CN108726550B - 一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法包括：将电石渣浆液进行筛分处理，得到粗颗粒和筛分浆液；将得到的筛分浆液进行旋流处理，得到第一溢流浆液和第一底流浆液；将第一底流浆液再次进行旋流处理，得到第二溢流浆液和第二底流浆液，两次溢流浆液混合后固液分离，得到细颗粒，第二底流浆液固液分离得到中粗颗粒；再将得到的细颗粒与添加剂混合，依次进行成型处理和烧结处理，得到活性氧化钙。本发明所述方法将不同粒径的电石渣颗粒分离得较为彻底，且具有不同的用途，实现了电石渣的资源化利用；所述方法工艺简单、流程短，无二次固废排放，有效解决了电石渣的污染问题，具有良好的经济和社会价值。

Description

一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法

技术领域

本发明属于固体废弃物资源化利用技术领域，涉及一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法。

背景技术

电石渣是电石与水反应制备乙炔过程中产生的固体废弃物，聚氯乙烯(PVC)行业每年排放约1800万吨电石渣。电石渣中含有丰富的钙资源，具有很大潜在资源再利用价值，其利用途径主要包括建材生产、环境治理、普通钙化工产品。电石渣通常配套水泥生产线，近年来，随着水泥行业产能过剩，消耗的电石渣量逐渐减少，整体利用率仅为排放量的15％，造成电石渣的大量堆放，不仅占用了大量土地，并且严重污染环境。

活性氧化钙又称有效氧化钙，是衡量石灰质量的主要指标。国际上广泛采用品质好、反应快、造渣彻底的活性氧化钙取代普通氧化钙应用于冶金行业。活性氧化钙因其具有晶粒小、气孔率高、体积密度小、比表面积大、反应性强、杂质低、粒度均匀等优点也被化工以及其他行业高端产品广泛应用。传统活性氧化钙由煅烧碳酸钙制取，随着碳酸钙资源开采的逐渐控制，利用电石渣等固体废弃物制备活性氧化钙已成为研究热点。电石渣中氢氧化钙含量可达到80％～90％，可以分离提纯得到精制的氢氧化钙，进而生产氧化钙。

CN 103288116 A公开了一种利用电石渣制备高纯氢氧化钙的方法，该方法先将电石渣配成浆液，依次经分散、过筛、搅拌、旋流分离，收集得到产物，但该方法只经物理分离过程，对杂质的去除率较低。CN 104828824 A公开了一种电石渣与焦粉共成型制备电石的方法，该方法是将提纯后的电石渣与焦粉用有机粘结剂共成型制备含碳电石渣，再经煅烧脱水固化制备成含碳块状氧化钙，然后再高温电炉内烧制成电石，该方法需要先对电石渣改性处理，后续处理过程较为繁琐，成本较高。CN 105502460 A公开了一种利用电石渣生产电石原料的方法，该方法先将电石渣筛分，然后再经磁选、磨矿、矿浆调制、悬液分离、除水、混碳、造粒成型、烘干和煅烧过程，该过程工艺复杂，需要经过磨矿等过程，生产成本高。

综上所述，还需寻求可以将电石渣进行简单、高效的提纯，再制备得到活性氧化钙的方法，使电石渣资源能够高效利用且不会带来二次污染。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法通过将湿法工艺得到的电石渣进行旋流分离，再经混料、成型和烧结过程，制备得到活性氧化钙。本发明工艺简单，容易操作，且无二次固体废弃物排放，经济社会效益较好。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法包括以下步骤：

(a)将电石渣配置成电石渣浆液后进行筛分处理，得到粗颗粒和筛分浆液；

(b)将步骤(a)得到的筛分浆液进行旋流处理，得到第一溢流浆液和第一底流浆液；

(c)将步骤(b)得到的底流浆液再次进行旋流处理，得到第二溢流浆液和第二底流浆液，所述第二溢流浆液与步骤(b)所述第一溢流浆液混合，固液分离，得到细颗粒，所述第二底流浆液固液分离后得到中粗颗粒；

