CN108789757A - 高密度实木颗粒板材的制作工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高密度实木颗粒板材的制作工艺，包括原材料的加工、混合合成树脂胶的配置、拌胶、铺装、热压、成品制备等步骤，先将一定份量的染色剂、防火剂、钛白粉、负离子粉、石英粉依次加入搅拌容器中，与合成树脂胶混合搅拌均匀得到稀糊状的混合合成树脂胶，再注入滚筒式搅拌器中与木材颗粒混合搅拌均匀得到湿粉颗粒状混合物，最后经铺装、预压、热压得到实木颗粒板材。本发明的高密度实木颗粒板材的制作工艺生产出的实木颗粒板材具有握钉力强、高密度、颜色多样化、美观、防水、防火、安全环保等诸多优点。

Description

高密度实木颗粒板材的制作工艺
技术领域
本发明涉及实木颗粒板材的生产制作领域，特别涉及一种高密度实木颗粒板材的制作工艺。
背景技术
实木颗粒板是刨花板的一种，是由木材或其他木质纤维素材料制成的碎料，两边使用细密木纤维，中间夹长质木纤维，施加胶粘剂后在热力和压力作用下胶合成的人造板，是以刨花板的工艺生产的板材。
现有的实木颗粒板材的生产制作过程如下：先将原材料木材去杂质粉碎，然后在粉碎后的木颗粒表面进行喷胶，最后铺装于模具内进行热压成型得到颗粒板材，该种生产方式的实木颗粒板材由于胶水大部分覆盖在板材的表面，板材的内部颗粒与颗粒之间具有较大的空隙，上述实木颗粒板材主要具有以下缺点：1、容易吸水受潮，发生膨胀变形，影响使用；2、实木板材的握钉力小，固定件容易松动、掉落，使用不方便；3、由于板材内部具有空隙，遇大火容易燃烧。
因此，有必要提出一种具有防水、防火、高密度、握钉力强的实木颗粒板材的生产制作工艺。
发明内容
本发明的目的是提供一种防水、防火、环保耐用、握钉力强的高密度实木颗粒板材的制作工艺，至少能够解决上述问题之一。
为实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种高密度实木颗粒板材的制作工艺，包括以下步骤：
S1、原材料的加工：将原材料木材加工为颗粒状，得到木材颗粒；
S2、混合合成树脂胶的配置：先将60～85重量份的合成树脂胶加入搅拌容器中，再依次将0～5重量份的防火剂、10～25重量份的石英粉加入搅拌容器中，混合搅拌均匀得到稀糊状的混合合成树脂胶，备用；
S3、拌胶：将65～85重量份的S1步骤中的所述木材颗粒加入滚筒式搅拌器中，然后再将15～35重量份的S2步骤中的所述混合合成树脂胶注入滚筒式搅拌器中，滚动混合搅拌均匀得到湿粉颗粒状混合物，备用；
S4、铺装：将步骤S3制得的湿粉颗粒状混合物铺装入相应的模具中，然后进行预压得到板坯；
S5、热压：将步骤S4制得的板坯放置于热压机中热压定型，得到规定厚度的半成品板材；
S6、成品制备：将步骤S4制得的半成品板材进行冷却、裁剪、砂光操作，得到成品板材。
由此，上述高密度实木颗粒板材的制作工艺中，先将一定份量的防火剂、负离子粉和石英粉依次加入搅拌容器中，与脲醛树脂胶或者酚醛树脂胶等的合成树脂胶混合搅拌均匀得到稀糊状的混合合成树脂胶，再注入滚筒式搅拌器中与木材颗粒混合搅拌均匀得到湿粉颗粒状混合物，最后经铺装、预压、热压得到实木颗粒板材，在热压过程中，由于木材颗粒与稀糊状的混合合成树脂胶已混为一体，稀糊状的混合合成树脂胶在受高压时，会被挤压到颗粒与颗粒的空隙之间，将空隙填满，由于混合合成树脂胶为热固型胶，在受高温后会与木材颗粒固化为一体，进而产品可以达到较高的密度，使得板材的握钉力强，钉入自攻螺丝后不易松动，便于安装；由于有石英粉与防火剂包裹住木材颗粒，颗粒之间无空隙，使得板材具有防火、防水的作用。
