CN108788002A - 一种耐热铝合金压铸脱模剂及其制备方法和使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种耐热铝合金压铸脱模剂及其制备方法和使用方法。本发明的耐热铝合金压铸脱模剂，按重量份计，包括如下组分：氧化聚乙烯蜡20～30份、有机改性硅油10～20份、阴离子表面活性剂5～15份、非离子表面活性剂1～5份、火山灰10～20份、黑刚玉1～5份、三乙醇胺1～5份、水20～50份。本发明的耐热铝合金压铸脱模剂，耐热性好，润滑和脱模性能佳，稳定性好，400℃以内热处理后仍然具有良好的脱模性能，脱模后铸件的表面光洁度高，具有良好的室温放置稳定性。

Description

一种耐热铝合金压铸脱模剂及其制备方法和使用方法

技术领域

本发明属于脱模剂技术领域，涉及一种脱模剂及其制备方法和使用方法，尤其涉及一种耐热铝合金压铸脱模剂及其制备方法和使用方法。

背景技术

铝合金压铸，广泛应用于汽车、电子、通信等行业。脱模剂是压铸过程不可或缺的材料。目前，传统的铝合金高强度铸件一直是采用重力铸造或低压铸造生产，用这些传统的工艺制造出的汽车用铝合金发动机支架在外观呈现冷隔、凹陷、裂纹等不同程度的质量问题，而在内部往往会出现气孔、缩孔、针孔等致命的缺陷，从而严重影响了产品的性能。同时，因成品率较低，资源和能源利用率低，铝废料再生利用率不高，环境污染严重等缺陷，阻碍了汽车高速的发展。压铸生产是一个动态热力学过程，在这个过程中型腔表面受到液态金属高压、高速、高温的冲刷。压铸模多数用H13钢制造，铝、锌合企对它有很好的润湿作用，因此有很强的附着在型腔表面的趋势。喷脱模剂正是为了在型腔表面形成一层膜与液态金属隔离。因此对脱模剂的谨慎选用与合理的喷涂操作是保证铸件质量、压铸模寿命、生产效率的一个重要因素。

脱模剂(也叫涂模剂)是一种介于模具和成品之间的功能性物质，是为特殊模塑成形加工而设计的，脱模剂有耐化学性，在于不同树脂的化学成分(特别是苯乙烯和胺类)接触时不被溶解，脱模剂还具有耐热及应力性能，不易分解和磨损；脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作,它是生产金属压铸产品用的辅助用剂。它的主要作用是帮助金属压铸产品能够从模具中取出，并且使产品保持完整性和后加工性。脱模剂所要实现的主要功用，是在模具表面形成均匀的离型膜，使得模塑成形物能够离型。第二个功用是要考虑到模塑成行物表面的品质及样式、模具上的积垢及清洗可行性及涂装可行性。其他要考虑的因素包括：产品的储藏寿命、产品的稳定性、使用者健康或安全的顾虑，及腐蚀问题。

水性脱模剂以水为分散介质，到高温的环境中，水分迅速蒸发，脱模剂有效物均匀分布于模腔表面，成膜均匀、附着力强、耐高温冲刷，脱模性好，因此，近年来水性脱模剂越来越得到使用者的青睐。其中乳液状的水基压铸脱模涂料因其具有优良的高温成膜性、冷却润滑性、使用方便、保护作业环境、所得铸件表面光洁等优点，在铝合金压铸过程中应用的最为广泛。

CN106311968A公开了一种铝合金模板脱模剂及其制备方法，该发明的铝合金模板脱模剂，由如下重量份数的原料组成：聚乙烯蜡10～20份，聚乙烯醇1～5份，硅油4～9份，硼砂2～6份，滑石粉19～27份，十二烷基苯磺酸钠6～14份，十六烷基三甲基氯化铵0.2～1.3份，复配乳化剂5～10份，双氯酚0.05～0.2份，氧丙烯氧化乙烯甘油醚0.1～0.25份，缓蚀剂0.2～1.4份，水60～90份；该发明的制备方法简单，通过添加复配乳化剂、双氯酚和缓蚀剂，使得脱模剂更加安全、清洁、无污染，与传统的油基脱模剂相比，具有冷却效果好、不产生堆积、铸件表面质量好的优点，与粉状脱模剂相比，该发明在铝合金压铸方面的应用具有成本低的优势，但是其耐高温性能有待进一步提高。

