CN108483477B - 一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法包括：将电石渣在三分离选粉机内进行分选处理，得到第一粗颗粒、第一中粗颗粒和第一细颗粒；将上述分选处理得到的第一中粗颗粒再次进行分选处理，得到第二粗颗粒、第二中粗颗粒和第二细颗粒；将分选处理得到的细颗粒与添加剂混合，依次进行成型处理和烧结处理，得到活性氧化钙。本发明所述方法将不同粒径的电石渣颗粒分离得较为彻底，且具有不同的用途，实现了电石渣的资源化利用；所述方法工艺简单、流程短，无二次固废排放，有效解决了电石渣的污染问题，具有良好的经济和社会价值。

Description

一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法

技术领域

本发明属于固体废弃物资源化利用技术领域，涉及一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法。

背景技术

电石渣是电石与水反应制备乙炔过程中产生的固体废弃物，聚氯乙烯(PVC)行业每年排放约1800万吨电石渣。电石渣中含有丰富的钙资源，具有很大潜在资源再利用价值，其利用途径主要包括建材生产、环境治理、普通钙化工产品。电石渣通常配套水泥生产线，近年来，随着水泥行业产能过剩，消耗的电石渣量逐渐减少，整体利用率仅为排放量的15％，造成电石渣的大量堆放，不仅占用了大量土地，并且严重污染环境。

活性氧化钙又称有效氧化钙，是衡量石灰质量的主要指标。国际上广泛采用品质好、反应快、造渣彻底的活性氧化钙取代普通氧化钙应用于冶金行业。活性氧化钙因其具有晶粒小、气孔率高、体积密度小、比表面积大、反应性强、杂质低、粒度均匀等优点也被化工以及其他行业高端产品广泛应用。传统活性氧化钙由煅烧碳酸钙制取，随着碳酸钙资源开采的逐渐控制，利用电石渣等固体废弃物制备活性氧化钙已成为研究热点。电石渣中氢氧化钙含量可达到80％～90％，可以分离提纯得到精制的氢氧化钙，进而生产氧化钙。

CN 103288116 A公开了一种利用电石渣制备高纯氢氧化钙的方法，该方法先将电石渣配成浆液，依次经分散、过筛、搅拌、旋流分离，收集得到产物，但该方法只经物理分离过程，对杂质的去除率较低。CN 104828824 A公开了一种电石渣与焦粉共成型制备电石的方法，该方法是将提纯后的电石渣与焦粉用有机粘结剂共成型制备含碳电石渣，再经煅烧脱水固化制备成含碳块状氧化钙，然后再高温电炉内烧制成电石，该方法需要先对电石渣改性处理，后续处理过程较为繁琐，成本较高。CN 105502460 A公开了一种利用电石渣生产电石原料的方法，该方法先将电石渣筛分，然后再经磁选、磨矿、矿浆调制、悬液分离、除水、混碳、造粒成型、烘干和煅烧过程，该过程工艺复杂，需要经过磨矿等过程，生产成本高。

综上所述，还需寻求可以将电石渣进行简单、高效的提纯，再制备得到活性氧化钙的方法，使电石渣资源能够高效利用且不会带来二次污染。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法通过将电石渣进行分选处理，直接将电石渣按粗颗粒、中粗颗粒和细颗粒分开，再制备得到活性氧化钙。本发明工艺简单，容易操作，且无二次固体废弃物排放，经济社会效益较好。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法包括以下步骤：

(1)将电石渣在三分离选粉机内进行分选处理，得到第一粗颗粒、第一中粗颗粒和第一细颗粒；

(2)将步骤(1)得到的第一中粗颗粒返回步骤(1)所述三分离选粉机再次进行分选处理，得到第二粗颗粒、第二中粗颗粒和第二细颗粒；

(3)将步骤(1)和步骤(2)得到的细颗粒与添加剂混合，依次进行成型处理和烧结处理，得到活性氧化钙。

本发明中，以干法工艺生产乙炔过程中产生的电石渣为原料，进行分选处理，可得到粗颗粒、中粗颗粒和细颗粒，不同粒径的颗粒分离较为彻底，具有不同的用途，便于分别利用，其中的细颗粒经过混料、成型和烧结处理得到活性氧化钙。本发明所述方法工艺简单、流程短，无二次固废排放，实现了不同工艺所得电石渣废料的高效再利用，具有良好的经济和社会价值。