在一些实施方式中，在步骤S2中，加入石英粉之前还可以加入0～10重量份的负离子粉。由此，由于在高温固化过程中，合成树脂胶会产生一部分醛类有毒物质，加入负离子粉可以有效的吸收这部分醛类有毒物质，达到零甲醛的效果，且制成产品后也可以长久的释放负离子，安全环保。
在一些实施方式中，在步骤S2中，加入防火剂之前还可以加入0～5重量份的染色剂。由此，染色剂用于对板材颗粒进行染色，使得板材内外颜色一致，增加美观性，染色剂可以根据需要进行选择，以满足不同的需求。
在一些实施方式中，在S2步骤中，加入防火剂之后还可以加入0～8重量份的钛白粉。由此，钛白粉具有很强的着色力，能够加快染色剂的扩散速度。
在一些实施方式中，在S2步骤中，染色剂、防火剂、钛白粉、负离子粉、石英粉的加入方式为边搅拌边加入。由此，可以使得染色剂、防火剂、钛白粉、负离子粉以及石英粉在加入后快速分散，与合成树脂胶混合更加均匀。
在一些实施方式中，在步骤S2中，合成树脂胶为脲醛树脂胶、酚醛树脂胶以及三聚氰胺树脂胶中的任意一种。
在一些实施方式中，在步骤S2中，防火剂为氢氧化物无机防火剂。
在一些实施方式中，染色剂为粉状染色剂或者液体状染色剂。
在一些实施方式中，步骤S4中，预压时间为30min，预压压力为500～2000吨，预压温度为常温。
在一些实施方式中，步骤S5中，热压时间为15～35min，热压压力为600～2400吨，热压温度为180～250℃。
本发明的有益效果：本发明的高密度实木颗粒板材的制作工艺中先将一定份量的染色剂、防火剂、钛白粉、负离子粉、石英粉依次加入搅拌容器中，与脲醛树脂胶或者酚醛树脂胶等的合成树脂胶混合搅拌均匀得到稀糊状的混合合成树脂胶，再注入滚筒式搅拌器中与木材颗粒混合搅拌均匀得到湿粉颗粒状混合物，最后经铺装、预压、热压得到实木颗粒板材，在热压过程中，由于木材颗粒与稀糊状的混合合成树脂胶已混为一体，稀糊状的混合合成树脂胶在受高压时，会被挤压到颗粒与颗粒的空隙之间，将空隙填满，由于混合合成树脂胶为热固型胶，在受高温后会与木材颗粒固化为一体，进而产品可以达到较高的密度，使得板材的握钉力强，钉入自攻螺丝后不易松动，便于安装；由于有石英粉与防火剂包裹住木材颗粒，颗粒之间无空隙，使得板材具有防火、防水的作用；再者，由于钛白粉和染色剂的作用，可以根据需要制作成不同颜色的板材，使得板材颜色内外一致，增强美观性，板材颜色多样化，可以满足用户的需求；此外，由于有负离子粉的加入，在高温固化过程中，能够分解胶水中的醛类有毒物质，制成产品后也可以长久的释放负离子，安全环保。因此，本发明的高密度实木颗粒板材的制作工艺生产出的实木颗粒板材具有握钉力强、高密度、颜色多样化、美观、防水、防火、安全环保等诸多优点。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明作进一步详细的说明。
本发明提供了一种高密度实木颗粒板材的制作工艺，包括以下步骤：
S1、原材料的加工：将原材料木材加工为颗粒状，得到木材颗粒；
本步骤中的原材料木材可以为竹木木材或其他木质纤维素材料，本实施方式选用竹木木材作为原材料，经过刨花、粉碎、去杂质等操作得到竹木颗粒。
S2、混合合成树脂胶的配置：先将60～85重量份的合成树脂胶加入搅拌容器中，再依次将0～5份的染色剂、0～5重量份的防火剂、0～8份的钛白粉、0～10重量份的负离子粉、10～25重量份的石英粉加入搅拌容器中，通过搅拌容器混合搅拌均匀，得到稀糊状的混合合成树脂胶，备用。
