CN108610049B - 各向同性石墨材料，其制造方法及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种各向同性石墨材料、其制造方法及其应用。藉由具有特定平均粒径的中间相碳微球粉体与黏结沥青粉体，以特定比例模压形成的生坯，经一次碳化处理及石墨化处理后，所得的各向同性石墨材料具有高机械强度且表面不具有裂纹。

Description

各向同性石墨材料，其制造方法及其应用

【技术领域】

本发明是关于一种各向同性石墨材料及其制造方法，特别是关于一种具有高机械强度的各向同性石墨材料，其制造方法及其应用。

【现有技术】

各向同性石墨材料具有高强度、导热、导电、耐高温、质轻、抗腐蚀等特性，可广泛应用于高科技产业中，例如放电加工用的电极、金属连铸用的模具、半导体与太阳能产业的长晶炉坩埚及零组件等。公知各向同性石墨材料的制造方法是利用粉碎的焦炭(pulverized coke)与黏结沥青混合、经过在高温下混捏(kneading)、再粉碎、与粉末筛分的程序后，加压制作成生坯，再将生坯作碳化处理。接着，此坯体须经过二至三次的浸渍沥青与再焙烧(再碳化)后，再将所得的碳块材料进行石墨化处理，以制得各向同性石墨材料。

另一公知各向同性石墨材料的制造方法，则是利用中间相碳微球(mesocarbonmicrobeads，MCMBs)为原料。中间相碳微球是将沥青经过处理后所得。沥青主要是碳、氢、氧等元素所组成的碳质材料，其分子结构繁杂且大小不一。一般而言，沥青材料的组成可以其对溶剂的溶解度不同而区隔。举例而言，沥青具有不溶于甲苯的成分(toluene insoluble，TI)及不溶于喹啉的成分(quinoline insoluble，QI)。沥青中不溶于甲苯，但可溶于喹啉的成分，被称为β-树脂，其含量即为TI与QI的差值。一般而言，中间相碳微球的表面具有少量β-树脂，因此，中间相碳微球具有良好的***结特性，即中间相碳微球经过模压成形为生坯后，在后续进行高温焙烧时，β-树脂可发挥黏结剂的效果，使生坯碳化成高密度碳块材料，而不须反复进行浸渍沥青及烧培等程序。接着，将碳块经过石墨化处理后，即可制得各向同性石墨材料。

然而，上述公知各向同性石墨材料的制程往往无法制得机械强度高且表面不具有裂纹的材料，进而限制了材料的实用性。举例而言，公知以焦炭添加黏结沥青的制程，须添加相当大量的黏结沥青，而多余的黏结沥青会在碳化过程中挥发出大量沸点较低的化合物，故须经多次浸渍沥青和碳化的步骤，且生成的碳块材料会有许多孔隙，甚至导致制得的材料表面具有裂纹。另一方面，公知以中间相碳微球为原料，而不添加黏结沥青的方法，则因为仅利用中间相碳微球表面的β-树脂作为黏结剂，其颗粒结合效果有限，无法制得具有高机械强度的石墨材料。

有鉴于此，亟须提供一种各向同性石墨材料及其制造方法，以改善公知制造方法须经多次碳化处理，且所得的石墨材料机械强度不佳且表面具有裂纹，而限制材料实用性等问题。

【发明内容】

因此，本发明的一个实施方案是提供一种各向同性石墨材料的制造方法，其利用具有特定粒径的中间相碳微球粉体和黏结沥青粉体，以特定比例模压形成生坯，将生坯进行碳化处理及石墨化处理后，制得具有高机械强度的各向同性石墨材料。

本发明的另一实施方案是提供一种各向同性石墨材料，其利用上述方法制得，且所得的各向同性石墨材料的表面无裂纹并具有高机械强度。

本发明的再一实施方案是提供一种放电加工用电极，其包含上述各向同性石墨材料。

根据本发明的上述实施方案，提出一种各向同性石墨材料的制造方法。在一个实施例中，此各向同性石墨材料的制造方法包含提供混合粉体，其中混合粉体包含中间相碳微球粉体及黏结沥青粉体。前述混合粉体的平均粒径为1 μm至15 μm，且黏结沥青粉体的软化点大于200℃。黏结沥青粉体在混合粉体中的含量为5 wt%至20 wt%。接着，模压混合粉体，以形成生坯。

