CN108730342A - 大型轴瓦及其压铸方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于机械制造领域，特别涉及一种用于甘蔗压榨或矿山机械等的大型轴瓦及其压铸方法，包括铜合金面和钢背，所述铜合金面和钢背是采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦，本大型轴瓦具有产品质量稳定，强度高，耐用度高，使用适应性广等特点，不但可以广泛应用于机床、电动机、发电机和内燃机上，尤其适合应用在甘蔗压榨、轧钢机械以及矿山机械等大型机械设备上。

Description

大型轴瓦及其压铸方法

技术领域

本发明属于机械制造领域，特别涉及一种用于甘蔗压榨或矿山机械等的大型轴瓦及其压铸方法。

背景技术

轴承是用来支承轴类零件并使承载面间作相对滑动的机械元件，也称滑动轴承（Sliding Bearing），滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声，它作为关键基础零部件在机床、电动机、发电机和内燃机上有着广泛应用，尤其是在甘蔗压榨、轧钢机械以及矿山机械等大型机械设备中，采用的零部件均为比较大型的部件，在液体润滑条件下，轴被轴承支承的部分称为轴颈，与轴颈相配的零件称为轴瓦，所以对于大型的轴瓦来说，其性能的优劣直接影响着设备的速度、承载能力、工作可靠性和使用寿命。传统的大型轴承的结构是采用静止金属模或砂型铸造铜合金体的形式，后来，人们也发明了一些铜合金与钢背焊接的结构，因此，人们一直在试图发明一些关于轴承的制造方法，以提高轴承的耐用度，如：

1.中国专利：一种高强度轴瓦，申请人：刘会学，申请号：03113800.4，申请日：2003年2月25日，摘要：一种高强度轴瓦，由钢背、基底层、镍栅及减摩层组成,所述的基底层设置在钢背上，所述的基底层上设有一层镍栅，所述的镍栅上设有一层减摩层，其特征在于：所述的减摩层由四元合金制成。所述的减摩层的材料为铅锡铜铟、铅锡铜银或铅锡铜锑四元合金中的任何一种。

2.中国专利：一种轴瓦，申请人： 广州安达精密工业股份有限公司，申请号：201210368708.3，申请日：2012年9月28日，摘要：该发明涉及一种轴瓦，由钢背层、铝合金基底层、减磨层组成，其中铝合金基底层设置在钢背层上，减摩层设置在铝合金基底层上，其特征在于：所述铝合金基底层由锡铝合金组成；所述减摩层由镍、二硫化钼、聚酰亚胺、石墨组成。

3.中国专利：轴承装置的制造方法，申请人：富瑞精密组件(昆山)有限公司；鸿准精密工业股份有限公司，申请号：201210043286.2，申请日：2012年2月24日，摘要：一种轴承装置的制造方法，包括如下步骤：提供一轴承模具；以射出成型方式将金属粉末与熔融粘结剂的混合物射入该轴承模具中以分别形成一轴承本体的胚体及一上盖的胚体；去除该轴承本体的胚体及上盖的胚体中粘结剂；烧结轴承本体的胚体及上盖的胚体以制得一轴承本体及一上盖；将上盖组装在轴承本体上以形成该轴承装置。该制造方法，有效减少后续加工量，且相对于其它成型方式更有利于制造高熔点、高强度、复杂形状的零件。

4.中国专利：大型轴承及其制造工艺，申请人：南宁钛银科技有限公司申请号：201610690646.6 申请日：2016年8月20日，摘要：该发明属于机械制造领域，特别涉及一种强度好，耐用度高的大型轴承及其制造工艺，包括轴瓦和钢座，其特征在于：所述轴瓦包括铜合金面和钢背，所述铜合金面和钢背是采用离心铸造设备整体铸造成型得到轴瓦，所述离心铸造成型的轴瓦固定焊接在钢座上，所述铜合金面和钢背的接合面上设有相互配合交错嵌入的带凹凸纹理结构。

