CN108673919B - 鞋具成型装置、方法及其模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种鞋具成型装置、方法及其模具，模具包括组合式外模及成型内模。组合式外模包括鞋底外模、鞋身外模与鞋顶外模。鞋底外模、鞋身外模与鞋顶外模围成封闭的腔室。组合式外模设置有与腔室相连通的入料道。成型内模设置在腔室内部，且成型内模外侧壁与腔室内侧壁之间间隔设置以形成鞋体成型空间。成型内模包括第一内模与第二内模。第一内模与鞋顶外模相连，第一内模的外径在鞋顶外模至鞋底外模的方向上逐渐变小。第二内模可分离地设置在第一内模与鞋底外模之间，第二内模的外径在鞋顶外模至鞋底外模的方向上逐渐变大。上述的鞋具成型模具，能够避免在开模操作时出现挤压损坏鞋体的不良现象。

Description

鞋具成型装置、方法及其模具

技术领域

本发明涉及鞋具加工技术领域，特别是涉及一种鞋具成型装置、方法及其模具。

背景技术

传统的鞋具成型装置包括内膜及与内模相适应的外模。内模与外模之间留有间隔形成鞋体成型空间。将胶料注射到该鞋体成型空间中成型后，再进行开模及脱模操作即可得到鞋体。然而，传统的鞋具成型装置在生产长筒靴时，由于长筒靴的靴筒通常与小腿肚相吻合，靴筒的口径在靴筒口部至鞋底的方向上逐渐减小，在对鞋体进行开模操作时，靴筒容易被鞋具成型装置挤压损坏，产品质量较低。

发明内容

基于此，有必要克服现有技术的缺陷，提供一种鞋具成型装置、方法及其模具，它能够避免在开模操作时挤压损坏鞋体的不良现象。

其技术方案如下：一种鞋具成型模具，包括：组合式外模，所述组合式外模包括鞋底外模、鞋身外模与鞋顶外模，所述鞋底外模可分离地设置在所述鞋身外模下方，所述鞋身外模可分离地设置在所述鞋顶外模的下方，所述鞋底外模、所述鞋身外模与所述鞋顶外模围成封闭的腔室，所述组合式外模设置有与所述腔室相连通的入料道；及成型内模，所述成型内模设置在所述腔室内部，且所述成型内模外侧壁与所述腔室内侧壁之间间隔设置以形成鞋体成型空间，所述成型内模包括第一内模与第二内模，所述第一内模与所述鞋顶外模相连，所述第一内模的外径在所述鞋顶外模至所述鞋底外模的方向上逐渐变小，所述第二内模可分离地设置在所述第一内模与所述鞋底外模之间，所述第二内模的外径在所述鞋顶外模至所述鞋底外模的方向上逐渐变大，所述第一内模的外侧壁用于与待加工鞋具的靴筒的内侧壁相适应，所述第二内模的外侧壁用于与所述待加工鞋具的其余部位的内侧壁相适应。

一种鞋具成型装置，包括所述的鞋具成型模具，还包括：射出成型机，所述射出成型机包括胶料射出机构，所述胶料射出机构用于将胶料射入到所述入料道内；及加热机构，所述加热机构用于对所述组合式外模加热处理。

一种鞋具成型方法，采用了所述的鞋具成型装置，包括如下步骤：

先将所述鞋底外模、所述鞋身外模与所述鞋顶外模围成封闭的腔室，使所述成型内模处于所述腔室内与组合式外模配合形成鞋体成型空间；

通过射出成型机的胶料射出机构将预热的胶料经所述入料道射入到所述鞋体成型空间内，通过所述加热机构对所述组合式外模加热升温处理；

待所述鞋体成型空间内的鞋体热硫化成型后，移走所述鞋底外模，保持所述第一内模不动，将所述鞋身外模、所述第二内模连同所述鞋体一起向下移动，使所述鞋体与所述第一内模相分离；