然后，在第一保护气氛存在下，对生坯进行碳化处理，以形成碳块材料。接着，在第二保护气氛存在下，对所形成的碳块材料进行石墨化处理，以制得各向同性石墨材料。在一个例示中，所制得的各向同性石墨材料的抗折强度为至少50 MPa，且抗压强度为至少100MPa。

根据本发明一个实施例，上述黏结沥青粉体的软化点为200℃至300℃。

根据本发明一个实施例，上述黏结沥青粉体在该混合粉体中的比例为10 wt%至15wt%。

根据本发明一个实施例，上述模压步骤包含冷等均压步骤。

根据本发明一个实施例，上述中间相碳微球粉体具有不溶于甲苯的成分(TI)及不溶于喹啉的成分(QI)，且TI及QI的差值为0.1 wt%至4.0 wt%。

根据本发明一个实施例，上述黏结沥青粉体具有不溶于甲苯的成分(TI)及不溶于喹啉的成分(QI)，且该TI及QI的差值为10 wt%至60 wt%。

根据本发明一个实施例，在提供混合粉体之前，更包含对中间相碳微球粉体及黏结沥青粉体进行粉碎处理。

根据本发明一个实施例，上述第一保护气氛为氮气、氩气、氦气或上述的任意组合。

根据本发明一个实施例，上述第二保护气氛包含氩气。

根据本发明的另一实施方案，提出一种各向同性石墨材料，其利用上述各向同性石墨材料的制造方法所制得，其中所得各向同性石墨材料的萧氏硬度为至少70。

根据本发明的再一实施方案，提出一种放电加工用电极，其系包含上述各向同性石墨材料。

根据本发明的一个实施例，上述放电加工用电极在放电加工处理前后的重量变化率系小于0.05%。

应用本发明的各向同性石墨材料的制造方法，藉由具有特定粒径的中间相碳微球粉体及黏结沥青粉体，以特定比例模压形成生坯，经一次碳化处理及石墨化处理后，制得具有高机械强度，且表面不具有裂纹的各向同性石墨材料。

【附图概述】

为让本发明的上述和其他目的、特征、优点与实施例能更明显易懂，附图的详细说明如下：

[图1]是绘示根据本发明一个实施例的各向同性石墨材料的制造方法的部分流程图。

【实施方式】

承前所述，本发明提出一种各向同性石墨材料的制造方法，其藉由将包含中间相碳微球粉体及黏结沥青粉体的混合粉体制成生坯，经一次碳化处理及石墨化处理后，制得具有高机械强度，且表面不具有裂纹的各向同性石墨材料。

请参阅图1，其绘示根据本发明一个实施例的各向同性石墨材料的制造方法100的部分流程图。首先，进行步骤101，提供混合粉体，其中混合粉体包含中间相碳微球粉体及黏结沥青粉体。上述混合粉体的平均粒径为1 μm至15 μm。在提供混合粉体之前，可先对中间相碳微球粉体及黏结沥青粉体进行粉碎处理。在一个实施例中，可利用例如气引式粉碎设备分别对中间相碳微球及黏结沥青进行粉碎处理，以使中间相碳微球粉体的平均粒径(D₅₀)为1 μm至15 μm。另一个实施例中，中间相碳微球粉体的平均粒径(D₅₀)为10 μm至14 μm。在一个例示中，黏结沥青粉体的平均粒径(D₅₀)可例如为1 μm至15 μm，但以9 μm至10 μm为较佳，但本发明不限于此处所举。

中间相碳微球粉体的平均粒径(D₅₀)为1 μm至15 μm，可使中间相碳微球粉体的结合状况良好。若中间相碳微球粉体的平均粒径(D₅₀)大于15 μm，则颗粒间的结合效果不佳，无法制得具有高机械强度的各向同性石墨材料。

本发明技术特征之一在于使用的黏结沥青粉体的平均粒径(D₅₀)为1 μm至15 μm，可有效降低黏结剂的使用量。若黏结沥青粉体的平均粒径(D₅₀)较大，例如大于15 μm，将无法有效提升中间相碳微球粉体间的黏结效果，则必须添加较高含量的黏结沥青粉体，导致在碳化过程中大量挥发，易使所得的碳块材料表面具有裂纹。

