CN108678398B - 一种超高层建筑加强层钢结构桁架预拼装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超高层建筑加强层钢结构桁架预拼装方法，包括如下步骤：1）在厂内地面上搭设预拼装平台；2)将加强层桁架按结构面分为三个部分：核心筒内环桁架部分、核心筒外挑伸臂桁架部分和外环桁架部分，然后利用BIM技术将每个部分均划分为多个构件；3）核心筒内环桁架部分预拼装；4）核心筒外挑伸臂桁架部分预拼装；5）外环桁架部分预拼装。本发明采用拼制一体的方案，是预拼装更加方便，精确度和可靠性更高，并且能够有效提高拼装效率；进而使筑桁架加强层施工更加方便，能降低施工成本。

Description

一种超高层建筑加强层钢结构桁架预拼装方法

技术领域

本发明涉及建筑施工用品领域，尤其涉及一种超高层建筑加强层钢结构桁架预拼装方法。

背景技术

随着我国钢结构建筑的蓬勃发展，超高层建筑向功能多样化、结构复杂化逐步发展，越来越多高层建筑需以外框架+核心筒+加强层伸臂桁架等的抗侧力结构体系来满足结构设计要求。在高层建筑中设置加强层，既能满足建筑平面功能的要求，又能满足结构的强度、稳定、位移和延性的要求。其中，伸臂结构将外部框架和核心筒联系起来，增强了结构的整体性，充分发挥空间整体作用，从而进一步增强结构的整体抗侧刚度。同时，随着建筑高度逐渐增大，加强层结构亦趋向节点复杂化、形式多样化、构件大型化特点发展。

超高层建筑加强层都有着结构复杂、异形、体量大、质量要求高，构件数量多、尺寸大、钢板厚焊接量大的特点。在进行实体预拼装时，通常面临着加强层结构通常体量大，工作量大，工期紧张，现场不再拼装，又要求构件按进度要求顺序出厂的情况。加强层整体尺寸大，预拼装需占用较大的场地，通常加工厂内场地有限、无法提供大型桁架整体拼装的场地，只能选择在露天场地进行预拼装。但这需要专门准备预拼装场地，增设专门的预拼装胎架，而露天场地通常又缺少大吨位行车设备。这些内部、外部的多种因素的限制，增加了工作量，增加了加工成本，增大了保证质量和进度的压力，为超高层建筑加强层伸臂桁架的预拼装造成了不利影响。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本发明的目的在于解决高层建筑桁架加强层施工麻烦，工作量大，预拼装不方便，施工效率低，精确度低、可靠性差，并且施工成本高的问题，提供一种超高层建筑加强层钢结构桁架预拼装方法，预拼装更加方便，精确度和可靠性更高，并且能够有效提高拼装效率；进而使筑桁架加强层施工更加方便，能降低施工成本。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是这样的：一种超高层建筑加强层钢结构桁架预拼装方法，其特征在于：包括如下步骤：

1）在厂内地面上搭设预拼装平台：所述预拼装平台包括若干第一H型钢和平台板，所述第一H型钢相互平行，且所有第一H型钢的上翼缘板位于同一水平面上，相邻两第一H型钢之间的间距为0.5—1m；所述平台板铺设于第一H型钢的上翼缘板上并与第一H型钢的上翼缘板固定连接，且平台板的长度方向与第一H型钢的长度方向垂直；其中，所述平台板由若干钢板焊接形成；

2)将加强层桁架按结构面分为三个部分：核心筒内环桁架部分、核心筒外挑伸臂桁架部分和外环桁架部分，然后利用BIM技术将每个部分均划分为多个构件；

3）核心筒内环桁架部分预拼装：

A、根据预拼装方案，在平台板上绘制核心筒内环桁架部分地样线，所述地样线包括核心筒内环桁架部分对应的轴线和标高线，并标示出核心筒内环桁架部分在平台板上的投影线和放样点；