然而，经本发明人市场调查后发现，以上公开的文献对轴承虽然也进行了一定程度的改进，或者针对轴瓦的组织结构进行强化，但是，仍然存在一些问题，如：文献1和2，由基体以及设于基体上的减摩层组成，其中，基体由钢背层和设于钢背层上的铜合金的基底层组成，而减摩层一般采用铅锡铜三元合金镀层。但是铅锡铜三元合金镀层与基底层结合力差，抗疲劳强度低，只能达到140=200MPa左右。长时间使用，铅锡铜三元合金镀层元素易扩散到基底层，造成该铅锡铜三元合金镀层成分变化，而且整体强度偏低，影响轴承承载能力；而文献3是以射出成型方式将金属粉末与熔融粘结剂的混合物射入该轴承模具中以分别形成一轴承本体的胚体及一上盖的胚体；烧结轴承本体的胚体及上盖的胚体以制得一轴承本体及一上盖；将上盖组装在轴承本体上以形成该轴承装置，但该发明只适合用于精密制造的轴承，且成本高，强度不高，耐用度不好；文献4是本发明人采用离心铸造设备整体铸造成型得到轴瓦，该发明虽然比现有技术具有产品强度高，但质量有时不够稳定。因此突破一种大型轴瓦及其压铸方法的制造工艺技术，是一个亟待解决的技术难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种具有加工工艺简单，结构合理，耐用度高的大型轴瓦及其压铸方法。

本发明的目的是这样实现的：

本发明的大型轴瓦，包括铜合金面和钢背，所述铜合金面和钢背是采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦。

优选的，所述铜合金面和钢背的接合面上设有相互配合交错嵌入的带凹凸纹理3的整体结构；

所述的凹凸纹理是在铜合金面内表面上设有至少两排凸起，相应的钢背与铜合金面配合的外表面上设有与之相应配合交错嵌入的凹孔；

所述的凹凸纹理3是在铜合金面1内表面上设有至少两排凸肋，相应的钢背与铜合金面配合的外表面上设有与之相应配合交错嵌入的凹槽。

本发明大型轴瓦的压铸方法，所述压铸的工艺步骤是：

1)钢背的加工：

a.取厚度为10～40mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈，得到钢背的主板；

b.在主板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板的高度是10～50mm，得到钢背毛坯；

2)预热：将上述步骤1)得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到600～1200度；

3)熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；

4)浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤3)熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤1)得到的钢背毛坯上，这样，主板与熔融铜合金自然熔合形成双金属合金，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；

5)加热：将上述步骤4)得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：300～500度，时间是30～60分钟；

6)出炉冷却：将上述步骤5)保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到400～600度；

7)压铸：将上述步骤6)自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯；

8)时效处理：将上述步骤7)得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间3～15天；

9)机加工：将上述步骤8)得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，得到轴瓦成品。

优选的，所述轴瓦的压铸方法的工艺步骤是：

1）钢背的加工：

a.取厚度为10～40mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；

b.对所述打磨清除干净的钢板钻削凹孔至少两排，孔的深度是5～12mm，直径是5～15mm，得到钢背的主板；

c.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板的高度是10～50mm，得到钢背毛坯；

2）预热：将上述步骤1）得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到600～1200度；

3）熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；

4）浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤3）熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤1）的钢背毛坯上钻削有凹孔钢背毛坯面上，得到熔融轴瓦毛坯，这样在被熔融轴瓦毛坯内部自然形成了与钢背毛坯交错嵌入的铜合金金属的凸起31，这样，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；

5）加热：将上述步骤4）得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：300～500度，时间为30～60分钟；