待所述鞋体与所述第一内模分离后，保持鞋身外模不动，驱动所述第二内模连同所述鞋体一起向下移动，使所述第二内模连同所述鞋体与所述鞋身外模相分离；

待所述鞋体与所述鞋身外模相分离后，将所述鞋体从所述第二内模上脱离下来。

上述的鞋具成型装置、方法及其模具，胶料通过入料道注射到鞋体成型空间中热硫化形成鞋体后，由于成型内模分成了可分离的第一内模与第二内模，这样可以先移走鞋底外模，同时第一内模不动，将鞋身外模、第二内模连同鞋体一起向下移动，使得鞋体与第一内模相分离；然后鞋身外模不动，继续驱动第二内模连同鞋体一起向下移动，使所述第二内模连同鞋体与鞋身外模相分离；鞋体与鞋身外模分离后鞋体完全裸露，将鞋体从第二内模上脱离下来即可。如此，第一内模的外径在鞋顶外模至鞋底外模的方向上逐渐变小，这样使鞋体相对于第一内模向下脱离过程中不会损坏鞋体，同样地，第二内模的外径在鞋顶外模至鞋底外模的方向上逐渐变大，这样使鞋体相对于鞋身外模向下脱离过程中也不会损坏鞋体，即能够避免在开模操作时出现挤压损坏鞋体的不良现象。此外，由于开模操作后，鞋身外模、成型内模之间相互分离，这样能便于对鞋身外模内侧壁进行清理操作。

进一步地，所述第二内模上设有一个以上气流通道，所述气流通道从所述第二内模与所述第一内模相接触的一侧延伸到所述第二内模与所述鞋底外模相接触的一侧。

进一步地，所述气流通道内设有单向阀。

进一步地，所述第一内模包括主体块及设置在所述主体块外部的一个以上镶块，所述镶块的外侧壁用于与靴筒内侧壁相适应。

进一步地，所述的鞋具成型装置还包括第一驱动机构、第二驱动机构与第三驱动机构；所述鞋顶外模与所述第一内模均设有活动孔，所述第一驱动机构的驱动杆穿过所述活动孔与所述第二内模相连；所述第二驱动机构的驱动杆与所述鞋身外模相连；所述第三驱动机构的驱动杆与所述鞋底外模相连。

进一步地，所述第一驱动机构的驱动杆与所述第二内模可拆卸连接。

进一步地，所述的鞋具成型装置还包括隔离板，所述鞋体成型空间包括鞋底成型空间和鞋身成型空间；所述隔离板可活动地设置在所述鞋身外模与所述鞋底外模之间，所述隔离板用于隔离所述鞋底成型空间与所述鞋身成型空间。

进一步地，所述的鞋具成型装置还包括第四驱动机构，所述第四驱动机构与所述隔离板相连；所述隔离板上设有与所述第二内模底部相适应的凹槽。

附图说明

图1为本发明一实施例所述的鞋具成型装置的合模时的结构示意图；

图2为本发明一实施例所述的鞋具成型装置的工作状态示意图一；

图3为本发明一实施例所述的鞋具成型装置的工作状态示意图二；

图4为本发明一实施例所述的鞋具成型装置的工作状态示意图三。

附图标记：

11、鞋底外模，12、鞋身外模，13、鞋顶外模，14、入料道，21、第一内模，211、主体块，212、镶块，213、活动孔，22、第二内模，30、鞋体成型空间，41、第一驱动机构，42、第二驱动机构，43、第三驱动机构，44、第四驱动机构，50、隔离板，51、凹槽，60、预温管。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在中间元件。相反，当元件为称作“直接”与另一元件连接时，不存在中间元件。

在一个实施例中，请参阅图1与图2，一种鞋具成型模具，包括：组合式外模(11、12、13)及成型内模(21、22)。所述组合式外模包括鞋底外模11、鞋身外模12与鞋顶外模13。所述鞋底外模11可分离地设置在所述鞋身外模12下方，所述鞋身外模12可分离地设置在所述鞋顶外模13的下方。所述鞋底外模11、所述鞋身外模12与所述鞋顶外模13围成封闭的腔室。所述组合式外模设置有与所述腔室相连通的入料道14。所述成型内模设置在所述腔室内部，且所述成型内模外侧壁与所述腔室内侧壁之间间隔设置以形成鞋体成型空间30。所述成型内模包括第一内模21与第二内模22。所述第一内模21与所述鞋顶外模13相连，所述第一内模21的外径在所述鞋顶外模13至所述鞋底外模11的方向上逐渐变小。所述第二内模22可分离地设置在所述第一内模21与所述鞋底外模11之间，所述第二内模22的外径在所述鞋顶外模13至所述鞋底外模11的方向上逐渐变大。