B、在平台板上，对应角柱的位置分别铺设一组角柱支撑架，所述角柱支撑架包括沿平台板宽度方向分布的三根第二H型钢，该第二H型钢的长度方向与平台板的长度方向一致，且所述第二H型钢与平台板可拆卸连接；在第二H型钢的上翼缘板上竖直设有第一凹形模板，所述第一凹形模板所在平面过第二H型钢的上翼缘板的中心线，并与第二H型钢可拆卸连接；该第一凹形模板具有一贯穿其上侧的定位槽，通过该定位槽能使角柱的预拼装连接侧面位于竖直面；在两组角柱支撑架之间设有内桁架支撑架，所述内桁架支撑架包括至少三根沿平台板长度方向分布的第三H型钢，该第三H型钢的长度方向与平台板的宽度方向一致，并与平台板可拆卸连接；

C、将核心筒角柱分别放在两组角柱支撑架的第一凹形模板上，并使两角柱与桁架相连的一侧相向；其中，所述核心筒角柱分为上柱和下柱，调整核心筒角柱的位置，使核心筒角柱上的放样点与地样线上的放样点相重合，然后对上柱与下柱的连接处进行临时加固；然后在两角柱上预拼装箱型牛腿，并调整至与平台板上的投影线重合后，再将箱型牛腿临时固定；

D、通过行车将下层内桁架板吊装到桁架支撑架上，其中，所述下层内桁架板包括上弦梁下层板、下弦梁下层板和斜腹杆下层板；吊装过程中，依次吊装上弦梁下层板、下弦梁下层板和斜腹杆下层板，然后调整至与平台板上的投影线重合，再进行临时固定；

E、在下层桁架板上绘制桁架内柱、桁架内梁和桁架连接板的定位线，然后依次放置桁架内柱、桁架内梁和桁架连接板；再通过行车将上层桁架板吊装到桁架内柱、桁架内梁和桁架连接板上方，所述上层桁架板包括上弦梁上层板、下弦梁上层板和斜腹杆上层板；吊装过程中，依次吊装上弦梁上层板、下弦梁上层板和斜腹杆上层板，然后调整位置至合格后，再进行临时固定；

F、检测各零部件之间的间隙、水平度，完成预拼装；

G、根据利用BIM技术划分的构件，进行零部件的焊接，使各构件分别形成一个独立的整体；

H、重复步骤A-G，直至整个核心筒内环桁架部分预拼装完成；

4）核心筒外挑伸臂桁架部分预拼装：

A、将平台板上的桁架支撑架和其中一组角柱支撑架拆除，同时擦掉平台板上的地样线、投影线及放样点；

B、以剩下的一组角柱支撑架为基础，在平台板上绘制核心筒外挑伸臂部分地样线，并标示出核心筒外挑伸臂部分在平台板上的投影线和放样点；

C、在平台板上，对应外框柱的位置设置一组外框柱支撑架，所述外框柱支撑架包括至少三根沿平台板宽度方向分布的第四H型钢，该第四H型钢的长度方向与平台板的长度方向一致，且所述第四H型钢与平台板可拆卸连接；在第四H型钢的上翼缘板上设有第二凹形模板，所述第二凹形模板所在平面过第四H型钢的上翼缘板的中心线，并与第四H型钢可拆卸连接；在角柱支撑架和外框柱支撑架之间，对应上弦梁、下弦梁和斜腹杆的位置设置有外挑伸臂桁架支撑架；所述外挑伸臂桁架支撑架包括至少两根沿平台板长度方向分布的第五H型钢，所述第五H型钢的长度方向与平台板的宽度方向一致；

D、将角柱和外框柱放入对应的凹形模板内，并使角柱和外框柱安装外挑伸臂桁架的一侧相向，然后在角柱和外框柱上预拼装箱型牛腿，然后调整至与平台板上的投影线重合，再将箱型牛腿临时固定；

E、通过行车将下层外挑伸臂桁架板吊装到外挑伸臂支撑架上，其中，所述下层外挑伸臂桁架板包括上弦梁下层板、下弦梁下层板和斜腹梁下层板；吊装过程中，依次吊装上弦梁下层板、下弦梁下层板和斜腹梁下层板，然后调整至与平台板上的投影线重合，再进行临时固定；然后在下层外挑伸臂桁架板上放置伸臂连接板；再通过行车将上层外挑伸臂桁架板吊装到伸臂连接板上方，所述上层外挑伸臂桁架板包括上弦梁上层板、下弦梁上层板和斜腹梁上层板，然后调整位置至合格后，再进行临时固定；