CN107999692A公开了一种压铸铝合金水性脱模剂，其特征在于，所述脱模剂由矿物油、润滑剂、硅油、表面活性剂、防腐剂、润湿剂、稳定剂、增稠剂和水组成，其组分的质量百分含量为：机油20～30，硅油10～15，二氧化硅1～5，硬脂酸5～7，聚氧乙烯脂肪酸酯8～10，聚氧乙烯油基醚4～6，有机钼化合物0.5～1.5，蜂蜡3～5，乙醇0.5～1.5，亚硝酸钠0.5～1，三乙醇胺0.5～2，有机硅润湿剂0.5～2，增稠剂0.5～1，苯甲酸钠0.5～2，磷酸钠0.5～2，山梨酸0.5～1，水25～35。该发明的压铸铝合金水性脱模剂中，铸件表面光洁，有效地防止产生粘模、拉伤或变形缺陷。但是，此脱模剂高温处理或放置后，脱模剂的脱模效果和润滑性能变差，其稳定性和耐高温性能有待进一步提高。

CN107876692A公开了一种高性能水性金属压铸脱模剂、制备方法及其应用，该金属压铸脱模剂，用于在铸造之前施加在金属模具的模具表面，由功能有机组合物、助剂和溶剂组成；所述功能有机组合物包括耐高温树脂、耐高温硅油、矿物油和动植物油脂；所述助剂包括非离子表面活性剂、消泡剂、防腐剂和杀菌剂；所述溶剂为去离子水。该金属压铸脱模剂具有良好的润湿性能和脱模性能，具有良好的冷却性和绝热性，但是其耐高温性能和稳定性也有待进一步提高。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种耐热铝合金压铸脱模剂，在高温环境下具有良好的润滑性和脱模性能，稳定性好，压铸后的铸件与模具分离时脱模容易，并且脱模后铸件表面的光洁度高。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种耐热铝合金压铸脱模剂，按重量份计，包括如下组分：

本发明中，以氧化聚乙烯蜡和有机改性硅油为基础原料，加入阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂为乳化剂可提高稳定性，加入耐高温耐火的火山灰可以有效促进合金液的凝固顺序，加入黑刚玉改善铸件表面光洁度，加入三乙醇胺和水，各原料之间相容性好，通过调节各组分的用量使制得的耐热铝合金压铸脱模剂具有良好的稳定性，高温环境下的润滑性和脱模性能佳，压铸后的铸件与模具分离时脱模容易，并且脱模后铸件表面的光洁度高。

具体的，本发明的耐热铝合金压铸脱模剂，按重量份计，包括如下组分：

氧化聚乙烯蜡20～30份，例如氧化聚乙烯蜡的重量份为20份、21份、22份、23份、24份、25份、26份、27份、28份、29份、30份。

有机改性硅油10～20份，例如有机改性硅油的重量份为10份、11份、12份、13份、14份、15份、16份、17份、18份、19份、20份。

阴离子表面活性剂5～15份，例如阴离子表面活性剂的重量份为5份、6份、7份、8份、9份、10份、11份、12份、13份、14份、15份。

非离子表面活性剂1～5份，例如非离子表面活性剂的重量份为1份、2份、3份、4份、5份。

火山灰10～20份，例如火山灰的重量份为10份、11份、12份、13份、14份、15份、16份、17份、18份、19份、20份。

黑刚玉1～5份，例如黑刚玉的重量份为1份、2份、3份、4份、5份。

三乙醇胺1～5份，例如三乙醇胺的重量份为1份、2份、3份、4份、5份。

水20～50份，例如水的重量份为20份、21份、22份、23份、24份、25份、26份、27份、28份、29份、30份、31份、32份、33份、34份、35份、36份、37份、38份、39份、40份、41份、42份、43份、44份、45份、46份、47份、48份、49份、50份。