6）出炉冷却：将上述步骤5）保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500～600度；

7）压铸：将上述步骤6）自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到轴瓦毛坯；

8）时效处理：将上述步骤7）得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是3～15天；

9）机加工：将上述步骤8）得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，得到轴瓦成品。

优选的，所述轴瓦的压铸方法的工艺步骤是：

1）钢背的加工：

a.取厚度为10～40mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；

b.对所述打磨清除干净的钢板上铣削至少两排凹槽，凹槽的深度是5～10mm，宽度是8～20mm，得到钢背的主板；

c.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板的高度是10～50mm，得到钢背毛坯；

2）预热：将上述步骤1）得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到600～1200度；

3）熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；

4）浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤3）熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤1）的钢背毛坯上铣削有凹槽钢背毛坯面上，得到熔融轴瓦毛坯，这样在被熔融轴瓦毛坯内部自然形成了与钢背毛坯交错嵌入的铜合金金属的凸肋，这样，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；

⑤加热：将上述步骤4）得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：300～500度，时间为30～60分钟；

6）出炉冷却：将上述步骤5）保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500～600度；

7）压铸：将上述步骤6）自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到轴瓦毛坯；

8）时效处理：将上述步骤7）得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是3～15天；

9）机加工：将上述步骤8）得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，得到轴瓦成品。

与现在技术相比，本发明的突出的实质性特点和显著的进步是：

1.产品质量稳定，强度高。由于本发明采用铜合金面和钢背是采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦的办法，熔融后的铜合金金属均匀地倒在围板围起的主板（即钢背）内，然后采用压铸机将铜合金面与钢背压紧。使得铜合金面与钢背相互紧紧咬合，所以，由于采用本发明的压铸工艺，在压力作用下金相组织紧密，因此，不会出现组织疏松缺陷，且压铸后经过较长时间的时效处理，轴瓦结构稳定，大大提高了轴瓦合金层与钢背的粘结强度，消除了轴瓦钢背毛坯的内应力，提高了轴瓦的疲劳强度。

2.耐用度高，使用适应性广。本发明是采用钢背与铜合金面采用凸起与凹孔或凸肋与凹槽相互配合交错嵌入式结构，不但适合压铸成整体工艺，铜合金面与钢背组织紧密，大大提高了轴瓦的使用寿命，也提高轴瓦的耐用度，而且制造的工艺简单容易，采用本轴瓦加工成的轴承，不但可以广泛应用于机床、电动机、发电机和内燃机上，尤其适合应用在甘蔗压榨、轧钢机械以及矿山机械等大型机械设备上。

附图说明

图1是本发明实施例1的主视结构示意简图。

图2是图1的A-A剖视结构示意简图。

图3是是轴瓦压铸前的展开示意简图。

图4是本发明实施例2的主视结构示意简图。

图5是图4的B-B剖视结构示意简图。

图6是图5的C-C剖视结构示意简图。

图7是实施例2铜合金面1的主视结构示意简图。

图8是图7的D-D剖视结构示意简图。

图9是图8的仰视结构示意简图。

图10是图8的E-E剖视结构示意简图。

图11是实施例2钢背2的主视结构示意简图。

图12是图11的F-F剖视结构示意简图。

图13是图12的G-G剖视结构示意简图。

图14是主板4与围板5焊接结合后的主视结构示意简图。

图15是图14的H-H剖视结构示意简图。

图16是轴瓦压铸前的主视结构示意简图。

图17是图16的J-J剖视结构示意简图。

图18是本发明实施例3的主视结构示意简图。

图19是图18的K-K剖视结构示意简图。

图20是图19的L-L剖视结构示意简图。

图21是实施例3铜合金面1的主视结构示意简图。

图22是图21的M-M剖视结构示意简图。

图23是图22的仰视结构示意简图。

图24是图22的N-N剖视结构示意简图。

图25是实施例3钢背2的主视结构示意简图。

图26是图25的P-P剖视结构示意简图。

图27是图26的Q-Q剖视结构示意简图。

图28是主板4与围板5焊接结合后的主视结构示意简图。

图29是图29的R-R剖视结构示意简图。

图30是轴瓦压铸前的主视结构示意简图。

图31是图30的S-S剖视结构示意简图。

图中部件名称及序号：

铜合金面1、钢背2、凹凸纹理3、铜合金面凸起31、钢背凹孔32、铜合金面凸肋33、钢背凹槽34、主板4、围板5。

具体实施方式

以下结合附图及其实施例描述本发明的结构。

参看附图1～30所示，本发明的大型轴瓦及其压铸方法，通过以下方案实现：

实施例1

参看附图1～3所示，本实施例的大型轴瓦，包括铜合金面1和钢背2，所述铜合金面1和钢背2是采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦。