F、检测各零部件之间的间隙、水平度，完成预拼装；

G、根据利用BIM技术划分的构件，进行零部件的焊接，使各构件分别形成一个独立的整体；

H、重复步骤A-G，直至所有核心筒外挑伸臂部分预拼装完成；

5）外环桁架部分预拼装：

A、将平台板上的外挑伸臂支撑架和角柱支撑架拆除，同时擦掉平台板上的地样线、投影线及放样点；

B、调整平台板上外框柱支撑架的位置，然后以该外框柱支撑架为基础，在平台板上绘制外环桁架部分地样线，并标示出外环桁架部分在平台板上的投影线和放样点；

C、在平台板上，对应另一外框柱的位置再设置一组外框柱支撑架；在两组外框柱支撑架之间设置外环桁架单元支撑架；所述外环桁架单元支撑架包括至少两根沿平台板长度方向分布的第六H型钢，该第六H型钢的长度方向与平台板的宽度方向一致，并与平台板可拆卸连接；

D、将另一外框柱放入对应的第二凹形模板内，并且两外框柱与外环桁架相连的一侧相向，然后在两外框柱上预拼装箱型牛腿，然后将箱型牛腿临时固定；

E、通过行车将下层外环桁架单元板吊装到外环桁架单元支撑架上，其中，所述下层外环桁架单元板包括上梁下层板、下梁下层板和X形斜腹梁下层板；吊装过程中，依次吊装上梁下层板、下梁下层板和X形斜腹梁下层板，然后调整至与平台板上的投影线重合，再进行临时固定；然后在下层外环桁架单元板上放置连接板；再通过行车将上层外环桁架单元板吊装到伸臂连接板上方，所述上层外环桁架单元板包括上梁上层板、下梁上层板和X形斜腹梁上层板，然后调整位置至合格后，再进行临时固定；

F、检测各零部件之间的间隙、水平度，完成预拼装；

G、根据利用BIM技术划分的构件，进行零部件的焊接，使各构件分别形成一个独立的整体；

H、重复步骤A-G，直至所有核心筒外环桁架部分预拼装完成。

进一步地，在核心筒内环桁架部分、核心筒外挑伸臂桁架部分和外环桁架部分预拼装过程中，重复A-G步骤时，均需根据角柱和/或外框柱的放置状态，更换对应的凹形模板，以保证角柱和/或外框柱与核心筒内环桁架或外挑伸臂桁架或外环桁架位于同一水平面。

进一步地，在角柱和外框柱的放置过程中，根据放样点，使用水平仪和吊锤对钢柱的位置进行检验。

进一步地，检测各零部件之间的间隙、水平度过程中，通过钢卷尺、水平仪进行检测。

进一步地，在检测过程中，对各零部件之间的配合不符合要求的，进行标示并记录，形成预拼装原位参数复查表。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

1、针对构件结构复杂特点，采用“制拼一体”的思想，将部分构件的焊接加工环节融入预拼装过程中，减少工作量，降低成本，实现节能绿色加工。

2、针对加强层中的构件体量大，结构复杂，结构组成类似的特点，制定了小批量装配式生产的工艺流程，将构件按类拆分，分类加工，将相同类型的零部件统一加工，最后拼装加工成完整构件；同时，可以减少工序交叉、增加场地利用率，降低成本，也方便将构件的加工质量进行分级控制。

3、采用厂内卧式拼装的方式，将厂内固定式组装平台和散装的支撑架组合使用，便可在同一场地内交替进行构件装配工作和预拼装工作，以较为经济的方式减少工作量；适用于在加工厂内连续、快速进行大跨度、大体量、工期紧张的加强层桁架的预拼装，无需专用预拼装场地。