(d)将步骤(c)得到的细颗粒与添加剂混合，依次进行成型处理和烧结处理，得到活性氧化钙。

本发明中，以湿法乙炔生产工艺过程中产生的电石渣为原料，先后进行筛分、旋流处理，可得到粗颗粒、中粗颗粒和细颗粒，不同粒径的颗粒分离较为彻底，具有不同的用途，便于分别利用，其中的细颗粒经过混料、成型和烧结处理得到活性氧化钙。本发明所述方法工艺简单、流程短，无二次固废排放，实现了电石渣废料的高效再利用，具有良好的经济和社会价值。

本发明中，溢流浆液和底流浆液前的“第一”和“第二”，并不是对浆液的限制，只是方便对不同阶段分离后的浆液进行区分。

以下作为本发明优选的技术方案，但不作为本发明提供的技术方案的限制，通过以下技术方案，可以更好的达到和实现本发明的技术目的和有益效果。

作为本发明优选的技术方案，步骤(a)所述电石渣由湿法乙炔生产工艺产生。

优选地，步骤(a)所述电石渣的处理量为10～200t/h，例如10t/h、30t/h、50t/h、80t/h、100t/h、120t/h、150t/h、180t/h或200t/h等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

现有技术中，乙炔的生产主要有干法工艺和湿法工艺两种，本发明中，湿法工艺得到的电石渣称为湿法电石渣，其含水量高，需要配置成电石渣浆液后再进行分离。电石渣的处理量与所用旋流器的大小，即电石渣可达到的处理规模有关，一般为10～200t/h，例如10t/h、30t/h、50t/h、80t/h、100t/h、120t/h、150t/h、180t/h或200t/h等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明优选的技术方案，步骤(a)所述电石渣浆液中固含量为10～30wt％，例如10wt％、12wt％、15wt％、18wt％、20wt％、23wt％、25wt％、27wt％或30wt％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(a)所述筛分处理在振动筛中进行。

优选地，所述振动筛的筛孔孔径为0.5～1.5mm，例如0.5mm、0.7mm、0.9mm、1.0mm、1.2mm、1.4mm或1.5mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明中，湿法乙炔生产工艺产生的电石渣由于含水量较高不能直接干法分离，需要配成电石渣浆液后湿法分离。由于电石渣粒径的差异，可以先用孔径较大的振动筛分离出粗颗粒，剩余的颗粒再进一步分离。

作为本发明优选的技术方案，步骤(b)和步骤(c)所述旋流处理在旋流器内进行。

优选地，步骤(b)所述旋流处理时，所用的旋流管的直径为100～300mm，例如100mm、150mm、200mm、250mm或300mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(b)所述旋流处理的操作压力为0.06～0.12MPa，例如0.06MPa、0.07MPa、0.08MPa、0.09MPa、0.10MPa、0.11MPa或0.12MPa等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明优选的技术方案，步骤(c)所述旋流处理时，所用的旋流管直径为25～75mm，例如25mm、40mm、50mm、60mm或75mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明中，旋流处理的分离效果与旋流分离条件的选择有关，例如操作压力、旋流管的直径等，为了达到更好的分离效果，经过一次旋流分离的底流浆液再次进行二级旋流分离，再次得到溢流浆液和底流浆液。

优选地，步骤(c)所述旋流处理的操作压力为0.06～0.12MPa，例如0.06MPa、0.07MPa、0.08MPa、0.09MPa、0.10MPa、0.11MPa或0.12MPa等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(c)所述固液分离为过滤。

优选地，步骤(c)所述的固液分离后，得到的细颗粒进行干燥处理。

本发明中，粗颗粒、中粗颗粒和细颗粒的粒径划分与乙炔生产工艺产生的电石渣有关，电石渣中不同用途的组分有其相应的粒径范围，粒径划分后需要通过设置装置的工作参数来实现分离。