本发明制造各向同性石墨材料所使用的中间相碳微球粉体具有的β-树脂的含量较低，在一个例示中，中间相碳微球粉体的TI及QI的差值为0.1 wt%至4.0 wt%，其中TI及QI的差值又以0.4 wt%至3.9 wt%为较佳。另一方面，所用的黏结沥青粉体的β-树脂含量需相对较高，才可有效黏结中间相碳微球粉体，有利于制得具有高机械强度的材料。在一个例示中，黏结沥青粉体的TI及QI的差值为10 wt%至60 wt%，但此差值以30 wt%至50 wt%为较佳。

软化点为沥青受热后开始软化的温度。本发明使用的黏结沥青粉体的软化点为大于200℃，其中又以200℃至300℃为佳。倘若黏结沥青粉体的软化点低于200℃，对于中间相碳微球粉体的黏结效果较差，且易挥发，使得所得碳块材料的孔隙变大，而导致所得石墨材料的表面产生裂纹。举例而言，公知方法使用的黏结沥青粉体的软化点为约80℃至约120℃，因此，在碳化过程中，黏结沥青粉体易挥发，必须重复进行浸渍沥青及碳化处理，才能达到预期的黏结效果。然而，本发明利用软化点大于200℃的黏结沥青粉体，由于黏结效果较好，颗粒之间的结合效果好，故仅须进行一次碳化处理，且在石墨化处理后所得的各向同性石墨材料的表面完整，不具有裂纹。

再者，由于使用软化点较高的黏结沥青粉体，相较于公知方法，可减少黏结剂的使用量。在一实施例中，黏结沥青粉体在混合粉体中的含量为5 wt%至20 wt%，其中更以10wt%至15 wt%为佳。若黏结沥青粉体在混合粉体中的比例低于5 wt%，则颗粒间的结合效果不佳，所制得的各向同性石墨材料的机械强度低。反之，当黏结沥青粉体在混合粉体的比例超过20 wt%，过多的黏结沥青粉体会在碳化过程中气化，将导致材料孔隙大，且制得的各向同性石墨材料的表面产生裂纹。

然后，进行步骤103，模压混合粉体，以形成生坯。在一个实施例中，将上述混合粉体充填于模具内，并进行简易包装后，利用例如冷等均压(cold isostatic pressing，CIP)的方法模压混合粉体，以形成生坯。

之后，进行步骤105，在第一保护气氛存在下，对生坯进行碳化处理，以形成碳块材料。在一个实施例中，第一保护气氛为氮气、氩气、氦气或上述的任意组合。上述碳化处理是将生坯由室温(约30℃)开始进行加热，以例如每小时2.0℃(℃/hr)至5.0℃/hr的平均升温速率加热至800℃至1200℃。在一个例示中，碳化处理的最高温度为1000℃。接着，使其自然降温，耗时约48小时至约50小时后，可降至室温(25℃至40℃)，即制得碳块材料。

而后，进行步骤107，在第二保护气氛存在下，对碳块材料进行石墨化处理，以形成各向同性石墨材料。上述石墨化处理是将在步骤105中制得的碳块材料由室温(10℃至40℃)加热至2300℃以上，例如：2500℃至2750℃，其中加热的平均升温速率可例如为6.0℃/min至7.0℃/min。在一个实施例中，碳块材料加热至高温时，可持温例如1小时。接着，在不使用任何冷却设备下，使其自然降温至室温(10℃至40℃)，即可制得各向同性石墨材料。在一个实施例中，第二保护气氛包含氦气。

利用上述方法100所制得的石墨材料的表面完整、无裂纹，且在X、Y、Z方向的热膨胀系数之间的差异小于10%，因此所制得的石墨材料确实为各向同性石墨材料。其次，上述各向同性石墨材料是一种高机械强度的石墨材料，其抗折强度为至少50 MPa，抗压强度为至少100 MPa。在一个例示中，上述各向同性石墨材料的抗折强度为57 MPa至59 MPa，抗压强度为100 MPa至135 MPa。再者，上述各向同性石墨材料的萧氏硬度为至少70。在一个例子中，上述各向同性石墨材料的萧氏硬度为70至78。

上述各向同性石墨材料可作为放电加工用的电极。由于利用方法100所制得的各向同性石墨材料的颗粒间孔隙少、黏结性佳，又具有高机械强度，因此作为放电加工用电极可减少电极的重量损耗。在一个实施例中，利用此石墨材料作为正极的电极，以对负极的工件进行放电加工。在一个例子中，放电加工电极在放电加工处理前后的重量变化率可小于0.05%。在另一例子中，此放电加工电极在放电加工处理前后的重量变化率可为0.00%。