本发明中，粗颗粒、中粗颗粒和细颗粒前的“第一”和“第二”，并不是对颗粒的限制，只是方便对不同阶段分离后的颗粒进行区分。

以下作为本发明优选的技术方案，但不作为本发明提供的技术方案的限制，通过以下技术方案，可以更好的达到和实现本发明的技术目的和有益效果。

作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述电石渣由干法乙炔生产工艺产生。

现有技术中，乙炔的生产主要有干法工艺和湿法工艺两种，本发明中，干法工艺得到的为电石渣固体，称为干法电石渣，可以在三分离选粉机内直接进行分选处理。电石渣的处理量与所用三分离选粉机的装置大小，即电石渣可达到的处理规模有关，一般为10～200t/h，例如10t/h、30t/h、50t/h、80t/h、100t/h、120t/h、150t/h、180t/h或200t/h等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明优选的技术方案，步骤(1)和步骤(2)所述三分离选粉机的细颗粒出口并列连接有旋风筒和收尘器。

本发明中，三分离选粉机可以将物料“一分为三”，从而实现电石渣中不同粒径颗粒的有效分离，该装置配置简单，成本低廉，选粉效果显著。在三分离选粉机的细颗粒出口设置旋风筒可以有效将细颗粒收集，同时由于存在粒径更小的电石渣粉尘，其重量较轻，在颗粒分选过程中容易因逸散而损失，故而与旋风筒并列设置收尘器，在引风作用下可以将粉尘充分收集，避免造成粉尘污染，便于与细颗粒进一步处理。

优选地，步骤(1)和步骤(2)所述三分离选粉机的中粗颗粒出口连接有收尘袋。

优选地，步骤(1)和步骤(2)所述三分离选粉机的粗颗粒出口连接有沸腾流化床。

本发明中，可以通过控制三分离选粉机内叶轮的旋转速率，来控制粉盘与内壁间的落粉空隙，从而能够改***颗粒的分离粒径；而通过控制三分离选粉机的进风量，来调节细颗粒的分离粒径。三分离选粉机的粗颗粒出口连接有沸腾流化床，可以使附着在粗颗粒上的细颗粒被分离下来再回收，提高电石渣的分离效率，同时也便于后续处理。

作为本发明优选的技术方案，步骤(1)中三分离选粉机的电机频率为5～30Hz，例如5Hz、10Hz、15Hz、20Hz、25Hz或30Hz等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；收尘器的引风频率为20～60Hz，例如20Hz、25Hz、30Hz、35Hz、40Hz、45Hz、50Hz、55Hz或60Hz等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本发明优选的技术方案，步骤(2)中三分离选粉机的电机频率为10～30Hz，例如10Hz、12Hz、15Hz、18Hz、20Hz、23Hz、25Hz、27Hz或30Hz等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；收尘器的引风频率为30～70Hz，例如30Hz、35Hz、40Hz、45Hz、50Hz、55Hz、60Hz、65Hz或70Hz等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明中，三分离选粉机以及收尘器工作频率的选择与电石渣颗粒粒径的分离相关，电石渣首次分离时，颗粒粒径差别较大，选用的频率不用太高，而分离出来的中粗颗粒再次分选时，由于颗粒粒径的差别减小，工作频率需要相应增大，以便于不同粒径颗粒的分离。

此外，分选处理的次数也可以根据颗粒的实际情况加以调整，以达到最佳的分离效果。

作为本发明优选的技术方案，步骤(1)和步骤(2)所述粗颗粒混合后过35目筛剩余固体量不小于80wt％，例如80wt％、82wt％、85wt％、88wt％、90wt％、92wt％、95wt％或98wt％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；步骤(2)所述第二中粗颗粒过250目筛剩余固体量不小于95wt％，例如95wt％、96wt％、97wt％、98wt％或99wt％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；步骤(1)和步骤(2)所述细颗粒混合后过250目筛剩余固体量不大于10wt％，例如10wt％、8wt％、6wt％、4wt％、2wt％、1wt％或0.5wt％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明中，粗颗粒、中粗颗粒和细颗粒的粒径划分与乙炔生产工艺产生的电石渣有关，电石渣中不同用途的组分有其相应的粒径范围，粒径划分后需要通过设置装置的工作参数来实现分离。