本工序中，合成树脂胶可以为脲醛树脂胶、酚醛树脂胶以及三聚氰胺树脂胶中的任意一种。染色剂为粉状染色剂或者液体状染色剂，染色剂用于对板材颗粒进行染色，使得板材内外颜色一致，增加美观性，染色剂可以根据需要进行选择，以满足不同的需求。钛白粉为染色助剂，具有很强的着色力，能够加快染色剂的扩散速度。防火剂为氢氧化铝或者氢氧化镁等氢氧化物无机防火剂。
本工序中，染色剂、防火剂、钛白粉、负离子粉、石英粉的加入方式为边搅拌边加入。该种方式可以使得染色剂、防火剂、钛白粉、负离子粉以及石英粉在加入后快速分散，与合成树脂胶混合更加均匀。
S3、拌胶：将65～85重量份的S1步骤中的木材颗粒加入滚筒式搅拌器中，然后再将15～35重量份的S2步骤得到的混合合成树脂胶注入滚筒式搅拌器中，滚动混合搅拌均匀得到湿粉颗粒状混合物，备用。
本工序中，在将混合合成树脂胶注入滚筒式搅拌器时，滚筒式搅拌器高速滚动搅拌，使得混合合成树脂胶包裹于木材颗粒的外周。
S4、铺装：将步骤S3制得的湿粉颗粒状混合物铺装入相应的模具中，然后进行预压，得到板坯。
本工序中的预压时间为30min，预压压力为500～2000吨，预压在常温下进行即可。预压是将不规则的湿粉颗粒状混合物压制成板状，因此不管要生产多厚的板材，其预压时间和预压压力均不变。
S5、热压：将步骤S4制得的板坯放置于热压机中热压定型，得到规定厚度的半成品板材。
本工序中的热压时间为15～35min，热压压力为600～2400吨，热压温度为180～250℃。热压时间按厚度而定，热压压力和热压温度不变。比如：9mm厚度的板材，其热压时间为15min；而18mm厚度的板材，其热压时间相对来说比较长一点，热压时间为35min。总的来说，热压成型工序中，板材越厚，热压时间越长，但是热压温度和热压压力不变。本实施方式的热压压力为预压压力的1.2～1.3倍。
S6、成品制备：将步骤S4制得的半成品板材进行冷却、裁剪、砂光等操作，得到成品板材。
本实施方式的高密度实木颗粒板材的制作工艺先将一定份量的染色剂、防火剂、钛白粉、负离子粉、石英粉依次加入搅拌容器中，与合成树脂胶混合搅拌均匀得到稀糊状的混合合成树脂胶，再注入滚筒式搅拌器中与木材颗粒混合搅拌均匀得到湿粉颗粒状混合物，最后经铺装入相应的模具中，然后在一定的压力下进行预压，再使用大于预压压力1.2～1.3倍的压力进行高温热固定型，最后进行齐边、砂光操作得到成品。
在预压和热压固化的过程时，由于木材颗粒与稀糊状的混合合成树脂胶已混为一体，稀糊状的混合合成树脂胶在受高压时，会被挤压到颗粒与颗粒的空隙之间，将空隙填满。由于混合合成树脂胶为热固型胶，在受高温后，会与木材颗粒固化为一体，进而产品可以达到较高的密度，使得板材的握钉力强，钉入自攻螺丝后不易松动，便于安装。由于有石英粉与防火剂包裹住木材颗粒，颗粒之间无空隙，使得板材具有防火、防水的作用。再者，由于钛白粉和染色剂的作用，可以根据需要制作成不同颜色的板材，使得板材颜色内外一致，增强美观性，板材颜色多样化，可以满足用户的需求。此外，由于有负离子粉的加入，在高温固化过程中，能够分解胶水中的醛类有毒物质，制成产品后也可以长久的释放负离子，有效的吸收甲醛等有毒物质，安全环保。
本实施方式的高密度实木颗粒板材的制作工艺生产出来的产品制作简单、成本低廉、环保耐用，同时具有颜色多样化、高密度、防火、防水、安全环保等诸多优点，可锯、可刨、可钉、可饰面，适用于制作家具、地板等。
实施例1