以下利用数个实施例以说明本发明的应用，但其并非用以限定本发明，本发明技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，应可作各种更动与润饰。

制备各向同性石墨材料

实施例1

首先，利用气引式粉碎设备(ALG-2，凌广工业公司，台湾)将中间相碳微球B-N1(TI为97.5%，QI为93.6%，平均粒径(D₅₀)为20 μm；中钢碳素化学股份有限分司)及黏结沥青HSP(TI为72.3%，QI为31.2%；中钢碳素化学股份有限分司)进行粉碎处理，再利用粒径分析仪分析粉碎后的中间相碳微球粉体B-N1及黏结沥青粉体HSP的平均粒径(D₅₀)分别为14 μm及9 μm。中间相碳微球B-N1及黏结沥青粉体HSP的基本数据列于表1。

将上述粉碎后的中间相碳微球粉体B-N1及黏结沥青粉体HSP以90：10的重量比混合，以形成927克的混合粉体。将此混合粉体充填于内径为100 mm的圆筒状橡胶模具(模壁厚度4.0 mm)内，而粉体在模具内的充填高度为160 mm。模具盖上同质的橡胶盖并压实后，利用例如电气胶布缠绕进行简易包装，以避免在冷等均压操作过程中不慎将加压液体浸入模具内而造成污染。

将上述填充混合粉体的模具置于冷等均压设备(中国山西金开源公司制造的湿式冷均压机，加压舱直径500 mm、高度1000 mm，最大成形压力2000 kg/cm²)中进行模压，加压至1200 kg/cm²，并于此压力下维持1分钟后，进行泄压，使压力回到常压，从橡胶模具中取出压制成形的圆柱状生坯，所制得的生坯的直径为83 mm，高度为128 mm。

接着，将前述生坯置于一般市售气氛炉中，在第一保护气氛，例如氮气，的存在下，进行碳化处理。碳化处理的加热条件为，由室温(接近30℃)逐渐加温至1000℃，平均升温速率为4.1℃/hr；其后，让炉体自然降温至室温附近(25~40℃)，降温过程耗时48小时。在进行此一碳化处理后，顺利制出完整的碳块材料，经量取此碳块材料的密度是1.63 g/cm³。

然后，将上述碳块材料放入真空高温炉(Vacuum Furnace Type 45，CentorrVacuum Industries, Inc.)中，在第二保护气氛，例如氩气，的存在下，进行石墨化处理，以平均升温速率6.7℃/min将碳块材料由室温(10℃至40℃)加热至2750℃，并持温1小时。之后，在不使用任何冷却设备下，使炉体自然降温至室温(10℃至40℃)，其中所得的石墨材料即为各向同性石墨材料。实施例1所制得的各向同性石墨材料的密度为1.86 g/cm³，萧氏硬度为70，且其表面完整、无裂纹缺陷，且此石墨材料在各方向的热膨胀系数之间的差异度小于10%(其于X、Y、Z方向的热膨胀系数均为5.6×10^-6 K^-1至5.7×10^-6 K^-1)，亦即其具有良好的各向同性。另值得注意的是，此石墨材料的抗折强度为59 MPa，抗压强度为100 MPa，是一种具高机械强度的各向同性石墨材料。

实施例1所制得的各向同性石墨材料的条件及性质检测结果，详如表2所示。

实施例2

实施例2使用与实施例1相同的原料及制程条件。不同的是中间相碳微球粉体与黏结沥青粉体是以85：15的重量比混合成混合粉体。接着，依照实施例1的方法制作生坯后，进行碳化处理及石墨化处理，与实施例1不同的是，碳化处理是从室温以平均升温速率2.7℃/hr将生坯加热至1000℃，所制得的碳块材料密度为1.62 g/cm³。然后，石墨化处理是由室温加热至2500℃。

实施例2所制得的各向同性石墨材料密度为1.81 g/cm³，萧氏硬度为78，且其表面完整、无裂纹缺陷。此石墨材料在各方向的热膨胀系数之间的差异度小于10%(其于X、Y、Z方向的热膨胀系数均为7.7×10^-6 K^-1至8.3×10^-6 K^-1)，亦具有良好的各向同性。而此石墨材料的抗压强度为135 MPa，是一种高机械强度的各向同性石墨材料。