作为本发明优选的技术方案，步骤(1)和步骤(2)所述粗颗粒用作硅铁初级产品。

优选地，步骤(2)所述第二中粗颗粒用于聚合氯化铝(PAC)制备过程中盐基度的调整剂。

作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述添加剂包括无机物和/或有机物。

本发明中，所述添加剂经处理后具有一定粘性，可实现电石渣中细颗粒的良性粘结，在高温条件下(1000～1300℃)可以挥发，不影响活性氧化钙产品的活性。

优选地，所述无机物包括无机胶凝材料。

优选地，所述有机物包括有机胶凝材料和/或纤维素。

优选地，步骤(3)所述添加剂的用量为相应细颗粒用量的0.5～1wt％，例如0.5wt％、0.6wt％、0.7wt％、0.8wt％、0.9wt％或1wt％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明中，细颗粒中添加剂的加入，有利于细颗粒后续的成型，避免在烧结过程中造成细颗粒因粒径过小、重量过轻而逸散损失，是影响活性氧化钙性能的重要因素之一，若添加剂用量偏少，会导致细颗粒粉料不易成型，若添加剂用量偏多，则会造成烧结后得到的活性氧化钙强度降低，易破碎，从而导致活性氧化钙的冶金活性降低。

作为本发明优选的技术方案，步骤(3)所述成型处理的压力为50～200MPa，例如50MPa、75MPa、100MPa、125MPa、150MPa、175MPa或200MPa等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；时间为0.5～1min，例如0.5min、0.6min、0.7min、0.8min、0.9min或1min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，所述烧结处理的温度为1000～1300℃，例如1000℃、1050℃、1100℃、1150℃、1200℃、1250℃或1300℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；时间为20～90min，例如20min、30min、40min、50min、60min、70min、80min或90min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本发明中，电石渣中的细颗粒与添加剂成型之后进行焙烧，可以将主要成分氢氧化钙转化为活性氧化钙，使其比表面积增大，活性位点增多，具有更好的反应活性，是影响活性氧化钙性能的重要因素之一，若烧结温度偏低，会使电石渣无法转化，不能得到合格的活性氧化钙产品，若烧结温度偏高，则会造成氧化钙板结，表面活性位点减少，活性降低。

作为本发明优选的技术方案，所述方法包括以下步骤：

(1)将电石渣在三分离选粉机内进行分选处理，所述电石渣的处理量为10～200t/h，所述三分离选粉机的细颗粒出口连接有旋风筒和收尘器，三分离选粉机的电机频率为5～30Hz，收尘器的引风频率为20～60Hz，得到第一粗颗粒、第一中粗颗粒和第一细颗粒，所述第一粗颗粒过35目筛剩余固体量不小于80wt％，用作硅铁初级产品，所述第一中粗颗粒过250目筛剩余固体量不小于70wt％，所述第一细颗粒过250目筛剩余固体量不大于10wt％；

(2)将步骤(1)得到的第一中粗颗粒返回步骤(1)所述三分离选粉机再次进行分选处理，三分离选粉机的电机频率为10～30Hz，收尘器的引风频率为30～70Hz，得到第二粗颗粒、第二中粗颗粒和第二细颗粒，所述第二粗颗粒过35目筛剩余固体量不小于95wt％，用作硅铁初级产品，所述第二中粗颗粒过250目筛剩余固体量不小于95wt％，用于聚合氯化铝制备过程中盐基度的调整剂，所述第二细颗粒过250目筛剩余固体量不大于10wt％；

(3)将步骤(1)和步骤(2)得到的细颗粒与添加剂混合，所述添加剂的用量为细颗粒用量的0.5～1wt％，依次进行成型处理和烧结处理，所述成型处理压力为50～200MPa，成型处理时间为0.5～1min，所述烧结处理温度为1000～1300℃，烧结处理时间为20～90min，得到活性氧化钙。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明通过将电石渣进行分选处理，得到的粗颗粒用作硅铁初级产品，中粗颗粒用于PAC制备过程中盐基度的调整剂，细颗粒制备得到活性氧化钙产品，所得产品中氧化钙含量均可达到93wt％以上，冶金活性度可达到360mL以上；