作为本发明优选的技术方案，步骤(a)所述粗颗粒用作硅铁初级产品。

作为本发明优选的技术方案，步骤(c)所述中粗颗粒用于聚合氯化铝(PAC)制备过程中盐基度的调整剂。

作为本发明优选的技术方案，步骤(d)所述添加剂包括无机物和/或有机物。

本发明中，所述添加剂经处理后具有一定粘性，可实现电石渣中细颗粒的良性粘结，在高温条件下(1000～1300℃)可以挥发，不影响活性氧化钙产品的活性。

优选地，所述无机物包括无机胶凝材料。

优选地，所述有机物包括有机胶凝材料和/或纤维素。

优选地，步骤(d)所述添加剂的用量为相应细颗粒用量的0.5～1wt％，例如0.5wt％、0.6wt％、0.7wt％、0.8wt％、0.9wt％或1wt％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明中，细颗粒中添加剂的加入，有利于细颗粒后续的成型，避免在烧结过程中造成细颗粒因粒径过小、重量过轻而逸散损失，是影响活性氧化钙性能的重要因素之一，若添加剂用量偏少，会导致细颗粒粉料不易成型，若添加剂用量偏多，则会造成烧结后得到的活性氧化钙强度降低，易破碎，从而导致活性氧化钙的冶金活性降低。

作为本发明优选的技术方案，步骤(d)所述成型处理的压力为50～200MPa，例如50MPa、75MPa、100MPa、125MPa、150MPa、175MPa或200MPa等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；时间为0.5～1min，例如0.5min、0.6min、0.7min、0.8min、0.9min或1min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述烧结处理的温度为1000～1300℃，例如1000℃、1050℃、1100℃、1150℃、1200℃、1250℃或1300℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；时间为20～90min，例如20min、30min、40min、50min、60min、70min、80min或90min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明中，电石渣中的细颗粒与添加剂成型之后进行焙烧，可以将主要成分氢氧化钙转化为活性氧化钙，使其比表面积增大，活性位点增多，具有更好的反应活性，是影响活性氧化钙性能的重要因素之一，若烧结温度偏低，会使电石渣无法转化，不能得到合格的活性氧化钙产品，若烧结温度偏高，则会造成氧化钙板结，表面活性位点减少，活性降低。

作为本发明优选的技术方案，所述方法包括以下步骤：

(a)将电石渣配置成电石渣浆液，所述电石渣浆液中固含量为10～30wt％，然后在振动筛中进行筛分处理，所述振动筛的筛孔孔径为0.5～1.5mm，得到粗颗粒和筛分浆液，所述粗颗粒用作硅铁初级产品；

(b)将步骤(a)得到的筛分浆液在旋流器内进行旋流处理，所述旋流器中旋流管的直径为100～300mm，所述旋流处理的操作压力为0.06～0.12MPa，得到第一溢流浆液和第一底流浆液；

(c)将步骤(b)得到的第一底流浆液再次进行旋流处理，所用旋流管的直径为25～75mm，所述旋流处理的操作压力为0.06～0.12MPa，得到第二溢流浆液和第二底流浆液，所述第二溢流浆液与步骤(b)所述第一溢流浆液混合，固液分离，得到细颗粒，所述第二底流浆液固液分离后得到中粗颗粒，所述中粗颗粒用于聚合氯化铝制备过程中盐基度的调整剂；

(d)将步骤(c)得到的细颗粒与添加剂混合，所述添加剂的用量为细颗粒用量的0.5～1wt％，依次进行成型处理和烧结处理，所述成型处理压力为50～200MPa，成型处理时间为0.5～1min，所述烧结处理温度为1000～1300℃，烧结处理时间为20～90min，得到活性氧化钙。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明通过将电石渣依次进行筛分处理和旋流处理，得到的粗颗粒用作硅铁初级产品，中粗颗粒用于PAC制备过程中盐基度的调整剂，细颗粒制备得到活性氧化钙产品，所得产品中氧化钙含量均可达到92.5wt％以上，冶金活性度可达到360mL以上；

(2)本发明所述方法操作简单，流程短，无二次固废排放，有效解决了电石渣的污染问题，具有良好的经济效益和社会效益。

附图说明

图1是本发明实施例1提供的利用电石渣制备活性氧化钙方法的工艺流程图。

具体实施方式

为更好地说明本发明，便于理解技术方案，下面对本发明进一步详细说明。但下述的实施例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明保护范围以权利要求书为准。

本发明具体实施方式部分提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法包括以下步骤：

(a)将湿法电石渣配置成电石渣浆液后进行筛分处理，得到粗颗粒和筛分浆液；

(b)将步骤(a)得到的筛分浆液进行旋流处理，得到第一溢流浆液和第一底流浆液；

(c)将步骤(b)得到的第一底流浆液再次进行旋流处理，得到第二溢流浆液和第二底流浆液，所述第二溢流浆液与步骤(b)所述第一溢流浆液混合，固液分离，得到细颗粒，所述第二底流浆液固液分离后得到中粗颗粒；

