向上移动，通过推动杆81推动工件向上移动，进入加工槽12内部进行加工，加工完成后，通过PLC17控制电磁阀86使气缸84下降，使工件重新落在V带10表面，通过PLC17控制输送电机5转动工作，使从动带轮2和主动带轮3进行转动进行转动带动V带10移动，使工件移动至导料板66的表面，通过检测探头68检测到工件，通过PLC17控制下料电机63开始转动工作，带动主动下料轮62和从动下料轮64转动，通过下料带65带动导料板66移动，使工件落在载重板71的上端，通过顺料轮74使工件移动至载重板71的上端中间位置，从而完成工作。

利用本发明专利所述的技术方案，或本领域的技术人员在本发明专利技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明专利的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动化上下料集成***，其特征在于，该自动化上下料集成***包括包括护板(1)，从动带轮(2)，主动带轮(3)，电机座(4)，输送电机(5)，下料箱装置(6)，收集移动车结构(7)，推进加工杆结构(8)，可调节上料箱结构(9)，V带(10)，加工机床(11)，加工槽(12)，支腿(13)，加工检测头(14)，控制箱(15)，显示屏(16)，PLC(17)，指示灯(18)，电源开关(19)和上料底座(20)，所述的从动带轮(2)轴接在护板(1)和护板(1)之间的右侧位置；所述的主动带轮(3)轴接在护板(1)和护板(1)之间的左侧位置；所述的电机座(4)焊接在前面设置的护板(1)的下端左侧位置；所述的输送电机(5)螺栓连接在电机座(4)的上端位置；所述的主动带轮(3)联轴器连接在输送电机(5)的输出轴上；所述的下料箱装置(6)安装在护板(1)的右侧位置；所述的收集移动车结构(7)设置在下料箱装置(6)的左侧下部位置；所述的推进加工杆结构(8)安装在护板(1)的中间位置；所述的可调节上料箱结构(9)安装在护板(1)的左侧位置；所述的主动带轮(3)通过V带(10)传动连接从动带轮(2)；所述的加工机床(11)安装在护板(1)的后面中间位置；所述的加工槽(12)开设在加工机床(11)的正表面上部中间位置；所述的支腿(13)分别焊接在护板(1)的下端左右两侧；所述的加工检测头(14)螺钉连接在加工槽(12)的中间下部位置；所述的上料底座(20)螺栓连接在可调节上料箱结构(9)的下端位置；所述的控制箱(15)螺栓安装在可调节上料箱结构(9)的左侧下部位置；所述的显示屏(16)螺钉连接在控制箱(15)的正表面中间上部位置；所述的PLC(17)螺钉连接在控制箱(15)的正表面中间上部位置；所述的指示灯(18)螺钉连接在控制箱(15)的正表面下部左侧位置；所述的电源开关(19)螺钉连接在控制箱(15)的正表面下部右侧位置；所述的下料箱装置(6)包括下料收集箱(61)，主动下料轮(62)，下料电机(63)，从动下料轮(64)，下料带(65)，导料板(66)，收集孔(67)和检测探头(68)，所述的主动下料轮(62)轴接在下料收集箱(61)的内部上端位置；所述的下料电机(63)螺栓连接在下料收集箱(61)的正表面中间上部位置；所述的从动下料轮(64)轴接在下料收集箱(61)的内部下端位置；所述的主动下料轮(62)通过下料带(65)传动连接从动下料轮(64)；所述的导料板(66)分别胶接在下料带(65)的表面位置；所述的收集孔(67)开设在下料收集箱(61)的左侧下部位置；所述的检测探头(68)安装在下料收集箱(61)的左侧内壁中间位置。

2.如权利要求1所述的自动化上下料集成***，其特征在于，所述的下料电机(63)的输出轴贯穿下料收集箱(61)正表面中间上部位置；所述的主动下料轮(62)联轴器连接在下料收集箱(61)的输出轴上。

3.如权利要求2所述的自动化上下料集成***，其特征在于，所述的下料收集箱(61)采用厚度为三毫米至五毫米的不锈钢箱；所述的下料收集箱(61)的正表面中间上部位置开设有通孔；所述的检测探头(68)具体采用型号为E3F-DS30C4的光电传感器；所述的加工检测头(14)具体采用型号为TSOP6238TT的光学传感器。

4.如权利要求1所述的自动化上下料集成***，其特征在于，所述的收集移动车结构(7)包括载重板(71)，挡料板(72)，移动轮(73)，顺料轮(74)和轮轴(75)，所述的挡料板(72)焊接在载重板(71)的左侧位置；所述的移动轮(73)分别螺栓连接在载重板(71)的下端左右两侧；所述的顺料轮(74)通过轮轴(75)连接在载重板(71)的上端内部右侧位置。

5.如权利要求4所述的自动化上下料集成***，其特征在于，所述的挡料板(72)的右侧上部位置胶接有厚度设置为三毫米至五毫米的橡胶垫；所述的载重板(71)采用外形为锥形的不锈钢板；所述的载重板(71)插接在收集孔(67)的下端内部。

6.如权利要求1所述的自动化上下料集成***，其特征在于，所述的推进加工杆结构(8)包括推动杆(81)，导向管(82)，推进座(83)，气缸(84)，进气管(85)和电磁阀(86)，所述的推动杆(81)插接在导向管(82)的内部；所述的推进座(83)焊接在推动杆(81)的下端位置；所述的气缸(84)焊接在推进座(83)的下端中间位置；所述的进气管(85)螺纹连接在气缸(84)的左侧下部位置；所述的电磁阀(86)螺栓连接在进气管(85)的上端中间位置。

7.如权利要求6所述的自动化上下料集成***，其特征在于，所述的导向管(82)分别焊接在护板(1)的正表面中间前面位置和后面位置；所述的气缸(84)具体采用型号为TN20-50的双轴气缸；所述的电磁阀(86)具体采用型号为2P50B的不锈钢电磁阀。

8.如权利要求1所述的自动化上下料集成***，其特征在于，所述的可调节上料箱结构(9)包括上料箱体(91)，下料板(92)，调节板(93)，调节螺栓(94)和调节把(95)，所述的下料板(92)的左端焊接在上料箱体(91)的左侧内壁上部位置；所述的下料板(92)的右端焊接在上料箱体(91)的右侧内壁下部位置；所述的调节板(93)通过调节螺栓(94)安装在上料箱体(91)右侧内壁下部位置；所述的调节把(95)焊接在调节板(93)的右端中间位置。

9.如权利要求8所述的自动化上下料集成***，其特征在于，所述的上料箱体(91)采用壁厚设置为二毫米至四毫米的不锈钢箱；所述的上料箱体(91)的右侧下部位置开设有出料孔；所述的上料箱体(91)的右壁中间位置开设有调节孔；所述的调节把(95)贯穿上料箱体(91)右壁中间位置开设的调节孔内部。

10.如权利要求1所述的自动化上下料集成***，其特征在于，所述的护板(1)的左端插接在上料箱体(91)右侧下端内部位置；所述的护板(1)的右端插接在收集孔(67)的内部上端位置；所述的PLC(17)具体采用型号为FX2N-48的PLC。