(2)本发明所述方法操作简单，流程短，无二次固废排放，有效解决了电石渣的污染问题，具有良好的经济效益和社会效益。

附图说明

图1是本发明实施例1提供的利用电石渣制备活性氧化钙方法的工艺流程图。

具体实施方式

为更好地说明本发明，便于理解技术方案，下面对本发明进一步详细说明。但下述的实施例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明保护范围以权利要求书为准。

本发明具体实施方式部分提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法包括以下步骤：

(1)将干法电石渣在三分离选粉机内进行分选处理，得到第一粗颗粒、第一中粗颗粒和第一细颗粒；

(2)将步骤(1)得到的第一中粗颗粒返回步骤(1)所述三分离选粉机再次进行分选处理，得到第二粗颗粒、第二中粗颗粒和第二细颗粒；

(3)将步骤(1)和步骤(2)得到的细颗粒与添加剂混合，依次进行成型处理和烧结处理，得到活性氧化钙。

以下为本发明典型但非限制性实施例：

实施例1：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法的工艺流程图如图1所示，包括以下步骤：

(1)将干法电石渣按10t/h的速率加入三分离选粉机内进行分选处理，所述三分离选粉机的细颗粒出口连接有旋风筒和收尘器，三分离选粉机的电机频率为10Hz，收尘器的引风频率为20Hz，得到第一粗颗粒、第一中粗颗粒和第一细颗粒，所述第一粗颗粒用作硅铁初级产品；

(2)将步骤(1)得到的第一中粗颗粒返回步骤(1)的三分离选粉机再次进行分选处理，三分离选粉机的工作频率为15Hz，收尘器的引风频率为30Hz，得到第二粗颗粒、第二中粗颗粒和第二细颗粒，所述第二粗颗粒用作硅铁初级产品，所述第二中粗颗粒用作PAC制备盐基度调整剂；

(3)将步骤(1)和步骤(2)得到的细颗粒与无机胶凝材料混合，所述无机胶凝材料的用量为细颗粒用量的1wt％，依次进行成型处理和烧结处理，成型压力为50MPa，成型时间为0.5min，烧结温度为1000℃，烧结时间为30min，得到活性氧化钙。

本实施例中，步骤(3)得到的产品中氧化钙的含量为94.4wt％，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度为360mL。

实施例2：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法包括以下步骤：

(1)将干法电石渣按50t/h的速率加入三分离选粉机内进行分选处理，所述三分离选粉机的细颗粒出口依次连接有旋风筒和收尘器，三分离选粉机的工作频率为15Hz，收尘器的引风频率为30Hz，得到第一粗颗粒、第一中粗颗粒和第一细颗粒，所述第一粗颗粒用作硅铁初级产品；

(2)将步骤(1)得到的第一中粗颗粒返回步骤(1)的三分离选粉机再次进行分选处理，三分离选粉机的工作频率为20Hz，收尘器的引风频率为40Hz，得到第二粗颗粒、第二中粗颗粒和第二细颗粒，所述第二粗颗粒用作硅铁初级产品，所述第二中粗颗粒用作PAC制备盐基度调整剂；

(3)将步骤(1)和步骤(2)得到的细颗粒与有机胶凝材料混合，所述有机胶凝材料的用量为细颗粒用量的0.7wt％，依次进行成型处理和烧结处理，成型压力为80MPa，成型时间为0.6min，烧结温度为1100℃，烧结时间为50min，得到活性氧化钙。

本实施例中，步骤(3)得到的产品中氧化钙的含量为94.4wt％，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度为365mL。

实施例3：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法包括以下步骤：

(1)将干法电石渣按150t/h的速率加入三分离选粉机内进行分选处理，所述三分离选粉机的细颗粒出口依次连接有旋风筒和收尘器，三分离选粉机的工作频率为24Hz，收尘器的引风频率为50Hz，得到第一粗颗粒、第一中粗颗粒和第一细颗粒，所述第一粗颗粒用作硅铁初级产品；

(2)将步骤(1)得到的第一中粗颗粒返回步骤(1)的三分离选粉机再次进行分选处理，三分离选粉机的工作频率为28Hz，收尘器的引风频率为60Hz，得到第二粗颗粒、第二中粗颗粒和第二细颗粒，所述第二粗颗粒用作硅铁初级产品，所述第二中粗颗粒用作PAC制备盐基度调整剂；

(3)将步骤(1)和步骤(2)得到的细颗粒与无机胶凝材料混合，所述无机胶凝材料的用量为细颗粒用量的0.8wt％，依次进行成型处理和烧结处理，成型压力为160MPa，成型时间为0.75min，烧结温度为1200℃，烧结时间为75min，得到活性氧化钙。