上述的鞋具成型模具，请一并参阅图3与图4，胶料通过入料道14注射到鞋体成型空间30中热硫化形成鞋体后，由于成型内模分成了可分离的第一内模21与第二内模22，这样可以先移走鞋底外模11，同时第一内模21不动，将鞋身外模12、第二内模22连同鞋体一起向下移动，使得鞋体与第一内模21相分离；然后鞋身外模12不动，继续驱动第二内模22连同鞋体一起向下移动，使鞋体与鞋身外模12相分离；鞋体与鞋身外模12分离后鞋体完全裸露，将鞋体从第二内模22上脱离下来即可。如此，第一内模21的外径在鞋顶外模13至鞋底外模11的方向上逐渐变小，这样使鞋体相对于第一内模21向下脱离过程中不会损坏鞋体，同样地，第二内模22的外径在鞋顶外模13至鞋底外模11的方向上逐渐变大，这样使鞋体相对于鞋身外模12向下脱离过程中也不会损坏鞋体，即能够避免在开模操作时出现挤压损坏鞋体的不良现象。此外，由于开模操作后，鞋身外模12、成型内模之间相互分离，这样能便于对鞋身外模12内侧壁进行清理操作。

其中，待加工鞋具包括依次连接的鞋底、鞋帮及靴筒。靴筒通常会模拟人体小腿结构设计，这样靴筒的外径在靴筒口部至鞋底的方向上逐渐变小。进一步地，所述第一内模21的外侧壁用于与待加工鞋具的靴筒的内侧壁相适应，所述第二内模22的外侧壁用于与所述待加工鞋具的其余部位的内侧壁相适应。如此，鞋体制作完成后，可以先使得靴筒与第一内模21分离，然后再使得鞋体与鞋身外模12相分离，这样能够避免在开模操作时靴筒被组合式外模与成型内模相互挤压损坏现象。

在一个实施例中，所述第二内模22上设有一个以上气流通道。所述气流通道从所述第二内模22与所述第一内模21相接触的一侧延伸到所述第二内模22与所述鞋底外模11相接触的一侧。所述气流通道内设有单向阀。如此，在将鞋体从第二内模22上脱离之前，采用吹气装置将气体从气流通道吹入到鞋体内，使得鞋体与第二内模22之间产生缝隙，这样能便于将第二内模22上的鞋体脱离下来。此外，单向阀能够避免在射料过程中胶料流入到气流通道内而导致气流通道堵塞。

进一步地，所述第一内模21包括主体块211及设置在所述主体块211外部的一个以上镶块212。所述镶块212的外侧壁用于与靴筒内侧壁相适应。如此，单独加工调整镶块212形状，使镶块212的外侧壁与靴筒内侧壁相适应即可实现第一内模21与靴筒形状相适应，便于加工且能避免材料浪费。

在一个实施例中，请参阅图1，一种鞋具成型装置，包括所述的鞋具成型模具，还包括：射出成型机及加热机构。所述射出成型机包括胶料射出机构。所述胶料射出机构用于将胶料射入到所述入料道14内。所述加热机构用于对所述组合式外模加热处理。

上述的鞋具成型装置包括所述的鞋具成型模具，如此具有与所述的鞋具成型模具相同的技术效果，不再赘述。

此外，进一步地，所述的鞋具成型装置还包括第一驱动机构41、第二驱动机构42与第三驱动机构43。所述鞋顶外模13与所述第一内模21均设有活动孔213，所述第一驱动机构41的驱动杆穿过所述活动孔213与所述第二内模22相连。所述第二驱动机构42的驱动杆与所述鞋身外模12相连。所述第三驱动机构43的驱动杆与所述鞋底外模11相连。具体地，第一驱动机构41、第二驱动机构42、第三驱动机构43均可以为油缸驱动、气缸驱动、液压缸驱动或电机丝杆驱动。