4、针对加工厂内场地有限，加工时间紧迫的特点，将核心筒内环桁架部分、核心筒外挑伸臂桁架部分和外环桁架部分分别分成若干预拼装构件，按出厂要求进行连续匹配预拼装，减少场地占用，减少高处作业。

5、针对预拼装之后再焊接的构件，使用预拼装时记录的原位参数复查表对该构件进行预拼装焊后校核，保障构件加工质量。

附图说明

图1为预拼装平台的结构示意图。

图2为核心筒内环桁架预拼装胎架结构示意图。

图3为图2的侧视图。

图4为伸臂桁架预拼装胎架结构示意图。

图5为外环桁架预拼装胎架结构示意图。

图6为核心筒内环桁架部分的划分结构示意图。

图7为核心筒外挑伸臂桁架部分的划分结构示意图。

图8为外环桁架部分的划分结构示意图。

图中：1—第一H型钢，2—平台板，3—第二H型钢，4—第三H型钢，5—第一凹形模板，6—第四H型钢，7—第五H型钢，8—第二凹形模板，9—第六H型钢。

图6—图8中，虚线框为划分的各个构件的示意图。

具体实施方式

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

实施例：参见图1至图8，一种超高层建筑加强层钢结构桁架预拼装方法，包括如下步骤：

1）在厂内地面上搭设预拼装平台：所述预拼装平台包括若干第一H型钢1和平台板2，所述第一H型钢1相互平行，且所有第一H型钢1的上翼缘板位于同一水平面上，相邻两第一H型钢1之间的间距为0.5—1m；所述平台板2铺设于第一H型钢1的上翼缘板上并与第一H型钢1的上翼缘板固定连接，且平台板2的长度方向与第一H型钢1的长度方向垂直；其中，所述平台板2由若干钢板焊接形成。拼装过程中，第一道第一H型钢1放置在较高位置处，使用水平仪保证其上表面高度一致，以第一道第一H型钢1的上表面高度为基准，每放置一道第一H型钢1，就利用水平仪检验其上表面高度，长度方向上每隔1.5m设置一个检测点，高度不一致时，通过垫片调整；同时利用拉线法，检验所有已铺第一H型钢1的整体表面平整度，确保已铺第一H型钢1表面在同一水平面。其中，平台板2是由30mm厚钢板平铺而成；铺设时，保证钢板长度方向与第一H型钢1的长度方向互相垂直，相邻两张钢板之间预留5mm的间隙，并通过电焊方式使钢板相互连接；同时，采用水平仪和拉线法进行找平，保证整个工作平台平整度在3mm内，每张钢板均匀设置9个监测点，使用水平仪检测其上表面标高，对不符合要求处进行修整。

2)将加强层桁架按结构面分为三个部分：核心筒内环桁架部分、核心筒外挑伸臂桁架部分和外环桁架部分，然后利用BIM技术将每个部分均划分为多个构件；具体实施过程中，利用BIM技术将各个部分沿一个方向分为多个构件。

3）核心筒内环桁架部分预拼装：

A、根据预拼装方案，在平台板2上绘制核心筒内环桁架部分地样线，所述地样线包括核心筒内环桁架部分对应的轴线和标高线，并标示出核心筒内环桁架部分在平台板2上的投影线和放样点。

B、在平台板2上，对应角柱的位置分别铺设一组角柱支撑架，所述角柱支撑架包括至少三根沿平台板2宽度方向分布的第二H型钢3，该第二H型钢3的长度方向与平台板2的长度方向一致，且所述第二H型钢3与平台板2可拆卸连接；在第二H型钢3的上翼缘板上竖直设有第一凹形模板5，所述第一凹形模板5所在平面过第二H型钢3的上翼缘板的中心线，并与第二H型钢3可拆卸连接；该第一凹形模板5具有一贯穿其上侧的定位槽，通过该定位槽能使角柱的预拼装连接侧面位于竖直面；在两组角柱支撑架之间设有内桁架支撑架，所述内桁架支撑架包括至少三根沿平台板2长度方向分布的第三H型钢4，该第三H型钢4的长度方向与平台板2的宽度方向一致，并与平台板2可拆卸连接。