(d)将步骤(c)得到的细颗粒与添加剂混合，依次进行成型处理和烧结处理，得到活性氧化钙。

以下为本发明典型但非限制性实施例：

实施例1：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法的工艺流程图如图1所示，包括以下步骤：

(a)将湿法电石渣配置成电石渣浆液，所述电石渣浆液中固含量为10wt％，然后在振动筛中进行筛分处理，所述振动筛的筛孔孔径为1mm，得到粗颗粒和筛分浆液，所述粗颗粒用作硅铁初级产品；

(b)将步骤(a)得到的筛分浆液在旋流器内进行旋流处理，所用旋流管的直径为100mm，所述旋流处理的操作压力为0.06MPa，得到第一溢流浆液和第一底流浆液；

(c)将步骤(b)得到的第一底流浆液再次进行旋流处理，所用旋流管的直径为25mm，所述旋流处理的操作压力为0.06MPa，得到第二溢流浆液和第二底流浆液，所述第二溢流浆液与步骤(b)所述第一溢流浆液混合，过滤干燥后得到细颗粒，所述第二底流浆液过滤后得到中粗颗粒，所述中粗颗粒用作PAC制备盐基度调整剂；

(d)将步骤(c)得到的细颗粒与无机胶凝材料混合，所述无机胶凝材料的用量为细颗粒用量的0.5wt％，依次进行成型处理和烧结处理，成型压力为100MPa，成型时间为0.5min，烧结温度为1200℃，烧结时间为60min，得到活性氧化钙。

本实施例中，步骤(d)得到的产品中氧化钙的含量为94.0wt％，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度为369mL。

实施例2：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法包括以下步骤：

(a)将湿法电石渣配置成电石渣浆液，所述电石渣浆液中固含量为15wt％，然后在振动筛中进行筛分处理，所述振动筛的筛孔孔径为0.5mm，得到粗颗粒和筛分浆液，所述粗颗粒用作硅铁初级产品；

(b)将步骤(a)得到的筛分浆液在旋流器内进行旋流处理，所用旋流管的直径为200mm，所述旋流处理的操作压力为0.09MPa，得到第一溢流浆液和第一底流浆液；

(c)将步骤(b)得到的第一底流浆液再次进行旋流处理，所用旋流管的直径为50mm，所述旋流处理的操作压力为0.1MPa，得到第二溢流浆液和第二底流浆液，所述第二溢流浆液与步骤(b)所述第一溢流浆液混合，过滤干燥后得到细颗粒，所述第二底流浆液过滤后得到中粗颗粒，所述中粗颗粒用作PAC制备盐基度调整剂；

(d)将步骤(c)得到的细颗粒与有机胶凝材料混合，所述有机胶凝材料的用量为细颗粒用量的0.8wt％，依次进行成型处理和烧结处理，成型压力为80MPa，成型时间为0.6min，烧结温度为1100℃，烧结时间为30min，得到活性氧化钙。

本实施例中，步骤(d)得到的产品中氧化钙的含量为96.0wt％，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度为388mL。

实施例3：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法包括以下步骤：

(a)将湿法电石渣配置成电石渣浆液，所述电石渣浆液中固含量为30wt％，然后在振动筛中进行筛分处理，所述振动筛的筛孔孔径为1.5mm，得到粗颗粒和筛分浆液，所述粗颗粒用作硅铁初级产品；

(b)将步骤(a)得到的筛分浆液在旋流器内进行旋流处理，所用旋流管的直径为300mm，所述旋流处理的操作压力为0.12MPa，得到第一溢流浆液和第一底流浆液；

(c)将步骤(b)得到的第一底流浆液再次进行旋流处理，所用旋流管的直径为75mm，所述旋流处理的操作压力为0.12MPa，得到第二溢流浆液和第二底流浆液，所述第二溢流浆液与步骤(b)所述第一溢流浆液混合，过滤干燥后得到细颗粒，所述第二底流浆液过滤后得到中粗颗粒，所述中粗颗粒用作PAC制备盐基度调整剂；

