CN108486384A - 低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺 - Google Patents

低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN108486384A
CN108486384A CN201810218585.2A CN201810218585A CN108486384A CN 108486384 A CN108486384 A CN 108486384A CN 201810218585 A CN201810218585 A CN 201810218585A CN 108486384 A CN108486384 A CN 108486384A
Authority
CN
China
Prior art keywords
slag
tungsten
bismuth
stanniferous
grade
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201810218585.2A
Other languages
English (en)
Inventor
陈世明
周再明
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hunan Tengchi Environmental Protection & Technology Co Ltd
Original Assignee
Hunan Tengchi Environmental Protection & Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hunan Tengchi Environmental Protection & Technology Co Ltd filed Critical Hunan Tengchi Environmental Protection & Technology Co Ltd
Priority to CN201810218585.2A priority Critical patent/CN108486384A/zh
Publication of CN108486384A publication Critical patent/CN108486384A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/04—Working-up slag
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B25/00—Obtaining tin
    • C22B25/06—Obtaining tin from scrap, especially tin scrap
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B30/00—Obtaining antimony, arsenic or bismuth
    • C22B30/02—Obtaining antimony
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B30/00—Obtaining antimony, arsenic or bismuth
    • C22B30/06—Obtaining bismuth
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B34/00—Obtaining refractory metals
    • C22B34/20—Obtaining niobium, tantalum or vanadium
    • C22B34/24—Obtaining niobium or tantalum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B34/00—Obtaining refractory metals
    • C22B34/30—Obtaining chromium, molybdenum or tungsten
    • C22B34/34—Obtaining molybdenum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B34/00—Obtaining refractory metals
    • C22B34/30—Obtaining chromium, molybdenum or tungsten
    • C22B34/36—Obtaining tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B47/00—Obtaining manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/001—Dry processes
    • C22B7/002—Dry processes by treating with halogens, sulfur or compounds thereof; by carburising, by treating with hydrogen (hydriding)
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/006—Wet processes
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)

Abstract

本发明属于冶金领域，公开了低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，该工艺包括：锡铋钨钼钽铌渣、氯化剂、还原煤和粘结剂混合制粒，颗粒预干燥后，在还原气氛下，发生高温挥发反应，得到还原渣和挥发烟气；采用水喷淋挥发烟气进行收尘，向收尘所得矿浆中加石灰沉淀，得到锡铋锑沉淀渣和沉淀后液；还原渣经球磨磁选，得到铁锰钨钼钽铌富集物和残渣。采用本发明工艺能一次性将易挥发的金属富集，难挥发的金属钨钼钽铌高温还原，和铁锰形成小颗粒合金，经过磁选分离金属和脉石，实现了有价金属全部回收；同时，钨冶炼渣从危险固体废物变成一般固废，可直接送水泥厂作为建材原料，物料全部资源化，是锡钨冶炼渣高效资源无害化的处置方法。