C、将核心筒角柱分别放在两组角柱支撑架的第一凹形模板5上，并使两角柱与桁架相连的一侧相向；其中，所述核心筒角柱分为上柱和下柱，调整核心筒角柱的位置，使核心筒角柱上的放样点与地样线上的放样点相重合，然后对上柱与下柱的连接处进行临时加固；然后在两角柱上预拼装箱型牛腿，调整至与平台板2上的投影线重合后，再将箱型牛腿临时固定。

D、通过行车将下层内桁架板吊装到桁架支撑架上，其中，所述下层内桁架板包括上弦梁下层板、下弦梁下层板和斜腹杆下层板；吊装过程中，依次吊装上弦梁下层板、下弦梁下层板和斜腹杆下层板，然后调整至与平台板2上的投影线重合，再进行临时固定。

E、在下层桁架板上绘制桁架内柱、桁架内梁和桁架连接板的定位线，然后依次放置桁架内柱、桁架内梁和桁架连接板；再通过行车将上层桁架板吊装到桁架内柱、桁架内梁和桁架连接板上方，所述上层桁架板包括上弦梁上层板、下弦梁上层板和斜腹杆上层板；吊装过程中，依次吊装上弦梁上层板、下弦梁上层板和斜腹杆上层板，然后调整位置至合格后，再进行临时固定。

F、检测各零部件之间的间隙、水平度，完成预拼装。

G、根据利用BIM技术划分的构件，进行零部件的焊接，使各构件分别形成一个独立的整体。

H、重复步骤A-G，直至整个核心筒内环桁架部分预拼装完成。具体实施过程中，由于每一角柱的相邻两侧均需安装内桁架，因此，在此过程中，只需将其中一角柱拆除，然后将另一角柱移动到移除角柱的角柱支撑架上，并转动至另一安装侧，然后更换相对应的第一凹形模板5固定即可；再吊装与角柱该侧相邻的角柱进行安装定位；然后再重复步骤C-H；从而能够进一步节约预拼装时间，提高预拼装效率。

4）核心筒外挑伸臂桁架部分预拼装：

A、将平台板2上的桁架支撑架和其中一组角柱支撑架拆除，同时擦掉平台板2上的地样线、投影线及放样点。

B、以剩下的一组角柱支撑架为基础，在平台板2上绘制核心筒外挑伸臂部分地样线，并标示出核心筒外挑伸臂部分在平台板2上的投影线和放样点。

C、在平台板2上，对应外框柱的位置设置一组外框柱支撑架，所述外框柱支撑架包括至少三根沿平台板2宽度方向分布的第四H型钢6，该第四H型钢6的长度方向与平台板2的长度方向一致，且所述第四H型钢6与平台板2可拆卸连接；在第四H型钢6的上翼缘板上设有第二凹形模板8，所述第二凹形模板8所在平面过第四H型钢6的上翼缘板的中心线，并与第四H型钢6可拆卸连接；在角柱支撑架和外框柱支撑架之间，对应上弦梁、下弦梁和斜腹杆的位置设置有外挑伸臂桁架支撑架。所述外挑伸臂桁架支撑架包括至少两根沿平台板2长度方向分布的第五H型钢7，所述第五H型钢7的长度方向与平台板2的宽度方向一致；

D、将角柱和外框柱放入对应的凹形模板内，并使角柱和外框柱安装外挑伸臂桁架的一侧相向，然后在角柱和外框柱上预拼装箱型牛腿，然后调整至与平台板2上的投影线重合，再将箱型牛腿临时固定。

E、通过行车将下层外挑伸臂桁架板吊装到外挑伸臂支撑架上，其中，所述下层外挑伸臂桁架板包括上弦梁下层板、下弦梁下层板和斜腹梁下层板；吊装过程中，依次吊装上弦梁下层板、下弦梁下层板和斜腹梁下层板，然后调整至与平台板2上的投影线重合，再进行临时固定；然后在下层外挑伸臂桁架板上放置伸臂连接板；再通过行车将上层外挑伸臂桁架板吊装到伸臂连接板上方，所述上层外挑伸臂桁架板包括上弦梁上层板、下弦梁上层板和斜腹梁上层板，然后调整位置至合格后，再进行临时固定。