本实施例中，步骤(3)得到的产品中氧化钙的含量为95.3wt％，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度为368mL。

实施例4：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法包括以下步骤：

(1)将干法电石渣按100t/h的速率加入三分离选粉机内进行分选处理，所述三分离选粉机的细颗粒出口依次连接有旋风筒和收尘器，三分离选粉机的工作频率为20Hz，收尘器的引风频率为40Hz，得到第一粗颗粒、第一中粗颗粒和第一细颗粒，所述第一粗颗粒用作硅铁初级产品；

(2)将步骤(1)得到的第一中粗颗粒返回步骤(1)的三分离选粉机再次进行分选处理，三分离选粉机的工作频率为25Hz，收尘器的引风频率为50Hz，得到第二粗颗粒、第二中粗颗粒和第二细颗粒，所述第二粗颗粒用作硅铁初级产品，所述第二中粗颗粒用作PAC制备盐基度调整剂；

(3)将步骤(1)和步骤(2)得到的细颗粒与无机胶凝材料、有机胶凝材料混合，所述无机胶凝材料和有机胶凝材料的总用量为细颗粒用量的0.6wt％，依次进行成型处理和烧结处理，成型压力为120MPa，成型时间为0.9min，烧结温度为1150℃，烧结时间为60min，得到活性氧化钙。

本实施例中，步骤(3)得到的产品中氧化钙的含量为96.2wt％，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度为385mL。

实施例5：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法包括以下步骤：

(1)将干法电石渣按200t/h的速率加入三分离选粉机内进行分选处理，所述三分离选粉机的细颗粒出口依次连接有旋风筒和收尘器，三分离选粉机的工作频率为27Hz，收尘器的引风频率为60Hz，得到第一粗颗粒、第一中粗颗粒和第一细颗粒，所述第一粗颗粒用作硅铁初级产品；

(2)将步骤(1)得到的第一中粗颗粒返回步骤(1)的三分离选粉机再次进行分选处理，三分离选粉机的工作频率为30Hz，收尘器的引风频率为70Hz，得到第二粗颗粒、第二中粗颗粒和第二细颗粒，所述第二粗颗粒用作硅铁初级产品，所述第二中粗颗粒用作PAC制备盐基度调整剂；

(3)将步骤(1)和步骤(2)得到的细颗粒与纤维素混合，所述纤维素的用量为细颗粒用量的0.5wt％，依次进行成型处理和烧结处理，成型压力为200MPa，成型时间为1min，烧结温度为1300℃，烧结时间为90min，得到活性氧化钙。

本实施例中，步骤(3)得到的产品中氧化钙的含量为93.7wt％，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度为360mL。

实施例6：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法参照实施例1，区别仅在于：步骤(3)中无机胶凝材料的用量为细颗粒用量的0.4wt％，即添加剂的用量偏少。

本实施例中，由于添加剂的用量偏少，相同条件下的成型效果变差，烧结前强度降低，烧结时不容易提升氧化钙冶金活性，烧结后所得产品破碎程度较大，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度仅为350mL。

实施例7：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法参照实施例1，区别仅在于：步骤(3)中无机胶凝材料的用量为细颗粒用量的1.1wt％，即添加剂的用量偏多。

本实施例中，由于添加剂的用量偏多，相同条件下的成型时，焙烧时会形成大量的气孔，导致强度降低，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度仅为348mL。

实施例8：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法参照实施例1，区别仅在于：步骤(3)中烧结温度为950℃，即烧结温度偏低。

本实施例中，由于烧结温度偏低，焙烧时无法将氢氧化钙全部转变为氧化钙，所得产品中氧化钙的含量降低为87wt％，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度仅为346mL。

实施例9：

本实施例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法参照实施例1，区别仅在于：步骤(3)中烧结温度为1350℃，即烧结温度偏高。

本实施例中，由于烧结温度偏高，焙烧后所得活性氧化钙产品板结，比表面积减小，活性位点数也相应减少，即使该产品中氧化钙的含量为95wt％，但以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙的冶金活性度仅为340mL。

对比例1：

本对比例提供了一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，所述方法参照实施例1，区别仅在于：步骤(3)不加入无机胶凝材料，即细颗粒直接进行成型处理和烧结处理。