实施例2所制得的各向同性石墨材料的条件及性质检测结果，详如表2所示。

实施例3

实施例3使用与实施例1相同的制程方法。不同的是，实施例3使用中间相碳微球G(TI为99.0%，QI为98.6%，平均粒径(D₅₀)为24 μm；中钢碳素化学股份有限公司)为原料。中间相碳微球G的基本数据亦列于表1。

首先，同样利用气引式粉碎设备将中间相碳微球G及黏结沥青HSP进行粉碎处理，并以粒径分析仪分别分析粉碎后的中间相碳微球粉体G及黏结沥青粉体HSP的平均粒径(D₅₀)皆为10 μm。接着，将中间相碳微球粉体G及黏结沥青粉体HSP以85：15的重量比进行混合，以形成混合粉体。接着，依照实施例1的方法制作生坯后，进行碳化处理及石墨化处理。不同于实施例1的是，碳化处理是从室温以平均升温速率2.7℃/hr将生坯加热至1000℃，而所制得的碳块材料密度为1.60 g/cm³。

实施例3所制得的各向同性石墨材料密度为1.77 g/cm³，萧氏硬度为75，且其表面完整、无裂纹缺陷。此石墨材料在各方向的热膨胀系数之间的差异度小于10%(其于X、Y、Z方向的热膨胀系数均为6.9×10^-6 K^-1至7.4×10^-6 K^-1)，亦具有良好的各向同性。而此石墨材料的抗折强度为57 MPa，且抗压强度为110 MPa，是一种高机械强度的各向同性石墨材料。

实施例3所制得的各向同性石墨材料的条件及性质检测结果，详如表2所示。

比较例1

比较例1使用中间相碳微球G为原料，首先，将中间相碳微球G置于一般气氛炉中，以氮气作为保护气氛，在300℃下进行6小时的热处理。接着，以气引式粉碎设备将热处理后的中间相碳微球G进行粉碎处理，并以粒径分析仪分析其平均粒径(D₅₀)为8 μm。

然后，将846g粉碎处理后的中间相碳微球粉体G装填于内径100 mm的圆筒状橡胶模具中，而粉体在模具内中充填高度为160 mm。将充填粉体的模具包装后，置于冷等均压设备中，以2000 kg/cm²的压力进行冷等均压成形，藉此制得的生坯的直径为80 mm，高度为125 mm。

接着，利用与实施例1相同的制程方法及条件，将上述生坯进行碳化处理及石墨化处理。所得的碳块材料密度为1.72 g/cm³。比较例1所制得的各向同性石墨材料密度为1.87g/cm³，萧氏硬度为56，且此石墨材料的抗折强度为29 MPa，且抗压强度为76 MPa。

比较例1所制得的各向同性石墨材料的条件及性质检测结果，详如表2所示。

比较例2

比较例2使用中间相碳微球B-N1为原料，利用气引式粉碎设备将中间相碳微球B-N1进行粉碎处理，并以粒径分析仪分析其平均粒径(D₅₀)为5 μm。接着，将3301g粉碎处理后的中间相碳微球粉体B-N1装填于内径160 mm的圆筒状橡胶模具中，而粉体在模具内的充填高度为240 mm。经包装后，将模具置于冷等均压设备中，加压至1200 kg/cm²，并于此压力下维持1分钟后，进行泄压，使压力回到常压，从橡胶模具中取出压制成形的圆柱状生坯，所制得的生坯的直径为129 mm，高度为195 mm。

然后，利用与实施例1相同的制程方法及条件，将上述生坯进行碳化处理。后续的石墨化处理委托中国江西新卡奔科技股份有限公司使用艾奇逊炉(Acheson furnace)进行，石墨化处理的最高温度达2800℃。比较例2所制得的各向同性石墨材料密度为1.89 g/cm³，萧氏硬度为62，且此石墨材料的抗折强度为30 MPa，且抗压强度为93 MPa。

比较例2所制得的各向同性石墨材料的条件及性质检测结果，详如表2所示。

表1

放电加工测试

将实施例2及比较例2所制得的石墨材料加工成楔型试片，以进行放电加工测试，其中实施例2的试片在进行放电加工测试前的重量为12.860 g，而比较例2的试片为13.416g。放电加工测试所用的设备为庆鸿机电工业公司的产品(型号CHARME PULSE-45M)。测试条件是以楔型试片当作正极的电极，对S45C中碳钢材质的工件进行放电加工，以尺寸1.20 mm×42.0 mm的石墨电极端面面向平行的工件表面作加工，放电时电流高峰值为9.6 A，放电电压50 V，当工件的加工深度到达5.0 mm时即停止。