F、检测各零部件之间的间隙、水平度，完成预拼装。

G、根据利用BIM技术划分的构件，进行零部件的焊接，使各构件分别形成一个独立的整体。

H、重复步骤A-G，直至所有核心筒外挑伸臂部分预拼装完成。实际施工过程中，由于各个位置的外挑伸臂结构及连接方式、方向均一致，因此可仅重复步骤D-H即可，从而能够进一步节约预拼装时间，提高预拼装效率。

5）外环桁架部分预拼装：

A、将平台板2上的外挑伸臂支撑架和角柱支撑架拆除，同时擦掉平台板2上的地样线、投影线及放样点。

B、调整平台板2上外框柱支撑架的位置，然后以该外框柱支撑架为基础，在平台板2上绘制外环桁架部分地样线，并标示出外环桁架部分在平台板2上的投影线和放样点。

C、在平台板2上，对应另一外框柱的位置再设置一组外框柱支撑架；在两组外框柱支撑架之间设置环桁架单元支撑架；所述外环桁架单元支撑架包括至少两根沿平台板2长度方向分布的第六H型钢9，该第六H型钢9的长度方向与平台板2的宽度方向一致，并与平台板2可拆卸连接。

D、将另一外框柱放入对应的第二凹形模板8内，并且两外框柱与外环桁架相连的一侧相向，然后在两外框柱上预拼装箱型牛腿，然后将箱型牛腿临时固定。

E、通过行车将下层外环桁架单元板吊装到外环桁架单元支撑架上，其中，所述下层外环桁架单元板包括上梁下层板、下梁下层板和X形斜腹梁下层板；吊装过程中，依次吊装上梁下层板、下梁下层板和X形斜腹梁下层板，然后调整至与平台板2上的投影线重合，再进行临时固定；然后在下层外环桁架单元板上放置连接板；再通过行车将上层外环桁架单元板吊装到伸臂连接板上方，所述上层外环桁架单元板包括上梁上层板、下梁上层板和X形斜腹梁上层板，然后调整位置至合格后，再进行临时固定。

F、检测各零部件之间的间隙、水平度，完成预拼装。

G、根据利用BIM技术划分的构件，进行零部件的焊接，使各构件分别形成一个独立的整体。

H、重复步骤A-G，直至所有核心筒外环桁架部分预拼装完成。

其中，在核心筒内环桁架部分、核心筒外挑伸臂桁架部分和外环桁架部分预拼装过程中，重复A-G步骤时，均需根据角柱和/或外框柱的放置状态，更换对应的凹形模板，以保证角柱和/或外框柱与核心筒内环桁架或外挑伸臂桁架或外环桁架位于同一水平面。在角柱和外框柱的放置过程中，根据放样点，使用水平仪和吊锤对钢柱的位置进行检验。

在各部分预拼装后的检测过程中，检测各零部件之间的间隙、水平度过程中，通过钢卷尺、水平仪进行检测。并且，对各零部件之间的配合不符合要求的，进行标示并记录，形成预拼装原位参数复查表；这样，针对预拼装之后再焊接的构件，使用预拼装时记录的原位参数复查表对该构件进行预拼装焊后校核，保障构件加工质量。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种超高层建筑加强层钢结构桁架预拼装方法，其特征在于：包括如下步骤：

1）在厂内地面上搭设预拼装平台：所述预拼装平台包括若干第一H型钢和平台板，所述第一H型钢相互平行，且所有第一H型钢的上翼缘板位于同一水平面上，相邻两第一H型钢之间的间距为0.5—1m；所述平台板铺设于第一H型钢的上翼缘板上并与第一H型钢的上翼缘板固定连接，且平台板的长度方向与第一H型钢的长度方向垂直；其中，所述平台板由若干钢板焊接形成；

