CN108525841B - 一种铜矿石伴生钼选别方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铜矿石伴生钼选别方法，包括步骤：在铜矿石粗选流程获得的含有钼矿物的铜硫粗精矿进行铜硫分离作业时，将铜硫粗精矿中的钼矿物抑制于铜硫分离作业的尾矿中，且铜硫分离作业的铜矿物仍返回铜硫分离作业流程；含有钼矿物的铜硫分离作业尾矿采用脱水脱药后，加酸调整尾矿pH值，添加选硫和选钼药剂，进行硫钼精选作业，并获得一个含有钼矿物的合格硫精矿；含有钼矿物的合格硫精矿进行钼硫分离作业，钼硫分离作业需添加抑制硫铁矿物的抑制剂和选钼药剂，钼硫分离作业将获得合格的钼精矿和合格的硫精矿。能够在铜矿石的铜硫分离作业，提高铜精矿品位时，不受钼矿物回收的限制；在获得铜精矿的同时，获得较高回收率的钼精矿。
Description
技术领域
本发明涉及一种有色金属选矿，尤其涉及一种铜矿石伴生钼金属矿物的选别方法。
背景技术
辉钼矿晶体呈六方层状或板状结构，由沿层间范德华式键S-Mo-S结构以及层间极性共价键S-Mo形成的，层与层间的结合力很弱，而层间的共价键结合力很强。辉钼矿极易沿结构间解裂层片状或者板状产出，这就是辉钼矿天然可浮性高的原因。然而目前铜矿石伴生的钼矿物的选别工艺技术基本都是将钼矿物富集于铜精矿中，再将含有钼矿物的铜精矿进行铜钼分离，以获得合格的钼精矿物。但是，其中的铜硫分离作业前一般设有一段或多段的再磨流程，使得其层内S-Mo切面比例增加，可浮性下降，且大部分作业中常常加入抑制硫铁矿物的石灰，以提高铜精矿品位；但是，由于石灰对钼矿物有较强的抑制作用，所以，严重影响了钼矿物的回收率；所以，形成了提高铜精矿品位与钼矿物回收的矛盾，以至于有的选矿厂的铜矿石伴生钼的回收率只有30％左右。
发明内容
本发明的目的是提供一种铜矿石伴生钼选别方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
本发明的铜矿石伴生钼选别方法，包括步骤：
A、在铜矿石粗选流程获得的含有钼矿物的铜硫粗精矿进行铜硫分离作业时，将铜硫粗精矿中的钼矿物抑制于铜硫分离作业的尾矿中，形成含有钼矿物的尾矿；
B、含有钼矿物的铜硫分离作业尾矿采用脱水脱药后，加酸调整尾矿pH值，添加选硫和选钼药剂，进行硫钼精选作业，并获得一个含有钼矿物的合格硫精矿；
C、含有钼矿物的合格硫精矿进行钼硫分离作业，钼硫分离作业需添加抑制硫铁矿物的抑制剂和选钼药剂，钼硫分离作业将获得合格的钼精矿和合格的硫精矿。
由上述本发明提供的技术方案可以看出，区别于目前工业常规技术，本发明实施例提供的铜矿石伴生钼选别方法，能够在铜矿石的铜硫分离作业，提高铜精矿品位时，可以不受钼矿物回收的限制；可以在获得铜精矿的同时，可以获得较高回收率的钼精矿。
附图说明
图1为江西某铜矿厂现有的工业流程图；
图2为本发明实施例中铜精尾深度精选-活化选硫-钼硫分离流程图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例作进一步地详细描述。本发明实施例中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
本发明的铜矿石伴生钼选别方法，其较佳的具体实施方式是：
包括步骤：
A、在铜矿石粗选流程获得的含有钼矿物的铜硫粗精矿进行铜硫分离作业时，将铜硫粗精矿中的钼矿物抑制于铜硫分离作业的尾矿中，形成含有钼矿物的尾矿；
B、含有钼矿物的铜硫分离作业尾矿采用脱水脱药后，加酸调整尾矿pH值，添加选硫和选钼药剂，进行硫钼精选作业，并获得一个含有钼矿物的合格硫精矿；
C、含有钼矿物的合格硫精矿进行钼硫分离作业，钼硫分离作业需添加抑制硫铁矿物的抑制剂和选钼药剂，钼硫分离作业将获得合格的钼精矿和合格的硫精矿。
所述步骤A中，将钼矿物抑制于铜硫分离作业尾矿中时，所采用的抑制剂是石灰，所述采用的抑制剂用量应使得该流程其作业pH在9-12之间。
所述步骤A中，所述的铜矿石粗选流程采用铜、钼混合浮选流程或铜优先浮选流程。
所述步骤B中，对所述铜硫分离作业尾矿进行脱水脱药后，加酸调整尾矿的硫钼精选作业的pH值在3-9之间；所述的合格硫精矿为标准硫精矿或品位高于45％以上高品位硫精矿。
所述步骤C中，所述含有钼矿物的合格硫精矿进行钼硫分离作业时，其添加抑制硫铁矿物的抑制剂为有机物或无机物。
所述步骤A包括：
A1、在现有技术中的铜硫分离工艺流程中将钼矿物抑制于铜硫分离作业的尾矿，形成含有钼矿物的尾矿；
A2、将铜硫分离作业的精选尾矿或扫选泡沫精矿单独进行选别，并将作业中的钼矿物抑制于选别作业的尾矿，形成含有钼矿物的尾矿，且将单独分离选别的铜矿物返回到铜硫分离作业流程中。
本发明的铜矿石伴生钼选别方法，能够在铜矿石的铜硫分离作业，提高铜精矿品位时，可以不受钼矿物回收的限制；可以在获得铜精矿的同时，可以获得较高回收率的钼精矿。
本发明的有益效果：
