CN108580840B - 一种压铸模具的局部挤压装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压铸模具的局部挤压装置，包括需要局部挤压的压铸件和对其进行挤压的挤压装置，以挤压装置靠近压铸件的方向为前方，所述挤压装置包括挤压型芯、套设在挤压型芯外并固定在模具镶块内的型芯导向套、与挤压型芯后端固定连接的油缸活塞杆,以及驱动油缸活塞杆的液压油缸；所述挤压型芯由螺纹连接器、导向配合段及带锥度端头的挤压段组成；所述型芯导向套通过连接器型芯导套固定板与挤压段相配合形成一定位管，所述挤压型芯通过螺纹连接段与油缸活塞杆固定连接，并在螺纹连接段上设置有型芯冷却水出入口，所述型芯冷却水出入口与油缸型芯连接器、模具镶块之间形成一个水流循环***。

Description

一种压铸模具的局部挤压装置

技术领域

本发明涉及一种压铸模具的局部挤压装置，属于压铸模具技术领域。

背景技术

压铸的工作原理是将液态或半固态金属，在高压作用下，以高速度填充到压铸模具型腔中，并在压力的作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。

在压铸过程中，一般壁厚处在液态金属凝固过程中会因为收缩而在内部产生孔洞，这些孔洞我们称之为缩孔、疏松。缩孔会对产品的机械性能产生影响，降低零件的性能，甚至使铸件报废。对于一些内部质量要求较高且局部壁厚的零件，如汽车件大型壳体等，由于其局部壁厚较厚、壁厚的部位面积较大、或者产品的充型死角位置，在壁厚部位就更容易产生内部疏松或气孔，降低加工性能、降低气密性，使产品的合格率大幅降低。因此，随着产品工艺要求的日益提高，降低压铸过程中铸件的孔隙率是我们急需解决的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是现有的其局部壁厚较厚、壁厚的部位面积较大、或者产品的充型死角位置，在壁厚部位就更容易产生内部疏松或气孔，降低加工性能、降低气密性，使产品的合格率大幅降低的缺陷，现提供一种降低铸件孔隙率、提高铸件内部质量的压铸模具的局部挤压装置，从而解决上述问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：

本发明提供一种压铸模具的局部挤压装置，包括需要局部挤压的压铸件和对其进行挤压的挤压装置，以挤压装置靠近压铸件的方向为前方，所述挤压装置包括挤压型芯、套设在挤压型芯外并固定在模具镶块内的型芯导向套、与挤压型芯后端固定连接的油缸活塞杆,以及驱动油缸活塞杆的液压油缸，所述液压油缸上设置有进油油嘴，进油油嘴包括进油口和出油口，进油口和出油口通过油管连接高压液压装置；所述挤压型芯由螺纹连接器、导向配合段及带锥度端头的挤压段组成，螺纹连接段均和油缸活塞杆通过油缸型芯连接器固定连接，从而将液压油缸和挤压型芯活动连接为一整体；所述型芯导向套通过连接器型芯导套固定板与挤压段相配合形成一定位管，中型芯导向套的内直径大于挤压型芯的导向配合段的直径，所述挤压型芯通过螺纹连接段与油缸活塞杆固定连接，并在螺纹连接段上设置有型芯冷却水出入口，所述型芯冷却水出入口分别与油缸型芯连接器、模具镶块之间形成一个水流循环***；模具镶块前端部通过挤压型芯连接器连接至压铸件。

作为本发明的一种优选技术方案，带锥度端头挤压段上的锥度设置在4~8°。

作为本发明的一种优选技术方案，所述型芯导向套与导向配合段的挤压型芯之间的间隙为0.03mm~0.05mm。

本发明所达到的有益效果是：本发明结构简单，只需要在现有压铸模具和压铸机上进行局部更改即可实现局部挤压功能。采用此装置在产品厚壁部位在产品未完全凝固前对其进行挤压，通过挤压把未完全凝固的液体金属挤入需要补缩的区域，从而解决缩孔问题，能够有效降低产品的孔隙率，提高产品的致密性，进而提高产品的内部质量，满足工业化生产的需求。

本实用型中的挤压型芯与油缸活塞杆是通过螺纹连接的结构设计，结构简单，且挤压型芯与套管进行分体式设计，易于制造，整体结构成本较低，零件产生磨损或损坏时便于对单个零件进行维修和更换，节约成本，提高经济效益，完全可满足模具局部挤压的使用要求。

本实用型中挤压型芯由螺纹连接段、导向配合段及带锥度端头的挤压段三段组成，且导向配合段直径大于挤压段直径，利用这种特定的形状能够有效防止或减小挤压型芯由于重复的挤压动作而产生的变形，提高或延长挤压型芯的使用寿命。并且在挤压型芯的端部设置4~8°的锥度一方面可以减小合金液体对挤压型芯的包紧力，防止挤压型芯由于粘结液态金属现象而造成产品该部位的变形，另一方面可以减少油缸活塞杆的抽回拉力，进一步提高工作效率及挤压销的使用寿命。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1是本发明整体结构分解拆分图；