(d)将步骤(c)得到的细颗粒与无机胶凝材料混合，所述无机胶凝材料的用量为细颗粒用量的1wt％，依次进行成型处理和烧结处理，成型压力为200MPa，成型时间为1min，烧结温度为1300℃，烧结时间为90min，得到活性氧化钙。

本实施例中，步骤(d)得到的产品中氧化钙的含量为93.2wt％，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度为365mL。

实施例4：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法包括以下步骤：

(a)将湿法电石渣配置成电石渣浆液，所述电石渣浆液中固含量为25wt％，然后在振动筛中进行筛分处理，所述振动筛的筛孔孔径为1.2mm，得到粗颗粒和筛分浆液，所述粗颗粒用作硅铁初级产品；

(b)将步骤(a)得到的筛分浆液在旋流器内进行旋流处理，所用旋流管的直径为150mm，所述旋流处理的操作压力为0.07MPa，得到第一溢流浆液和第一底流浆液；

(c)将步骤(b)得到的第一底流浆液再次进行旋流处理，所用旋流管的直径为40mm，所述旋流处理的操作压力为0.08MPa，得到第二溢流浆液和第二底流浆液，所述第二溢流浆液与步骤(b)所述第一溢流浆液混合，过滤干燥后得到细颗粒，所述第二底流浆液过滤后得到中粗颗粒，所述中粗颗粒用作PAC制备盐基度调整剂；

(d)将步骤(c)得到的细颗粒与纤维素混合，所述纤维素的用量为细颗粒用量的0.6wt％，依次进行成型处理和烧结处理，成型压力为150MPa，成型时间为0.8min，烧结温度为1000℃，烧结时间为45min，得到活性氧化钙。

本实施例中，步骤(d)得到的产品中氧化钙的含量为92.5wt％，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度为362mL。

实施例5：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法包括以下步骤：

(a)将湿法电石渣配置成电石渣浆液，所述电石渣浆液中固含量为20wt％，然后在振动筛中进行筛分处理，所述振动筛的筛孔孔径为0.8mm，得到粗颗粒和筛分浆液，所述粗颗粒用作硅铁初级产品；

(b)将步骤(a)得到的筛分浆液在旋流器内进行旋流处理，所用旋流管的直径为250mm，所述旋流处理的操作压力为0.09MPa，得到第一溢流浆液和第一底流浆液；

(c)将步骤(b)得到的第一底流浆液再次进行旋流处理，所用旋流管的直径为60mm，所述旋流处理的操作压力为0.09MPa，得到第二溢流浆液和第二底流浆液，所述第二溢流浆液与步骤(b)所述第一溢流浆液混合，过滤干燥后得到细颗粒，所述第二底流浆液过滤后得到中粗颗粒，所述中粗颗粒用作PAC制备盐基度调整剂；

(d)将步骤(c)得到的细颗粒与无机胶凝材料、有机胶凝材料混合，所述无机胶凝材料和有机胶凝材料的总用量为细颗粒用量的0.7wt％，依次进行成型处理和烧结处理，成型压力为50MPa，成型时间为0.9min，烧结温度为1150℃，烧结时间为75min，得到活性氧化钙。

本实施例中，步骤(d)得到的产品中氧化钙的含量为95.0wt％，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度为374mL。

实施例6：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法参照实施例1，区别仅在于：步骤(d)中无机胶凝材料的用量为细颗粒用量的0.4wt％，即添加剂的用量偏少。

本实施例中，由于添加剂的用量偏少，相同条件下的成型效果变差，烧结前强度降低，烧结时不容易提升氧化钙冶金活性，烧结后所得产品破碎程度较大，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度仅为345mL。

实施例7：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法参照实施例1，区别仅在于：步骤(d)中无机胶凝材料的用量为细颗粒用量的1.1wt％，即添加剂的用量偏多。

本实施例中，由于添加剂的用量偏多，相同条件下的成型时，焙烧时会形成大量的气孔，导致强度降低，所得产品以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度仅为342mL。

实施例8：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法参照实施例1，区别仅在于：步骤(d)中烧结温度为950℃，即烧结温度偏低。

本实施例中，由于烧结温度偏低，焙烧时无法将氢氧化钙全部转变为氧化钙，所得产品中氧化钙的含量降低为88wt％，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度仅为346mL。

实施例9：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法参照实施例1，区别仅在于：步骤(d)中烧结温度为1350℃，即烧结温度偏高。