本实施例大型轴瓦的压铸方法，所述压铸的工艺步骤是：

1)钢背2的加工：

a.取厚度为10mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈，得到钢背的主板4；

b.在主板4的四周边沿焊接四条钢板结构的围板5，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板5的高度是50mm，得到钢背毛坯；

2)预热：将上述步骤1)得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到800度；

3)熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；

4)浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤3)熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤1)得到的钢背毛坯上，这样，主板4与熔融铜合金自然熔合形成双金属合金，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；

5)加热：将上述步骤4)得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：300度，时间是50分钟；

6)出炉冷却：将上述步骤5)保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500度；

7)压铸：将上述步骤6)自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯；

8)时效处理：将上述步骤7)得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间3天；

9)机加工：将上述步骤8)得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，得到轴瓦成品。

实施例2

参看附图4～17所示，本实施例的大型轴瓦，包括铜合金面1和钢背2，所述铜合金面1和钢背2是采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦。

优选的，所述铜合金面1和钢背2的接合面上设有相互配合交错嵌入的带凹凸纹理3的整体结构；

所述的凹凸纹理3是在铜合金面1内表面上设有至少两排凸起31，相应的钢背2与铜合金面1配合的外表面上设有与之相应配合交错嵌入的凹孔32；

本实施例所述轴瓦的压铸方法的工艺步骤是：

1）钢背2的加工：

a.取厚度为20mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；

b.对所述打磨清除干净的钢板钻削凹孔32七排，孔的深度是8mm，直径是10mm，得到钢背的主板4；

c.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板5，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板5的高度是40mm，得到钢背毛坯；

2）预热：将上述步骤1）得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到1000度；

3）熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；

4）浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤3）熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤1）的钢背毛坯上钻削有凹孔32钢背毛坯面上，得到熔融轴瓦毛坯，这样在被熔融轴瓦毛坯内部自然形成了与钢背毛坯交错嵌入的铜合金金属的凸起31，这样，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；

5）加热：将上述步骤4）得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：400度，时间为30分钟；

6）出炉冷却：将上述步骤5）保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到550度；

7）压铸：将上述步骤6）自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到轴瓦毛坯；

8）时效处理：将上述步骤7）得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是10天；

9）机加工：将上述步骤8）得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，得到轴瓦成品。

实施例3

参看附图18～31所示，本实施例的大型轴瓦，包括铜合金面1和钢背2，所述铜合金面1和钢背2是采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦，所述铜合金面1和钢背2的接合面上设有相互配合交错嵌入的带凹凸纹理3的整体结构；所述的凹凸纹理3是在铜合金面1内表面上设有至少两排凸肋33，相应的钢背2与铜合金面1配合的外表面上设有与之相应配合交错嵌入的凹槽34。

本实施例大型轴瓦的压铸方法，所述压铸的工艺步骤是：

1）钢背2的加工：

a.取厚度为30mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；

b.对所述打磨清除干净的钢板上铣削七排凹槽34，凹槽34的深度是10mm，宽度是20mm，得到钢背的主板4；

c.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板5，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板5的高度是30mm，得到钢背毛坯；

2）预热：将上述步骤1）得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到1100度；

3）熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；

4）浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤3）熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤1）的钢背毛坯上铣削有凹槽34钢背毛坯面上，得到熔融轴瓦毛坯，这样在被熔融轴瓦毛坯内部自然形成了与钢背毛坯交错嵌入的铜合金金属的凸肋33，这样，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；

⑤加热：将上述步骤4）得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：500度，时间为60分钟；

6）出炉冷却：将上述步骤5）保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到600度；

7）压铸：将上述步骤6）自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到轴瓦毛坯；

8）时效处理：将上述步骤7）得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是15天；

9）机加工：将上述步骤8）得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，得到轴瓦成品。

Claims (5)