本实施方式的高密度实木颗粒板材的制作工艺，包括以下步骤：
以下步骤按重量百分比计：
S1、原材料的加工：将原材料木材加工为颗粒状，得到木材颗粒；
本步骤中的原材料木材为竹木，经过刨花、粉碎、去杂质等操作得到竹木颗粒。
S2、混合合成树脂胶的配置：先将60％的酚醛树脂胶加入搅拌容器中，再依次将2％的染色剂、5％的防火剂、5％的钛白粉、6％的负离子粉以及22％的石英粉加入搅拌容器中，通过搅拌容器混合搅拌均匀，得到稀糊状的混合合成树脂胶，备用。
本工序中，染色剂选择粉状染色剂，防火剂选择氢氧化铝无机防火剂。
S3、拌胶：将65％的S1步骤中的木材颗粒加入滚筒式搅拌器中，然后再将35％的S2步骤得到的混合合成树脂胶注入滚筒式搅拌器中，高速滚动混合搅拌均匀得到湿粉颗粒状混合物，备用。
S4、铺装：将步骤S3制得的湿粉颗粒状混合物铺装入相应的模具中，然后进行预压，得到板坯。
本工序中的预压时间为30min，预压压力为1500吨，预压在常温下进行即可。
S5、热压：将步骤S4制得的板坯放置于热压机中热压定型，得到18mm厚度的半成品板材。本工序中的热压时间为35min，热压压力为1800吨，热压温度为220℃。
S6、成品制备：将步骤S4制得的半成品板材进行冷却、裁剪、砂光等操作，得到成品板材。
本实施例的高密度实木颗粒板材的制作工艺生产出来的实木颗粒板材同时具有颜色多样化、高密度、防火、防水、安全环保等诸多优点。
实施例2
本实施方式的高密度实木颗粒板材的制作工艺，包括以下步骤：
以下步骤按重量百分比计：
S1、原材料的加工：将原材料木材加工为颗粒状，得到木材颗粒；
本步骤中的原材料木材为竹木，经过刨花、粉碎、去杂质等操作得到竹木颗粒。
S2、混合合成树脂胶的配置：先将85％的三聚氰胺树脂胶加入搅拌容器中，再依次将1％的染色剂、1％的防火剂、1％的钛白粉、2％的负离子粉以及10％的石英粉加入搅拌容器中，通过搅拌容器混合搅拌均匀，得到稀糊状的混合合成树脂胶，备用。
本工序中，染色剂选择粉状染色剂，防火剂选择氢氧化铝无机防火剂。
S3、拌胶：将70％的S1步骤中的木材颗粒加入滚筒式搅拌器中，然后再将30％的S2步骤得到的混合合成树脂胶注入滚筒式搅拌器中，高速滚动混合搅拌均匀得到湿粉颗粒状混合物，备用。
S4、铺装：将步骤S3制得的湿粉颗粒状混合物铺装入相应的模具中，然后进行预压，得到板坯。
本工序中的预压时间为30min，预压压力为1000吨，预压在常温下进行即可。
S5、热压：将步骤S4制得的板坯放置于热压机中热压定型，得到12mm厚度的半成品板材。本工序中的热压时间为20min，热压压力为1300吨，热压温度为200℃。
S6、成品制备：将步骤S4制得的半成品板材进行冷却、裁剪、砂光等操作，得到成品板材。
本实施例的高密度实木颗粒板材的制作工艺生产出来的实木颗粒板材同时具有颜色多样化、高密度、防火、防水、安全环保等诸多优点。
实施例3
本实施方式的高密度实木颗粒板材的制作工艺，包括以下步骤：
以下步骤按重量百分比计：
S1、原材料的加工：将原材料木材加工为颗粒状，得到木材颗粒；
本步骤中的原材料木材为竹木，经过刨花、粉碎、去杂质等操作得到竹木颗粒。
S2、混合合成树脂胶的配置：先将70％的脲醛树脂胶加入搅拌容器中，再依次将2％的染色剂、5％的防火剂、3％的钛白粉、5％的负离子粉以及15％的石英粉加入搅拌容器中，通过搅拌容器混合搅拌均匀，得到稀糊状的混合合成树脂胶，备用。
本工序中，染色剂选择粉状染色剂，防火剂选择氢氧化铝无机防火剂。