针对现有大部分矿山的硫化铜伴生钼的选矿工艺中钼综合回收率低，铜钼分离成本高，经济效益低下等问题，本发明创新性地提出了铜硫分离钼反浮选，再对精选尾矿进行深度精选-钼硫分离流程，可以极大地提高钼的综合回收率，且不影响主要目的矿物铜的品位和回收率，解决了大部分矿山处理含钼铜矿石钼回收率较低的难题。
本发明所提供的方案的主要优点在于：
(1)本发明采用的工艺创造性地将钼矿物反向抑制于尾矿中，使得钼矿物走向和硫精矿联通，避免了常规思路中“提高钼回收率会降低铜品位”的主要矛盾点。
(2)本发明采用的工艺仅仅需要改变作业流程中的药剂用量或药剂制度，并不改变主体流程结构。
(3)本发明所述的反向抑制钼精矿(反浮选)并不意味着会提高作业pH，或者影响铜精矿或伴生稀贵金属(如金、银等)的回收率，通过加入高选择性的抑制剂可以有效达到反浮选钼的目的，所以对现有流程的主要选矿指标不会有影响。
具体实施例：
如图1所示，为江西某铜矿厂的工业流程图，根据图中所示的江西某铜矿(伴生钼)的工业流程及现场指标，具体地，该方法可包括以下步骤：
对该铜矿某选厂的二段铜硫分离进行反向浮选-精选尾矿活化精选-钼硫分离的原则流程。从流程图中可以看出，在目前的流程中二段铜硫分离作业，钼矿物大量在铜精尾循环至铜硫分离粗选，目前现场的实际指标显示，大量的钼(钼矿物量的163.99％)在此作业循环，在石灰的作用下，钼矿物最后被抑制损失于尾矿，从而使钼的实际回收大幅度降低率(31.56％)。
综上所述，如果断开铜精选作业的尾矿顺序返回，将精选尾矿单独进行铜硫分离，原则上在不降低伴生金属回收率的情况下，尽可能提高铜精矿品位，同时，将钼矿物尽可能抑制于尾矿中；开展尾矿钼硫活化精选试验研究和钼硫分离试验研究；则可以提高整个二段铜硫分离作业钼的回收率，具体流程如图2所示：
在图2的流程中，铜精尾中被石灰抑制的钼硫尾矿经过活化精选-钼硫分离的原则流程，可以得到一个钼精矿和硫精矿，从而可以大幅增加钼矿物的回收率，在活化浮选流程单元以及钼硫分离流程单位，低成本高效的特效药剂组方可以辅助浮选作业的顺利进行。二段钼的综合回收率从30.03％提升至62.31％。
综上所述，本发明提供的技术方案具有钼回收率高，的优点，解决了铜矿石伴生钼矿物提高铜精矿品位与钼矿物回收的矛盾，具有极高的实用价值和经济价值。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。
Claims (3)
1.一种铜矿石伴生钼选别方法，其特征在于，包括步骤：
A、在铜矿石粗选流程获得的含有钼矿物的铜硫粗精矿进行铜硫分离作业时，将铜硫粗精矿中的钼矿物抑制于铜硫分离作业的尾矿中，形成含有钼矿物的尾矿；
B、含有钼矿物的铜硫分离作业尾矿采用脱水脱药后，加酸调整尾矿pH值，添加选硫和选钼药剂，进行硫钼精选作业，并获得一个含有钼矿物的合格硫精矿；
C、含有钼矿物的合格硫精矿进行钼硫分离作业，钼硫分离作业需添加抑制硫铁矿物的抑制剂和选钼药剂，钼硫分离作业将获得合格的钼精矿和合格的硫精矿；
所述步骤A中，将钼矿物抑制于铜硫分离作业尾矿中时，所采用的抑制剂是石灰，所述采用的抑制剂用量应使得该流程其作业pH在9-12之间；
所述步骤A中，所述的铜矿石粗选流程采用铜、钼混合浮选流程或铜优先浮选流程；
所述步骤A包括：
A1、在现有技术中的铜硫分离工艺流程中将钼矿物抑制于铜硫分离作业的尾矿，形成含有钼矿物的尾矿；
A2、将铜硫分离作业的精选尾矿或扫选泡沫精矿单独进行选别，并将作业中的钼矿物抑制于选别作业的尾矿，形成含有钼矿物的尾矿，且将单独分离选别的铜矿物返回到铜硫分离作业流程中。
2.根据权利要求1所述的铜矿石伴生钼选别方法，其特征在于，所述步骤B中，对所述铜硫分离作业尾矿进行脱水脱药后，加酸调整尾矿的硫钼精选作业的pH值在3-9之间；所述的合格硫精矿为标准硫精矿或品位高于45%高品位硫精矿。
3.根据权利要求2所述的铜矿石伴生钼选别方法，其特征在于，所述步骤C中，所述含有钼矿物的合格硫精矿进行钼硫分离作业时，其添加抑制硫铁矿物的抑制剂为有机物或无机物。
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Address after: 100160 No. 23 Building, 18 District, Headquarters Base, 188 South Fourth Ring West Road, Fengtai District, Beijing Patentee after: Mining and Metallurgical Technology Group Co.,Ltd. Address before: 100160 No. 23 Building, 18 District, Headquarters Base, 188 South Fourth Ring West Road, Fengtai District, Beijing Patentee before: Bgrimm Technology Group |
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