如此，通过第一驱动机构41驱动第二内模22上下活动，通过第二驱动机构42驱动鞋身外模12上下活动，通过第三驱动机构43驱动鞋底外模11上下活动，自动化程度较高。

更进一步地，所述第一驱动机构41的驱动杆与所述第二内模22可拆卸连接。如此，当鞋体与鞋身外模12分离后鞋体完全裸露时，可以将第二内模22拆卸下来后，再将第二内模22上的鞋体脱离下来，同时可以在第一驱动机构41的驱动杆上装上备用的第二内模22，装上备用的第二内模22后可以继续进行鞋体成型操作，这样使得工作效率得以大大提高。

一般来说，用于制作鞋身的胶料与鞋底的胶料通常有所不同。由于一些功能性鞋具的需要，鞋底常常需要具备更好的缓冲性；且由于美观需求，鞋底与鞋身的颜色常常需要区分开来。进一步地，所述的鞋具成型装置还包括隔离板50。所述鞋体成型空间30包括鞋底成型空间和鞋身成型空间。所述隔离板50可活动地设置在所述鞋身外模12与所述鞋底外模11之间，所述隔离板50用于隔离所述鞋底成型空间与所述鞋身成型空间。如此，隔离板50能隔离鞋身成型空间以及鞋底成型空间，便于制作鞋身与鞋底颜色材料不同的鞋具。当鞋身与鞋底采用相同材料时，可将隔离板50抽出，使鞋体成型空间30形成一个连通的整体空间，以在鞋体成型空间30内注入相同的鞋体胶料，以制作鞋身鞋底材料相同的一体成型鞋具。

此外，如果需要对鞋身、鞋底各自也需要进行分区，可在鞋身成型空间和鞋底成型空间在之间置入隔离板50，以根据需要将鞋身成型空间和鞋底成型空间分别再区分出若干个分色区域，从而能够灵活地对各个分色区域进行注胶工序，以获得功能多样且美观度更高的鞋具。

为了使隔离板50能够稳定地***以及抽出，以避免对产品质量造成影响，进一步地，所述的鞋具成型装置还包括第四驱动机构44。所述第四驱动机构44与所述隔离板50相连。通过该第四驱动机构44驱动隔离板50从鞋身成型空间与鞋底成型空间之间抽出，从而使鞋身成型空间与鞋底成型空间合并。

此外，由于在注胶过程中易造成成型内模晃动，导致成型鞋体的形状不规则或出现厚薄不一致等问题，当成型鞋体某一处过薄，则该处容易受损，造成产品寿命过短。进一步地，所述隔离板50上设有与所述第二内模22底部相适应的凹槽51。如此，当隔离板50在隔离状态时，隔离板50与成型内模接触，隔离板50上的凹槽51与成型内模卡紧配合，从而能够对成型内模起到卡紧固定的作用，以保持鞋身成型空间的形状。

进一步地，所述的鞋具成型装置还包括支架。所述射出成型机设置在所述支架上。所述加热机构包括上加热板和/或下加热板。所述上加热板与所述鞋顶外模13相连，所述下加热板与所述鞋底外模11相连。如此，通过上加热板和/或下加热板使成型模具在预设时间内通过加热升温，达到预热的目的，以便于后续加工工序的顺利进行。另外，当胶料注入到鞋体成型空间30中后，通过上加热板和/或下加热板对成型模具加热预设时间，例如10分钟，便能够使得鞋体成型空间30内的胶料热硫化成型得到鞋体。

具体地，所述胶料射出机构通过预温管60与所述入料道14相连通。如此，胶料射出机构将将胶料射入到鞋体成型空间30之前，由预温管60对胶料进行预热，使得胶料温度处于预设温度，例如30℃～40℃。如此，便能够保证胶料处于软质状态，使得胶料射出填满到鞋体成型空间30中，保证鞋体成型质量。

在另一个实施例中，加热机构也可以是并列间隔地埋设在组合式外模内部的多个加热管，通过控制加热管对组合式外模进行加热，能够便于精确地、快速地控制组合式外模的温度，从而能提高鞋体成型效率与产品质量。