S3、拌胶：将85％的S1步骤中的木材颗粒加入滚筒式搅拌器中，然后再将15％的S2步骤得到的混合合成树脂胶注入滚筒式搅拌器中，高速滚动混合搅拌均匀得到湿粉颗粒状混合物，备用。
S4、铺装：将步骤S3制得的湿粉颗粒状混合物铺装入相应的模具中，然后进行预压，得到板坯。
本工序中的预压时间为30min，预压压力为1000吨，预压在常温下进行即可。
S5、热压：将步骤S4制得的板坯放置于热压机中热压定型，得到9mm厚度的半成品板材。本工序中的热压时间为15min，热压压力为1200吨，热压温度为180℃。
S6、成品制备：将步骤S4制得的半成品板材进行冷却、裁剪、砂光等操作，得到成品板材。
本实施例的高密度实木颗粒板材的制作工艺生产出来的实木颗粒板材同时具有颜色多样化、高密度、防火、防水、安全环保等诸多优点。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.高密度实木颗粒板材的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、原材料的加工：将原材料木材加工为颗粒状，得到木材颗粒；
S2、混合合成树脂胶的配置：先将60～85重量份的合成树脂胶加入搅拌容器中，再依次将0～5重量份的防火剂、10～25重量份的石英粉加入搅拌容器中，混合搅拌均匀得到稀糊状的混合合成树脂胶，备用；
S3、拌胶：将65～85重量份的S1步骤中的所述木材颗粒加入滚筒式搅拌器中，然后再将15～35重量份的S2步骤中的所述混合合成树脂胶注入滚筒式搅拌器中，滚动混合搅拌均匀得到湿粉颗粒状混合物，备用；
S4、铺装：将步骤S3制得的湿粉颗粒状混合物铺装入相应的模具中，然后进行预压得到板坯；
S5、热压：将步骤S4制得的板坯放置于热压机中热压定型，得到半成品板材；
S6、成品制备：将步骤S5制得的半成品板材进行冷却、裁剪、砂光操作，得到成品板材。
2.根据权利要求1所述的高密度实木颗粒板材的制作工艺，其特征在于，在步骤S2中，加入所述石英粉之前还可以加入0～10重量份的负离子粉。
3.根据权利要求2所述的高密度实木颗粒板材的制作工艺，其特征在于，在步骤S2中，加入所述防火剂之前还可以加入0～5重量份的染色剂。
4.根据权利要求3所述的高密度实木颗粒板材的制作工艺，其特征在于，在步骤S2中，加入所述防火剂之后还可以加入0～8重量份的钛白粉。
5.根据权利要求4所述的高密度实木颗粒板材的制作工艺，其特征在于，在步骤S2中，所述染色剂、防火剂、钛白粉、负离子粉以及石英粉的加入方式为边搅拌边加入。
6.根据权利要求1所述的高密度实木颗粒板材的制作工艺，其特征在于，在步骤S2中，所述合成树脂胶为脲醛树脂胶、酚醛树脂胶以及三聚氰胺树脂胶中的任意一种。
7.根据权利要求1所述的高密度实木颗粒板材的制作工艺，其特征在于，在步骤S2中，所述防火剂为氢氧化物无机防火剂。
8.根据权利要求3所述的高密度实木颗粒板材的制作工艺，其特征在于，所述染色剂为粉状染色剂或者液体状染色剂。
9.根据权利要求1～8任一项所述的高密度实木颗粒板材的制作工艺，其特征在于，所述步骤S4中，预压时间为30min，预压压力为500～2000吨，预压温度为常温。
10.根据权利要求1～8任一项所述的高密度实木颗粒板材的制作工艺，其特征在于，所述步骤S5中，热压时间为15～35min，热压压力为600～2400吨，热压温度为180～250℃。
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