进行放电加工测试后的石墨试片在量取重量前，先将其置于充满氮气的气氛炉中，在250℃下进行3小时处理，以去除其中所吸附的放电加工油。实施例2所制得的石墨材料在当作电极进行放电加工测试后，重量没有变化，仍为12.860 g，而比较例的石墨材料测试后的重量为13.388 g，重量减少0.21%。

由表2结果可得知，实施例1至3藉由添加黏结沥青粉体所制得的各向同性石墨材料，不仅表面外观完整，不具有裂纹缺陷，且各向同性佳。再者，实施例1至3的石墨材料皆具有相对于比较例1至2更佳的机械强度，其萧氏硬度为70至78，抗折强度为57 MPa至59 MPa，抗压强度为100 MPa至135 MPa。另外，将具有高机械强度的实施例2的石墨材料作为放电加工的电极，其放电加工处理前后的重量变化率为0.00%。

表2

总而言之，应用本发明的各向同性石墨材料的制造方法，藉由利用具有特定平均粒径的中间相碳微球粉体与黏结沥青粉体，以特定比例混合后模压形成的生坯，经过一次碳化处理及石墨化处理后，即可制得具有高机械强度，且表面无裂纹的各向同性石墨材料。且此石墨材料因为具有高机械强度，在作为放电加工用电极时，可大幅减少电极在放电加工处理前后的重量损耗。

虽然本发明已以数个实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明，在本发明所属技术领域中任何具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，应可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围应以后附的权利要求所界定者为准。

【附图标记】

100：方法

101：提供混合粉体，其中混合粉体包含中间相碳微球粉体及黏结沥青粉体

103：模压混合粉体，以形成生坯

105：对生坯进行碳化处理，以形成碳块材料

107：对碳块材料进行石墨化处理，以形成各向同性石墨材料

Claims (12)

1.一种各向同性石墨材料的制造方法，包含：

提供混合粉体，其中该混合粉体包含中间相碳微球粉体及黏结沥青粉体，该混合粉体的平均粒径为1 μm至15 μm，该黏结沥青粉体的软化点大于200℃，且该黏结沥青粉体在该混合粉体中的含量为5 wt%至20 wt%；

模压该混合粉体，以形成生坯；

在第一保护气氛存在下，对该生坯进行碳化处理，以形成碳块材料；以及

在第二保护气氛存在下，对该碳块材料进行石墨化处理，以形成该各向同性石墨材料，其中该各向同性石墨材料的抗折强度为至少50 MPa，且抗压强度为至少100 MPa。

2.如权利要求1所述的各向同性石墨材料的制造方法，其中该黏结沥青粉体的软化点为200℃至300℃。

3. 如权利要求1所述的各向同性石墨材料的制造方法，其中该黏结沥青粉体在该混合粉体中的比例为10 wt%至15 wt%。

4.如权利要求1所述的各向同性石墨材料的制造方法，其中该模压步骤包含冷等均压步骤。

5. 如权利要求1所述的各向同性石墨材料的制造方法，其中该中间相碳微球粉体具有不溶于甲苯的成分(TI)及不溶于喹啉的成分(QI)，且该TI及QI的差值为0.1 wt%至4.0wt%。

6. 如权利要求1所述的各向同性石墨材料的制造方法，其中该黏结沥青粉体具有不溶于甲苯的成分(TI)及不溶于喹啉的成分(QI)，且该TI及QI的差值为10 wt%至60 wt%。

7.如权利要求1所述的各向同性石墨材料的制造方法，在提供该混合粉体之前，更包含对该中间相碳微球粉体及该黏结沥青粉体进行粉碎处理。

8.如权利要求1所述的各向同性石墨材料的制造方法，其中该第一保护气氛为氮气、氩气、氦气或上述的任意组合。

9.如权利要求1所述的各向同性石墨材料的制造方法，其中该第二保护气氛包含氩气。

10.一种各向同性石墨材料，其利用如权利要求1至第9项任一项所述的方法所制得，其中该各向同性石墨材料的萧氏硬度为至少70。

11.一种放电加工用电极，其包含权利要求10所述的各向同性石墨材料。

12.如权利要求11所述的放电加工用电极，其中该放电加工用电极在放电加工处理前后的重量变化率小于0.05%。

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