本对比例中，由于细颗粒中未加入添加剂，其成型效果较差，焙烧时不易提高氧化钙活性，以4mol/L的盐酸为分析试剂，测得活性氧化钙产品的冶金活性度仅为320mL。

综合上述实施例和对比例可以得出，本发明所述方法通过对干法电石渣进行分选处理，直接将电石渣按粗颗粒、中粗颗粒和细颗粒分开，不同粒径范围的颗粒分离较为彻底，实现了电石渣的资源化利用，由细颗粒所得产品中氧化钙含量可达到93wt％以上，冶金活性度可达到360mL以上；所述方法操作简单，流程短，无二次固废排放，有效解决了电石渣的污染问题，具有良好的经济效益和社会效益。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的工艺方法，但本发明并不局限于上述工艺方法，即不意味着本发明必须依赖上述工艺方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用操作的等效替换及辅助操作的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种利用电石渣制备活性氧化钙的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

(1)将电石渣在三分离选粉机内进行分选处理，所述三分离选粉机的细颗粒出口并列连接有旋风筒和收尘器，三分离选粉机的电机频率为5～30Hz，收尘器的引风频率为20～60Hz，得到第一粗颗粒、第一中粗颗粒和第一细颗粒；

(2)将步骤(1)得到的第一中粗颗粒返回步骤(1)所述三分离选粉机再次进行分选处理，三分离选粉机的电机频率为10～30Hz，收尘器的引风频率为30～70Hz，得到第二粗颗粒、第二中粗颗粒和第二细颗粒；

(3)将步骤(1)和步骤(2)得到的细颗粒与添加剂混合，所述添加剂的用量为细颗粒用量的0.5～1wt％，依次进行成型处理和烧结处理，得到活性氧化钙；

其中，步骤(1)和步骤(2)所述粗颗粒混合后过35目筛剩余固体量不小于80wt％，所述粗颗粒用作硅铁初级产品；步骤(2)所述第二中粗颗粒过250目筛剩余固体量不小于95wt％，所述第二中粗颗粒用于聚合氯化铝制备过程中盐基度的调整剂；步骤(1)和步骤(2)所述细颗粒混合后过250目筛剩余固体量不大于10wt％。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述电石渣由干法乙炔生产工艺产生。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)和步骤(2)所述三分离选粉机的中粗颗粒出口连接有收尘袋。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)和步骤(2)所述三分离选粉机的粗颗粒出口连接有沸腾流化床。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述添加剂包括无机物和/或有机物。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述无机物包括无机胶凝材料。

7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述有机物包括有机胶凝材料和/或纤维素。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述成型处理的压力为50～200MPa，时间为0.5～1min。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述烧结处理的温度为1000～1300℃，时间为20～90min。

10.根据权利要求1-9任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

(1)将电石渣在三分离选粉机内进行分选处理，所述电石渣的处理量为10～200t/h，所述三分离选粉机的细颗粒出口并列连接有旋风筒和收尘器，三分离选粉机的电机频率为5～30Hz，收尘器的引风频率为20～60Hz，得到第一粗颗粒、第一中粗颗粒和第一细颗粒，所述第一粗颗粒用作硅铁初级产品；

(2)将步骤(1)得到的第一中粗颗粒返回步骤(1)所述三分离选粉机再次进行分选处理，三分离选粉机的电机频率为10～30Hz，收尘器的引风频率为30～70Hz，得到第二粗颗粒、第二中粗颗粒和第二细颗粒，所述第二粗颗粒用作硅铁初级产品，所述第二中粗颗粒用于聚合氯化铝制备过程中盐基度的调整剂；

(3)将步骤(1)和步骤(2)得到的细颗粒与添加剂混合，所述添加剂的用量为细颗粒用量的0.5～1wt％，依次进行成型处理和烧结处理，所述成型处理压力为50～200MPa，成型处理时间为0.5～1min，所述烧结处理温度为1000～1300℃，烧结处理时间为20～90min，得到活性氧化钙；

其中，步骤(1)和步骤(2)所述粗颗粒混合后过35目筛剩余固体量不小于80wt％，步骤(2)所述第二中粗颗粒过250目筛剩余固体量不小于95wt％，步骤(1)和步骤(2)所述细颗粒混合后过250目筛剩余固体量不大于10wt％。

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