本实施例中，由于烧结温度偏高，焙烧后所得活性氧化钙产品板结，比表面积减小，活性位点数也相应减少，即使该产品中氧化钙的含量为95wt％，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度仅为338mL。

对比例1：

本对比例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法参照实施例1，区别仅在于：步骤(d)不加入无机胶凝材料，即细颗粒直接进行成型处理和烧结处理。

本对比例中，由于细颗粒中未加入添加剂，其成型效果较差，焙烧时不易提高氧化钙活性，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度仅为318mL。

综合上述实施例和对比例可以得出，本发明所述方法通过对湿法电石渣进行筛分、旋流处理，直接将电石渣按粗颗粒、中粗颗粒和细颗粒分开，不同粒径范围的颗粒分离较为彻底，实现了电石渣的资源化利用，由细颗粒所得产品中氧化钙含量均可达到92.5wt％以上，冶金活性度可达到360mL以上；所述方法操作简单，流程短，无二次固废排放，有效解决了电石渣的污染问题，具有良好的经济效益和社会效益。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的工艺方法，但本发明并不局限于上述工艺方法，即不意味着本发明必须依赖上述工艺方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用操作的等效替换及辅助操作的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

(a)将电石渣配置成电石渣浆液后进行筛分处理，得到粗颗粒和筛分浆液；

(b)将步骤(a)得到的筛分浆液进行旋流处理，所述旋流处理时所用的旋流管直径为100～300mm，操作压力为0.06～0.12MPa，得到第一溢流浆液和第一底流浆液；

(c)将步骤(b)得到的第一底流浆液再次进行旋流处理，所述旋流处理时所用的旋流管直径为25～75mm，操作压力为0.06～0.12MPa，得到第二溢流浆液和第二底流浆液，所述第二溢流浆液与步骤(b)所述第一溢流浆液混合，固液分离，得到细颗粒，所述第二底流浆液固液分离，得到中粗颗粒；

(d)将步骤(c)得到的细颗粒与添加剂混合，所述添加剂包括无机胶凝材料、有机胶凝材料或纤维素中任意一种或至少两种的组合，所述添加剂的用量为相应细颗粒用量的0.5～1wt％，依次进行成型处理和烧结处理，所述成型处理的压力为50～200MPa，时间为0.5～1min，得到活性氧化钙。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(a)所述电石渣由湿法乙炔生产工艺产生。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(a)所述电石渣浆液中固含量为10～30wt％。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(a)所述筛分处理在振动筛中进行。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述振动筛的筛孔孔径为0.5～1.5mm。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(b)和步骤(c)所述旋流处理在旋流器内进行。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(a)所述粗颗粒用作硅铁初级产品。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(c)所述中粗颗粒用于聚合氯化铝制备过程中盐基度的调整剂。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述烧结处理的温度为1000～1300℃，时间为20～90min。

10.根据权利要求1-9任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

(a)将电石渣配置成电石渣浆液，所述电石渣浆液中固含量为10～30wt％，然后在振动筛中进行筛分处理，所述振动筛的筛孔孔径为0.5～1.5mm，得到粗颗粒和筛分浆液，所述粗颗粒用作硅铁初级产品；

(b)将步骤(a)得到的筛分浆液在旋流器内进行旋流处理，所述旋流器中旋流管的直径为100～300mm，所述旋流处理的操作压力为0.06～0.12MPa，得到第一溢流浆液和第一底流浆液；

(c)将步骤(b)得到的第一底流浆液再次进行旋流处理，所用旋流管的直径为25～75mm，所述旋流处理的操作压力为0.06～0.12MPa，得到第二溢流浆液和第二底流浆液，所述第二溢流浆液与步骤(b)所述第一溢流浆液混合，固液分离，得到细颗粒，所述第二底流浆液固液分离后得到中粗颗粒，所述中粗颗粒用于聚合氯化铝制备过程中盐基度的调整剂；

(d)将步骤(c)得到的细颗粒与添加剂混合，所述添加剂的用量为细颗粒用量的0.5～1wt％，依次进行成型处理和烧结处理，所述成型处理压力为50～200MPa，成型处理时间为0.5～1min，所述烧结处理温度为1000～1300℃，烧结处理时间为20～90min，得到活性氧化钙。

Images