在一个实施例中，一种鞋具成型方法，采用了所述的鞋具成型装置，包括如下步骤：

步骤S100、先将所述鞋底外模11、所述鞋身外模12与所述鞋顶外模13围成封闭的腔室，使所述成型内模处于所述腔室内与组合式外模配合形成鞋体成型空间30；

步骤S110、通过射出成型机的胶料射出机构将预热的胶料经所述入料道14射入到所述鞋体成型空间30内，通过所述加热机构对所述组合式外模加热升温处理；

在注胶之前，首先需要在炼胶机内将生胶与配合剂按比例混合，以获得所需要的胶料。具体地，可在该射出成型机上预先设定好每双成品鞋所需的注胶量，则该射出成型机可在注胶过程中射入定量的胶料，从而达到节约成本的目的。

在注胶步骤中，胶料在胶料射出装置内经过加热软化后再进行注胶操作。经过加热后的胶料具有较好的流动性，因而在注胶过程中胶料更易于填满鞋体成型空间30的每一处空隙，从而避免了成品的缺胶现象。

注胶时，通过胶料射出装置内的进料螺杆将鞋体胶料挤压进入入料道14中，鞋体胶料经由入料道14注入至鞋体成型空间30中。

一般来说，用于制作鞋身的胶料与鞋底的胶料通常有所不同。由于一些功能性鞋具的需要，鞋底常常需要具备更好的缓冲性；且由于美观需求，鞋底与鞋身的颜色常常需要区分开来。

通过隔离板50隔开鞋身成型空间与鞋底成型空间，可将不同的胶料分别注入鞋身成型空间与鞋底成型空间，以将鞋身与鞋底区分开来，使鞋具在选材上具有多种可能性。

进一步地，在鞋身胶料充满鞋身成型空间后，通过第四驱动机构44驱动抽出隔离板50，然后再置入鞋底胶料，从而达到了保证成品质量的目的。

另外，当鞋身与鞋底需要采用不同的材料或颜色时，鞋底胶料可通过人工将胶料直接置入鞋底成型空间中，该鞋底胶料可以是经过裁剪加工后符合形状的鞋底胶料。

当鞋身与鞋底可以采用相同的材料或颜色时，可在鞋身胶料充满鞋身成型空间并抽出隔离板50后，继续持续地加压注入鞋身胶料，使鞋身胶料充满整个鞋体成型空间30，鞋身胶料即在鞋体成型空间30内固化形成一包含有鞋底以及鞋身的一体式鞋体。通过该方式获得的成型鞋体，其鞋身与鞋体的材料均为鞋身成型胶料。

步骤S120、待所述鞋体成型空间30内的鞋体热硫化成型后，移走所述鞋底外模11，保持所述第一内模21不动，将所述鞋身外模12、所述第二内模22连同所述鞋体一起向下移动，使所述鞋体与所述第一内模21相分离；

步骤S130、待所述鞋体与所述第一内模21分离后，保持鞋身外模12不动，驱动所述第二内模22连同所述鞋体一起向下移动，使所述第二内模22连同所述鞋体与所述鞋身外模12相分离；

步骤S140、待所述鞋体与所述鞋身外模12相分离后，将所述鞋体从所述第二内模22上脱离下来。

具体地，所述第二内模22上设有一个以上气流通道。所述气流通道从所述第二内模22与所述第一内模21相接触的一侧延伸到所述第二内模22与所述鞋底外模11相接触的一侧。所述气流通道内设有单向阀。如此，在将鞋体从第二内模22上脱离之前，采用吹气装置将气体从气流通道吹入到鞋体内，使得鞋体与第二内模22之间产生缝隙，这样能便于将第二内模22上的鞋体脱离下来。此外，单向阀能够避免在射料过程中胶料流入到气流通道内而导致气流通道堵塞。

上述的鞋具成型方法，由于采用了所述的鞋具成型装置，技术效果由所述的鞋具成型装置带来，不进行赘述。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种鞋具成型模具，其特征在于，包括：