1.一种大型轴瓦，其特征在于：包括铜合金面（1）和钢背（2，所述铜合金面（1）和钢背（2）是采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦。

2.根据权利要求1所述的大型轴瓦，其特征在于：所述铜合金面（1）和钢背（2）的接合面上设有相互配合交错嵌入的带凹凸纹理（3）的整体结构；

所述的凹凸纹理（3）是在铜合金面（1）内表面上设有至少两排凸起（31），相应的钢背（2）与铜合金面（1）配合的外表面上设有与之相应配合交错嵌入的凹孔（32）；

所述的凹凸纹理（3）是在铜合金面（1）内表面上设有至少两排凸肋（33），相应的钢背（2）与铜合金面（1）配合的外表面上设有与之相应配合交错嵌入的凹槽（34）。

3.一种大型轴瓦的压铸方法，其特征在于：所述压铸的工艺步骤是：

1)钢背（2）的加工：

a.取厚度为10～40mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈，得到钢背的主板（4）；

b.在主板（4）的四周边沿焊接四条钢板结构的围板（5），使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板（5）的高度是10～50mm，得到钢背毛坯；

2)预热：将上述步骤1)得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到600～1200度；

3)熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；

4)浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤3)熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤1)得到的钢背毛坯上，这样，主板（4）与熔融铜合金自然熔合形成双金属合金，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；

5)加热：将上述步骤4)得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：300～500度，时间是30～60分钟；

6)出炉冷却：将上述步骤5)保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到400～600度；

7)压铸：将上述步骤6)自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯；

8)时效处理：将上述步骤7)得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间3～15天；

9)机加工：将上述步骤8)得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，得到轴瓦成品。

4.根据权利要求3所述轴瓦的压铸方法，其特征在于：所述压铸的工艺步骤是：

1）钢背（2）的加工：

a.取厚度为10～40mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；

b.对所述打磨清除干净的钢板钻削凹孔（32）至少两排，孔的深度是5～12mm，直径是5～15mm，得到钢背的主板（4）；

c.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板（5），使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板（5）的高度是10～50mm，得到钢背毛坯；

2）预热：将上述步骤1）得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到600～1200度；

3）熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；

4）浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤3）熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤1）的钢背毛坯上钻削有凹孔（32）钢背毛坯面上，得到熔融轴瓦毛坯，这样在被熔融轴瓦毛坯内部自然形成了与钢背毛坯交错嵌入的铜合金金属的凸起（31），这样，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；

5）加热：将上述步骤4）得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：300～500度，时间为30～60分钟；

6）出炉冷却：将上述步骤5）保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500～600度；

7）压铸：将上述步骤6）自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到轴瓦毛坯；

8）时效处理：将上述步骤7）得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是3～15天；

9）机加工：将上述步骤8）得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，得到轴瓦成品。

5.根据权利要求3所述轴瓦的压铸方法，其特征在于：所述压铸的工艺步骤：

1）钢背（2）的加工：

a.取厚度为10～40mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；

b.对所述打磨清除干净的钢板上铣削至少两排凹槽（34），凹槽（34）的深度是5～10mm，宽度是8～20mm，得到钢背的主板（4）；

c.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板（5），使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板（5）的高度是10～50mm，得到钢背毛坯；

2）预热：将上述步骤1）得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到600～1200度；

3）熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；

4）浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤3）熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤1）的钢背毛坯上铣削有凹槽（34）钢背毛坯面上，得到熔融轴瓦毛坯，这样在被熔融轴瓦毛坯内部自然形成了与钢背毛坯交错嵌入的铜合金金属的凸肋（33），这样，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；

⑤加热：将上述步骤4）得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：300～500度，时间为30～60分钟；

6）出炉冷却：将上述步骤5）保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500～600度；

7）压铸：将上述步骤6）自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到轴瓦毛坯；

8）时效处理：将上述步骤7）得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是3～15天；

9）机加工：将上述步骤8）得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，得到轴瓦成品。