本发明中，所述有机改性硅油为甲基苯基改性硅油、长链烷基改性硅油、长链烷苯基改性硅油和氨基改性硅油中的一种或至少两种的混合物，相比于常规的二甲基硅油等基础油，有机改性硅油的润滑效果更好，耐高温性能得到改善，并且有机改性硅油与其他组分之间的相容性更好。所述混合物典型但非限制的组合如下：所述混合物为两种有机改性硅油的混合物，例如甲基苯基改性硅油和长链烷基改性硅油的混合物，甲基苯基改性硅油和长链烷苯基改性硅油的混合物，甲基苯基改性硅油和氨基改性硅油的混合物，长链烷基改性硅油和长链烷苯基改性硅油的混合物，长链烷基改性硅油和氨基改性硅油的混合物，长链烷苯基改性硅油和氨基改性硅油的混合物；所述混合物还可以为三种有机改性硅油的混合物，例如甲基苯基改性硅油、长链烷基改性硅油和长链烷苯基改性硅油的混合物，甲基苯基改性硅油、长链烷基改性硅油和氨基改性硅油的混合物，长链烷基改性硅油、长链烷苯基改性硅油和氨基改性硅油的混合物；所述混合物也可以为四种有机改性硅油的混合物，例如甲基苯基改性硅油、长链烷基改性硅油、长链烷苯基改性硅油和氨基改性硅油的混合物。

优选地，所述有机改性硅油为甲基苯基改性硅油和长链烷基改性硅油的混合物；更优选地，所述甲基苯基改性硅油和长链烷基改性硅油的质量比为1:(1～3)，例如所述甲基苯基改性硅油和长链烷基改性硅油的质量比为1:1、1:1.5、1:2、1:2.5、1:3。

对于水性脱模剂，放置或保存长时间后容易出现分层的现象，因此表面活性剂的选择及复配尤为重要。本发明中，所述阴离子表面活性剂与所述非离子表面活性剂的质量比为(2～3):1，通过调整两种表面活性剂的质量比2.1:1、2.2:1、2.3:1、2.4:1、2.5:1、2.6:1、2.7:1、2.8:1、2.9:1、3:1。

其中，所述阴离子表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠。

优选地，所述非离子表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧丙烯醚和山梨糖醇酐脂肪酸酯中的一种或至少两种的混合物，所述混合物典型但非限制的组合如下：所述混合物为两种非离子表面活性剂的混合物，例如脂肪醇聚氧乙烯醚和烷基酚聚氧乙烯醚的混合物，脂肪醇聚氧乙烯醚和脂肪醇聚氧丙烯醚的混合物，脂肪醇聚氧乙烯醚和山梨糖醇酐脂肪酸酯的混合物，烷基酚聚氧乙烯醚和脂肪醇聚氧丙烯醚的混合物，烷基酚聚氧乙烯醚和山梨糖醇酐脂肪酸酯的混合物，脂肪醇聚氧丙烯醚和山梨糖醇酐脂肪酸酯的混合物；所述混合物还可以为三种非离子表面活性剂的混合物，例如脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚和脂肪醇聚氧丙烯醚的混合物，脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚和山梨糖醇酐脂肪酸酯的混合物，烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧丙烯醚和山梨糖醇酐脂肪酸酯的混合物；所述混合物也可以为四种非离子表面活性剂的混合物，例如脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧丙烯醚和山梨糖醇酐脂肪酸酯的混合物。

其中，作为耐火、耐高温材料的火山灰颗粒粘结在金属模型的表面，在凝固过程中的铸件和模具之间形成一个半永久型的隔离层；所述火山灰的细度为300～500目，例如所述火山灰的细度为300目、310目、320目、330目、340目、350目、360目、370目、380目、390目、400目、410目、420目、430目、440目、450目、460目、470目、480目、490目、500目；选择此范围的火山灰颗粒，可使脱模剂的附着力好，使得制得的铸件的表面具有良好的光洁度。

本发明的目的之二在于提供一种耐热铝合金压铸脱模剂的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：按重量份计，称取20～30份的氧化聚乙烯蜡、10～20份的有机改性硅油加入反应釜中混合后搅拌均匀，加入10～20份的火山灰、1～5份的黑刚玉混合后搅拌均匀，再升温后加入5～15份的阴离子表面活性剂、1～5份的非离子表面活性剂、1～5份的三乙醇胺和20～50份的水继续搅拌，得到所述耐热铝合金压铸脱模剂。

其中，所述搅拌的时间均为2～5h，例如所述搅拌的时间均为2h、3h、4h、5h。

优选地，所述升温的温度为50～80℃，例如所述升温的温度为50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃。

优选地，所述耐热铝合金压铸脱模剂的粘度为3000～8000Pa·s，例如粘度为3000Pa·s、4000Pa·s、5000Pa·s、6000Pa·s、7000Pa·s、8000Pa·s。选择此粘度范围，可保证脱模剂的粘结强度和润滑性，利于铸件的脱模。如果粘度不在此范围，通过添加粘结剂或水来调整粘度达到此范围。