组合式外模，所述组合式外模包括鞋底外模、鞋身外模与鞋顶外模，所述鞋底外模可分离地设置在所述鞋身外模下方，所述鞋身外模可分离地设置在所述鞋顶外模的下方，所述鞋底外模、所述鞋身外模与所述鞋顶外模围成封闭的腔室，所述组合式外模设置有与所述腔室相连通的入料道；及

成型内模，所述成型内模设置在所述腔室内部，且所述成型内模外侧壁与所述腔室内侧壁之间间隔设置以形成鞋体成型空间，所述成型内模包括第一内模与第二内模，所述第一内模与所述鞋顶外模相连，所述第一内模的外径在所述鞋顶外模至所述鞋底外模的方向上逐渐变小，所述第二内模可分离地设置在所述第一内模与所述鞋底外模之间，所述第二内模的外径在所述鞋顶外模至所述鞋底外模的方向上逐渐变大，所述第一内模的外侧壁用于与待加工鞋具的靴筒的内侧壁相适应，所述第二内模的外侧壁用于与所述待加工鞋具的其余部位的内侧壁相适应。

2.根据权利要求1所述的鞋具成型模具，其特征在于，所述第二内模上设有一个以上气流通道，所述气流通道从所述第二内模与所述第一内模相接触的一侧延伸到所述第二内模与所述鞋底外模相接触的一侧。

3.根据权利要求2所述的鞋具成型模具，其特征在于，所述气流通道内设有单向阀。

4.根据权利要求1至3任意一项所述的鞋具成型模具，其特征在于，所述第一内模包括主体块及设置在所述主体块外部的一个以上镶块，所述镶块的外侧壁用于与靴筒内侧壁相适应。

5.一种鞋具成型装置，其特征在于，包括如权利要求1至4任意一项所述的鞋具成型模具，还包括：

射出成型机，所述射出成型机包括胶料射出机构，所述胶料射出机构用于将胶料射入到所述入料道内；及

加热机构，所述加热机构用于对所述组合式外模加热处理。

6.根据权利要求5所述的鞋具成型装置，其特征在于，还包括第一驱动机构、第二驱动机构与第三驱动机构；所述鞋顶外模与所述第一内模均设有活动孔，所述第一驱动机构的驱动杆穿过所述活动孔与所述第二内模相连；

所述第二驱动机构的驱动杆与所述鞋身外模相连；

所述第三驱动机构的驱动杆与所述鞋底外模相连。

7.根据权利要求6所述的鞋具成型装置，其特征在于，所述第一驱动机构的驱动杆与所述第二内模可拆卸连接。

8.根据权利要求5至7任意一项所述的鞋具成型装置，其特征在于，还包括隔离板，所述鞋体成型空间包括鞋底成型空间和鞋身成型空间；所述隔离板可活动地设置在所述鞋身外模与所述鞋底外模之间，所述隔离板用于隔离所述鞋底成型空间与所述鞋身成型空间。

9.根据权利要求8所述的鞋具成型装置，其特征在于，还包括第四驱动机构，所述第四驱动机构与所述隔离板相连；所述隔离板上设有与所述第二内模底部相适应的凹槽。

10.一种鞋具成型方法，其特征在于，采用了如权利要求5至9任意一项所述的鞋具成型装置，包括如下步骤：

先将所述鞋底外模、所述鞋身外模与所述鞋顶外模围成封闭的腔室，使所述成型内模处于所述腔室内与组合式外模配合形成鞋体成型空间；

通过射出成型机的胶料射出机构将预热的胶料经所述入料道射入到所述鞋体成型空间内，通过所述加热机构对所述组合式外模加热升温处理；

待所述鞋体成型空间内的鞋体热硫化成型后，移走所述鞋底外模，保持所述第一内模不动，将所述鞋身外模、所述第二内模连同所述鞋体一起向下移动，使所述鞋体与所述第一内模相分离；

待所述鞋体与所述第一内模分离后，保持鞋身外模不动，驱动所述第二内模连同所述鞋体一起向下移动，使所述第二内模连同所述鞋体与所述鞋身外模相分离；

待所述鞋体与所述鞋身外模相分离后，将所述鞋体从所述第二内模上脱离下来。

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