2)将加强层桁架按结构面分为三个部分：核心筒内环桁架部分、核心筒外挑伸臂桁架部分和外环桁架部分，然后利用BIM技术将每个部分均划分为多个构件；

3）核心筒内环桁架部分预拼装：

A、根据预拼装方案，在平台板上绘制核心筒内环桁架部分地样线，所述地样线包括核心筒内环桁架部分对应的轴线和标高线，并标示出核心筒内环桁架部分在平台板上的投影线和放样点；

B、在平台板上，对应角柱的位置分别铺设一组角柱支撑架，所述角柱支撑架包括沿平台板宽度方向分布的三根第二H型钢，该第二H型钢的长度方向与平台板的长度方向一致，且所述第二H型钢与平台板可拆卸连接；在第二H型钢的上翼缘板上竖直设有第一凹形模板，所述第一凹形模板所在平面过第二H型钢的上翼缘板的中心线，并与第二H型钢可拆卸连接；该第一凹形模板具有一贯穿其上侧的定位槽，通过该定位槽能使角柱的预拼装连接侧面位于竖直面；在两组角柱支撑架之间设有内桁架支撑架，所述内桁架支撑架包括至少三根沿平台板长度方向分布的第三H型钢，该第三H型钢的长度方向与平台板的宽度方向一致，并与平台板可拆卸连接；

C、将核心筒角柱分别放在两组角柱支撑架的第一凹形模板上，并使两角柱与桁架相连的一侧相向；其中，所述核心筒角柱分为上柱和下柱，调整核心筒角柱的位置，使核心筒角柱上的放样点与地样线上的放样点相重合，然后对上柱与下柱的连接处进行临时加固；然后在两角柱上预拼装箱型牛腿，并调整至与平台板上的投影线重合后，再将箱型牛腿临时固定；

D、通过行车将下层内桁架板吊装到桁架支撑架上，其中，所述下层内桁架板包括上弦梁下层板、下弦梁下层板和斜腹杆下层板；吊装过程中，依次吊装上弦梁下层板、下弦梁下层板和斜腹杆下层板，然后调整至与平台板上的投影线重合，再进行临时固定；

E、在下层桁架板上绘制桁架内柱、桁架内梁和桁架连接板的定位线，然后依次放置桁架内柱、桁架内梁和桁架连接板；再通过行车将上层桁架板吊装到桁架内柱、桁架内梁和桁架连接板上方，所述上层桁架板包括上弦梁上层板、下弦梁上层板和斜腹杆上层板；吊装过程中，依次吊装上弦梁上层板、下弦梁上层板和斜腹杆上层板，然后调整位置至合格后，再进行临时固定；

F、检测各零部件之间的间隙、水平度，完成预拼装；

G、根据利用BIM技术划分的构件，进行零部件的焊接，使各构件分别形成一个独立的整体；

H、重复步骤A-G，直至整个核心筒内环桁架部分预拼装完成；

4）核心筒外挑伸臂桁架部分预拼装：

A、将平台板上的桁架支撑架和其中一组角柱支撑架拆除，同时擦掉平台板上的地样线、投影线及放样点；

B、以剩下的一组角柱支撑架为基础，在平台板上绘制核心筒外挑伸臂部分地样线，并标示出核心筒外挑伸臂部分在平台板上的投影线和放样点；

C、在平台板上，对应外框柱的位置设置一组外框柱支撑架，所述外框柱支撑架包括至少三根沿平台板宽度方向分布的第四H型钢，该第四H型钢的长度方向与平台板的长度方向一致，且所述第四H型钢与平台板可拆卸连接；在第四H型钢的上翼缘板上设有第二凹形模板，所述第二凹形模板所在平面过第四H型钢的上翼缘板的中心线，并与第四H型钢可拆卸连接；在角柱支撑架和外框柱支撑架之间，对应上弦梁、下弦梁和斜腹杆的位置设置有外挑伸臂桁架支撑架；所述外挑伸臂桁架支撑架包括至少两根沿平台板长度方向分布的第五H型钢，所述第五H型钢的长度方向与平台板的宽度方向一致；