本发明的目的之三在于提供一种耐热铝合金压铸脱模剂的使用方法，将所述耐热铝合金压铸脱模剂用水稀释后喷涂于模具表面。

作为优选方案，本发明的耐热铝合金压铸脱模剂的使用方法具体包括如下步骤：

1)将模具进行除杂、预热处理；

2)将所述耐热铝合金压铸脱模剂用水稀释后，喷涂于步骤1)预热后的模具表面。

步骤1)中，所述除杂过程为金属刷清理、打磨、喷砂和喷丸中的一种或至少两种的混合。

优选地，步骤1)中，所述预热的温度为200～400℃，例如所述预热的温度为200℃、250℃、300℃、350℃、400℃。

优选地，步骤2)中，所述耐热铝合金压铸脱模剂与所述水的质量比为1:(2～5)，例如所述耐热铝合金压铸脱模剂与所述水的质量比为1:1、1:2、1:3、1:4、1:5，耐热铝合金压铸脱模剂用水稀释后使用可使压铸的成本更大程度的降低。

喷涂时模具温度太高，水与模具接触时雾化激烈，喷入的涂料在模具表面蒸发、反弹，无润湿效果，有效成分无法沉积到型腔表面，造成浪费；模具温度过低，水分蒸发很少，造成涂料的流淌，有效成分无法沉积，同样造成涂料的浪费；因此为了有效利用涂料，应该在涂料润湿温度的基础上优选喷涂时的模具温度。优选地，喷涂时保证喷涂时模具的温度在150～250℃的范围内，如果模具温度太高，高于250℃，会使脱模剂喷涂后形成多孔的涂层，会降低涂层的粘附性和耐久性，导致涂层易剥落；如果模具的温度太低，会使脱模剂涂层太致密，易产生涂层裂纹和气泡，降低保温绝热性能。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

(1)本发明的耐热铝合金压铸脱模剂，耐热性好，润滑和脱模性能佳，稳定性好，400℃以内热处理后仍然具有良好的脱模性能，脱模后铸件的表面光洁度高；经500℃热处理后才开始分解，550℃热处理后才开始剧烈分解；将耐热铝合金压铸脱模剂室温放置3个月以后，脱模剂没有分层现象，说明本发明的耐热铝合金压铸脱模剂具有良好的室温放置稳定性。

(2)本发明的耐热铝合金压铸脱模剂的冷却和绝热性好，具有高效降温作用和隔热作用，减少了高温、高压液态金属高速的冲刷对模具的磨损，延长了使用寿命。

(3)本发明的耐热铝合金压铸脱模剂脱模剂的化学稳定性高，脱模剂在使用温度范围内发气量少，不腐蚀模具，铸件制品轮廓清晰，表面光洁无痕，不影响涂装。

具体实施方式

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如无具体说明，本发明的各种原料均可市售购得，或根据本领域的常规方法制备得到。

实施例1

本实施例的一种耐热铝合金压铸脱模剂，按重量份计，包括如下组分：

其中，火山灰的细度为300目。

本实施例的一种耐热铝合金压铸脱模剂的制备方法，按如上配比，将氧化聚乙烯蜡、有机改性硅油加入反应釜中混合后搅拌2h至均匀，再加入火山灰、黑刚玉混合后搅拌均匀，升温至80℃后，加入阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂、三乙醇胺和水继续搅拌3h至粘度为5000Pa·s时停止搅拌，得到所述耐热铝合金压铸脱模剂。

将上述制得的耐热铝合金压铸脱模剂用于汽车铝合金轮毂的压铸，包括如下步骤：

1)将模具进行金属刷清理、打磨、喷砂和喷丸除杂，200℃预热处理；

2)将所述耐热铝合金压铸脱模剂用水稀释后喷涂于步骤1)预热后的模具表面，其中，所述耐热铝合金压铸脱模剂与所述水的质量比为1:3。

实施例2

本实施例的一种耐热铝合金压铸脱模剂，按重量份计，包括如下组分：

其中，火山灰的细度为400目。

本实施例的一种耐热铝合金压铸脱模剂的制备方法，按如上配比，将氧化聚乙烯蜡、有机改性硅油加入反应釜中混合后搅拌3h至均匀，再加入火山灰、黑刚玉混合后搅拌均匀，升温至60℃后，加入阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂、三乙醇胺和水继续搅拌4h至粘度为3000Pa·s时停止搅拌，得到所述耐热铝合金压铸脱模剂。