图2是本发明整体外部整体结构示意图；

图中标号：1、挤压装置；11、液压油缸；12、油缸活塞杆；13、油缸型芯连接器；14、挤压型芯；15、型芯冷却水出入口；16、连接器型芯导套固定板；17、模具镶块；18、型芯导向套；19、挤压型芯连接器；110、进油油嘴；2、压铸件。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的固定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例：如图1-2所示，本发明提供一种压铸模具的局部挤压装置，包括需要局部挤压的压铸件2和对其进行挤压的挤压装置1，以挤压装置1靠近压铸件2的方向为前方，所述挤压装置1包括挤压型芯14、套设在挤压型芯14外并固定在模具镶块17内的型芯导向套18、与挤压型芯14后端固定连接的油缸活塞杆12,以及驱动油缸活塞杆12的液压油缸11；所述挤压型芯14由螺纹连接器、导向配合段及带锥度端头的挤压段组成；所述型芯导向套18通过连接器型芯导套固定板16与挤压段相配合形成一定位管，中型芯导向套18的内直径大于挤压型芯的导向配合段的直径，所述挤压型芯14通过螺纹连接段与油缸活塞杆12固定连接，并在螺纹连接段上设置有型芯冷却水出入口15，所述型芯冷却水出入口15分别与油缸型芯连接器13、模具镶块17之间形成一个水流循环***；模具镶块17前端部通过挤压型芯连接器19连接至压铸件2；本实用型中挤压型芯14由螺纹连接段、导向配合段及带锥度端头的挤压段三段组成，且导向配合段直径大于挤压段直径，利用这种特定的形状能够有效防止或减小挤压型芯由于重复的挤压动作而产生的变形，提高或延长挤压型芯的使用寿命。

油缸活塞杆12和螺纹连接段均通过油缸型芯连接器13固定连接，从而将液压油缸11和挤压型芯14活动连接为一整体，挤压型芯14与油缸活塞杆12是通过螺纹连接的结构设计，结构简单，且挤压型芯14与型芯导向套18进行分体式设计，易于制造，整体结构成本较低，零件产生磨损或损坏时便于对单个零件进行维修和更换，节约成本，提高经济效益，完全可满足模具局部挤压的使用要求。

带锥度端头挤压段上的锥度设置在4~8°，一方面可以减小合金液体对挤压型芯的包紧力，防止挤压型芯由于粘结液态金属现象而造成产品该部位的变形，另一方面可以减少油缸活塞杆的抽回拉力，进一步提高工作效率及挤压销的使用寿命。

所述型芯导向套18与导向配合段的挤压型芯14之间的间隙为0.03mm~0.05mm；所述液压油缸11上设置有进油油嘴110，进油油嘴110包括进油口和出油口，进油口和出油口通过油管连接高压液压装置。

本实用型设计不同于挤压模具，不需要配合专用的挤压机，只需要在现有压铸模具和压铸机上进行局部更改即可实现局部挤压功能。采用此装置在产品厚壁部位在产品未完全凝固前对其进行挤压，通过挤压把未完全凝固的液体金属挤入需要补缩的区域，从而解决缩孔问题，能够有效降低产品的孔隙率，提高产品的致密性，进而提高产品的内部质量，满足工业化生产的需求。

工作原理：本发明首先通过液压油缸11上的进油油嘴110上的进油口外接入高压液压装置，并对高压液压装置上的参数进行设置，高压液压装置通过推动油缸活塞杆12，使得连接在油缸活塞杆12上的油缸型芯连接器13推动型芯导向套18及挤压型芯14产生高压对产品壁厚成型部位进行挤压来达到产品壁厚部位的致密度，保证产品孔隙率，减少压铸减壁厚位置的缩气孔，型芯冷却水出入口15中的入水口接入冷却循环水，该循环水通过对挤压型芯14头部并从型芯冷却出水口流出，通过水流来带走挤压型芯14头部温度，防止粘铝导致挤压型芯14无法抽出，减少挤压型芯14因高温造成孔内拉模，减少挤压型芯14因热涨冷缩导致与挤压型芯1418的配合间隙减小，从而造成卡死造成生产中断。接入冷却水可大幅减少此类故障的发生，延长了挤压型芯的使用寿命。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种压铸模具的局部挤压装置，包括需要局部挤压的压铸件（2）和对其进行挤压的挤压装置（1），其特征在于，以挤压装置（1）靠近压铸件（2）的方向为前方，所述挤压装置（1）包括挤压型芯（14）、套设在挤压型芯（14）外并固定在模具镶块（17）内的型芯导向套（18）、与挤压型芯（14）后端固定连接的油缸活塞杆（12）,以及驱动油缸活塞杆（12）的液压油缸（11），所述液压油缸（11）上设置有进油油嘴（110），进油油嘴（110）包括进油口和出油口，进油口和出油口通过油管连接高压液压装置；所述挤压型芯（14）由螺纹连接器、导向配合段及带锥度端头的挤压段组成，该螺纹连接器和油缸活塞杆（12）均通过油缸型芯连接器（13）固定连接，从而将液压油缸（11）和挤压型芯（14）活动连接为一整体；所述型芯导向套（18）通过连接器型芯导套固定板（16）与挤压段相配合形成一定位管，型芯导向套（18）的内直径大于挤压型芯的导向配合段的直径，所述挤压型芯（14）通过螺纹连接器与油缸活塞杆（12）固定连接，并在螺纹连接器上设置有型芯冷却水出入口（15），所述型芯冷却水出入口（15）分别与油缸型芯连接器（13）、模具镶块（17）之间形成一个水流循环***；模具镶块（17）前端部通过挤压型芯连接器（19）连接至压铸件（2），带锥度端头挤压段上的锥度设置在4~8°，所述型芯导向套（18）与导向配合段的挤压型芯（14）之间的间隙为0.03mm~0.05mm；

所述型芯冷却水出入口（15）中的入水口接入冷却循环水，该循环水通过对挤压型芯（14）头部并从型芯冷却出水口流出，通过水流来带走挤压型芯（14）头部温度。