D、将角柱和外框柱放入对应的凹形模板内，并使角柱和外框柱安装外挑伸臂桁架的一侧相向，然后在角柱和外框柱上预拼装箱型牛腿，然后调整至与平台板上的投影线重合，再将箱型牛腿临时固定；

E、通过行车将下层外挑伸臂桁架板吊装到外挑伸臂支撑架上，其中，所述下层外挑伸臂桁架板包括上弦梁下层板、下弦梁下层板和斜腹梁下层板；吊装过程中，依次吊装上弦梁下层板、下弦梁下层板和斜腹梁下层板，然后调整至与平台板上的投影线重合，再进行临时固定；然后在下层外挑伸臂桁架板上放置伸臂连接板；再通过行车将上层外挑伸臂桁架板吊装到伸臂连接板上方，所述上层外挑伸臂桁架板包括上弦梁上层板、下弦梁上层板和斜腹梁上层板，然后调整位置至合格后，再进行临时固定；

F、检测各零部件之间的间隙、水平度，完成预拼装；

G、根据利用BIM技术划分的构件，进行零部件的焊接，使各构件分别形成一个独立的整体；

H、重复步骤A-G，直至所有核心筒外挑伸臂部分预拼装完成；

5）外环桁架部分预拼装：

A、将平台板上的外挑伸臂支撑架和角柱支撑架拆除，同时擦掉平台板上的地样线、投影线及放样点；

B、调整平台板上外框柱支撑架的位置，然后以该外框柱支撑架为基础，在平台板上绘制外环桁架部分地样线，并标示出外环桁架部分在平台板上的投影线和放样点；

C、在平台板上，对应另一外框柱的位置再设置一组外框柱支撑架；在两组外框柱支撑架之间设置外环桁架单元支撑架；所述外环桁架单元支撑架包括至少两根沿平台板长度方向分布的第六H型钢，该第六H型钢的长度方向与平台板的宽度方向一致，并与平台板可拆卸连接；

D、将另一外框柱放入对应的第二凹形模板内，并且两外框柱与外环桁架相连的一侧相向，然后在两外框柱上预拼装箱型牛腿，然后将箱型牛腿临时固定；

E、通过行车将下层外环桁架单元板吊装到外环桁架单元支撑架上，其中，所述下层外环桁架单元板包括上梁下层板、下梁下层板和X形斜腹梁下层板；吊装过程中，依次吊装上梁下层板、下梁下层板和X形斜腹梁下层板，然后调整至与平台板上的投影线重合，再进行临时固定；然后在下层外环桁架单元板上放置连接板；再通过行车将上层外环桁架单元板吊装到伸臂连接板上方，所述上层外环桁架单元板包括上梁上层板、下梁上层板和X形斜腹梁上层板，然后调整位置至合格后，再进行临时固定；

F、检测各零部件之间的间隙、水平度，完成预拼装；

G、根据利用BIM技术划分的构件，进行零部件的焊接，使各构件分别形成一个独立的整体；

H、重复步骤A-G，直至所有核心筒外环桁架部分预拼装完成。

2.根据权利要求1所述的一种超高层建筑加强层钢结构桁架预拼装方法，其特征在于：在核心筒内环桁架部分、核心筒外挑伸臂桁架部分和外环桁架部分预拼装过程中，重复A-G步骤时，均需根据角柱和/或外框柱的放置状态，更换对应的凹形模板，以保证角柱和/或外框柱与核心筒内环桁架或外挑伸臂桁架或外环桁架位于同一水平面。

3.根据权利要求1所述的一种超高层建筑加强层钢结构桁架预拼装方法，其特征在于：在角柱和外框柱的放置过程中，根据放样点，使用水平仪和吊锤对钢柱的位置进行检验。

4.根据权利要求1所述的一种超高层建筑加强层钢结构桁架预拼装方法，其特征在于：检测各零部件之间的间隙、水平度过程中，通过钢卷尺、水平仪进行检测。

5.根据权利要求1所述的一种超高层建筑加强层钢结构桁架预拼装方法，其特征在于：在检测过程中，对各零部件之间的配合不符合要求的，进行标示并记录，形成预拼装原位参数复查表。

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