将上述制得的耐热铝合金压铸脱模剂用于汽车铝合金轮毂的压铸，包括如下步骤：

1)将模具进行金属刷清理、打磨、喷砂和喷丸除杂，200℃预热处理；

2)将所述耐热铝合金压铸脱模剂用水稀释后喷涂于步骤1)预热后的模具表面，其中，所述耐热铝合金压铸脱模剂与所述水的质量比为1:5。

实施例3

本实施例的一种耐热铝合金压铸脱模剂，按重量份计，包括如下组分：

其中，火山灰的细度为500目。

本实施例的一种耐热铝合金压铸脱模剂的制备方法，按如上配比，将氧化聚乙烯蜡、有机改性硅油加入反应釜中混合后搅拌1h至均匀，再加入火山灰、黑刚玉混合后搅拌均匀，升温至70℃后，加入阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂、三乙醇胺和水继续搅拌3h至粘度为6000Pa·s时停止搅拌，得到所述耐热铝合金压铸脱模剂。

将上述制得的耐热铝合金压铸脱模剂用于汽车铝合金轮毂的压铸，包括如下步骤：

1)将模具进行金属刷清理、打磨、喷砂和喷丸除杂，200℃预热处理；

2)将所述耐热铝合金压铸脱模剂用水稀释后喷涂于步骤1)预热后的模具表面，其中，所述耐热铝合金压铸脱模剂与所述水的质量比为1:4。

实施例4

本实施例的一种耐热铝合金压铸脱模剂，按重量份计，包括如下组分：

其中，火山灰的细度为400目。

本实施例的一种耐热铝合金压铸脱模剂的制备方法，按如上配比，将氧化聚乙烯蜡、有机改性硅油加入反应釜中混合后搅拌4h至均匀，再加入火山灰、黑刚玉混合后搅拌均匀，升温至50℃后，加入阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂、三乙醇胺和水继续搅拌2h至粘度为6000Pa·s时停止搅拌，得到所述耐热铝合金压铸脱模剂。

将上述制得的耐热铝合金压铸脱模剂用于汽车铝合金轮毂的压铸，包括如下步骤：

1)将模具进行金属刷清理、打磨、喷砂和喷丸除杂，200℃预热处理；

2)将所述耐热铝合金压铸脱模剂用水稀释后喷涂于步骤1)预热后的模具表面，其中，所述耐热铝合金压铸脱模剂与所述水的质量比为1:2。

实施例5

本实施例的一种耐热铝合金压铸脱模剂，按重量份计，包括如下组分：

其中，火山灰的细度为350目。

本实施例的一种耐热铝合金压铸脱模剂的制备方法，按如上配比，将氧化聚乙烯蜡、有机改性硅油加入反应釜中混合后搅拌2h至均匀，再加入火山灰、黑刚玉混合后搅拌均匀，升温至60℃后，加入阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂、三乙醇胺和水继续搅拌4h至粘度为5000Pa·s时停止搅拌，得到所述耐热铝合金压铸脱模剂。

将上述制得的耐热铝合金压铸脱模剂用于汽车铝合金轮毂的压铸，包括如下步骤：

1)将模具进行金属刷清理、打磨、喷砂和喷丸除杂，200℃预热处理；

2)将所述耐热铝合金压铸脱模剂用水稀释后喷涂于步骤1)预热后的模具表面，其中，所述耐热铝合金压铸脱模剂与所述水的质量比为1:3。

本发明的实施例1-5制得的耐热铝合金压铸脱模剂可耐高温，400℃以内热处理后仍然具有良好的脱模性能，具有良好的润滑作用，脱模后铸件的表面光洁度高，铸件与模具易于分离；粘结强度好，可连续浇注1000个铸件；经500℃热处理后才开始分解，550℃热处理后才开始剧烈分解；将耐热铝合金压铸脱模剂室温放置3个月以后，脱模剂没有分层现象，说明本发明的耐热铝合金压铸脱模剂具有良好的室温放置稳定性。

对比例1

本对比例与实施例1的区别在于制备原料中使用未改性的硅油二甲基硅油，其他均与实施例1的相同，本对比例制得的脱模剂，300℃高温处理后很快分解，静置后易分层，喷涂后，润滑性能差，铸件脱模时与模具分离困难。

对比例2

本对比例与实施例1的区别在于制备原料中不含有非离子表面活性剂，其他均与实施例1的相同，该对比例的脱模剂喷涂后，铸件脱模时与模具分离困难。

对比例3

本对比例与实施例1的区别在于制备原料中阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂的质量比为5:1，室温下储存一年后分层或析出现象严重。

对比例4

本对比例与实施例1的区别在于制备原料中未使用火山灰，其他均与实施例1的相同，本对比例制得的脱模剂附着力不牢，铸件脱模时分离困难，300℃高温处理后很快分解，脱模性能差。

对比例5

本对比例与实施例1的区别在于制备原料中火山灰的用量为80份，火山灰的细度为800目，其他均与实施例1的相同，本对比例制得的脱模剂脱模后制得的铸件表面光洁度欠佳。

对比例6

本对比例与实施例1的区别在于制备原料中未使用黑刚玉，其他均与实施例1的相同，该对比例的脱模剂喷涂后，铸件表面不光洁。

对比例7

本对比例与实施例1的区别在于制备原料中不含有三乙醇胺，其他均与实施例1的相同，该对比例制得的脱模剂室温下储存一年后分层或析出现象严重。

对比例8

本对比例与实施例1的区别在于使用方法中未经预热处理，其他均与实施例1的相同。模具未经预热处理，脱模剂喷涂以后产生裂纹和气泡，脱模时效果不佳。

对比例9

本对比例与实施例1的区别在于制备原料中，甲基苯基改性硅油与长链烷基改性硅油的质量比为6:1，其他均与实施例1的相同，该对比例制得的脱模剂室温下储存一年后分层或析出现象严重。

对比例10

本对比例与实施例1的区别在于使用方法中，耐热铝合金压铸脱模剂与所述水的质量比为1:10，其他均与实施例1的相同，喷涂后脱模剂附着力欠佳，铸件表面光洁度差。

本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种耐热铝合金压铸脱模剂，其特征在于，按重量份计，包括如下组分：

2.根据权利要求1所述的耐热铝合金压铸脱模剂，其特征在于，所述有机改性硅油为甲基苯基改性硅油、长链烷基改性硅油、长链烷苯基改性硅油和氨基改性硅油中的一种或至少两种的混合物；

优选地，所述有机改性硅油为甲基苯基改性硅油和长链烷基改性硅油的混合物；

优选地，所述甲基苯基改性硅油与所述长链烷基改性硅油的质量比为1:(1～3)。

3.根据权利要求1或2所述的耐热铝合金压铸脱模剂，其特征在于，所述阴离子表面活性剂与所述非离子表面活性剂的质量比为(2～3):1。

4.根据权利要求1-3之一所述的耐热铝合金压铸脱模剂，其特征在于，所述阴离子表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠。

5.根据权利要求1-4之一所述的耐热铝合金压铸脱模剂，其特征在于，所述非离子表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧丙烯醚和山梨糖醇酐脂肪酸酯中的一种或至少两种的混合物。

6.根据权利要求1-5之一所述的耐热铝合金压铸脱模剂，其特征在于，所述火山灰的细度为300～500目。

7.一种如权利要求1-6之一所述的耐热铝合金压铸脱模剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：按重量份计，称取20～30份的氧化聚乙烯蜡、10～20份的有机改性硅油加入反应釜中混合后搅拌均匀，加入10～20份的火山灰、1～5份的黑刚玉混合后搅拌均匀，再升温后加入5～15份的阴离子表面活性剂、1～5份的非离子表面活性剂、1～5份的三乙醇胺和20～50份的水继续搅拌，得到所述耐热铝合金压铸脱模剂。

8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述搅拌的时间均为2～5h；

优选地，所述升温的温度为50～80℃；

优选地，所述耐热铝合金压铸脱模剂的粘度为3000～8000Pa·s。

9.一种如权利要求1-6之一所述的耐热铝合金压铸脱模剂的使用方法，其特征在于，将所述耐热铝合金压铸脱模剂用水稀释后喷涂于模具表面。

10.根据权利要求9所述的使用方法，其特征在于，所述使用方法具体包括如下步骤：

1)将模具进行除杂、预热处理；

2)将所述耐热铝合金压铸脱模剂用水稀释后，喷涂于步骤1)预热后的模具表面；

优选地，步骤1)中，所述除杂过程为金属刷清理、打磨、喷砂和喷丸中的一种或至少两种的混合；

优选地，步骤1)中，所述预热的温度为200～400℃；

优选地，步骤2)中，所述耐热铝合金压铸脱模剂与所述水的质量比为1:(2～5)。