Description

低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺。
背景技术
锡钨冶炼渣及低品位尾矿由于价值低，元素多，成分复杂，部分还是属于危险固体废物，传统的冶炼工艺回收及无害化处理难以成本维持，目前还是以堆放的形式，不仅浪费了资源，也对环境保护有较大的压力，采用一种合适的工艺将提取资源无害化一直是技术难题。
由于我国的矿物特点是伴生金属多，同时又是世界上最大的钨生产国，典型钨精矿浸出渣伴生有锡、铋、锑等金属，同时还有少量的钨在渣中。锡冶炼渣中经常伴生有钽铌钨稀散金属，随着钽矿石的贫化和日趋短缺，锡渣中的钽逐渐成了世界钽的主要来源，中国广西、广东、云南、湖南、江西等省均有含钽锡矿和含钽锡渣。大致成分如表1。
表1钨精矿浸出渣的主要化学成分(wt％)
元素 W Sn Bi Sb Fe Mn Sc Ta+Nb
品名 1～3 ～3 ～2 ～2 20～30 10～30 ～0.1 ～1
从表中可以看出，金属成分复杂，含量不高，但主要金属的总价值很高，采用合理环保工艺比较完全回收，能获得较好的经济价值和环保效益。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，该工艺包括以下步骤：
(1)锡铋钨钼钽铌渣、氯化剂、还原煤和粘结剂混合制粒，颗粒预干燥后，在还原气氛下，发生高温挥发反应，得到还原渣和挥发烟气；
(2)采用水喷淋上述挥发烟气进行收尘，向收尘所得矿浆中加石灰沉淀，得到锡铋锑沉淀渣和沉淀后液；
(3)上述还原渣经球磨磁选，得到铁锰钨钼钽铌富集物和残渣。
其中，上述低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，步骤(1)中所述锡铋钨钼钽铌渣来源于钨冶炼渣、锡冶炼渣、难选锡矿中的至少一种。
其中，上述低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，步骤(1)中所述锡铋钨钼钽铌渣、氯化剂、还原煤和粘结剂的质量比为100︰(3～8)︰(3～10)︰(2～6)。
其中，上述低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，步骤(1)中所述氯化剂为氯化钙、氯化钠、氯化镁或氯化铁，所述粘结剂为膨润土或石油渣。
其中，上述低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，步骤(1)中所述预干燥的温度为300～600℃，干燥至颗粒含水量在2～3％。
其中，上述低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，步骤(1)中所述还原气氛选用液化气与空气的混合气，或者天然气。
其中，上述低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，步骤(1)中所述高温挥发反应的温度为800～1300℃，时间0.5～3.0h。
其中，上述低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，步骤(1)中所述还原渣含锡铋锑锌0.01～0.3wt％。
其中，上述低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，步骤(2)中加石灰将矿浆中和至pH为3～5；所述沉淀后液回收用于水喷淋收尘；所述锡铋锑沉淀渣含(锡+铋+锑)30～60wt％。
其中，上述低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，步骤(3)中所述铁锰钨钼钽铌富集物中含(铁+锰)20～40wt％，(钨+钼+钽+铌)3～15wt％；所述残渣送水泥厂或直接搅拌站的建材。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明工艺流程短、经济实用、操作环境好、溶液封闭循环，可清洁高效处置钨锡冶炼渣。该工艺能一次性将易挥发的金属富集，难挥发的金属钨钼钽铌高温还原，和铁锰形成小颗粒合金，经过磁选分离金属和脉石，实现了有价金属全部回收；同时，钨冶炼渣从危险固体废物变成一般固废，可以直接送水泥厂作为建材原料，物料全部资源化，是一种锡钨冶炼渣高效资源无害化的处置方法。
附图说明
图1是本发明实施例1所述低品位含锡铋钨钼渣回收工艺的流程框图。
具体实施方式
本发明提供了一种低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，该工艺包括以下步骤：
(1)锡铋钨钼钽铌渣、氯化剂、还原煤和粘结剂混合制粒，颗粒于300～600℃(优选为400～600℃)预干燥，干燥至颗粒含水量在2～3％，在还原气氛下，发生高温800～1300℃(优选为1200～1300℃)挥发反应0.5～3.0h(优选为2.0～3.0h)，得到还原渣和挥发烟气；所述锡铋钨钼钽铌渣来源于钨冶炼渣、锡冶炼渣、难选锡矿中的至少一种，所述锡铋钨钼钽铌渣、氯化剂、还原煤和粘结剂的质量比为100︰(3～8)︰(3～10)︰(2～6)；
(2)采用水喷淋上述挥发烟气进行收尘，向收尘所得矿浆中加石灰调节矿浆pH为3～5进行沉淀，得到锡铋锑沉淀渣和沉淀后液；
(3)上述还原渣经球磨磁选，得到铁锰钨钼钽铌富集物和残渣。
其中，上述低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，步骤(1)中所述氯化剂为氯化钙、氯化钠、氯化镁或氯化铁，所述粘结剂为膨润土或石油渣。
其中，上述低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，步骤(1)中所述还原气氛选用液化气与空气的混合气，或者天然气。
其中，上述低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，步骤(1)中所述还原渣含锡铋锑锌0.01～0.3wt％。
其中，上述低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，步骤(2)中所述沉淀后液回收利用余热蒸发浓缩后高浓度氯化钙溶液，作为氯化剂返回配料，整个溶液闭路循环；所述锡铋锑沉淀渣含(锡+铋+锑)30～60wt％。
其中，上述低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，步骤(3)中所述铁锰钨钼钽铌富集物中含(铁+锰)20～40wt％，(钨+钼+钽+铌)3～15wt％；所述残渣送水泥厂或直接搅拌站的建材。
本发明工艺原理：大部分金属的氯化物都是低沸点，氯化挥发有着良好地有价金属一次富集优点，相对其他工艺，有成本低，一次富集率高，有价金属回收全面等优点。主要金属氯化物的沸点如表2。
表2主要金属氯化物的沸点
在1000℃以内，大部分有价金属都可以挥发，主体黑色金属铁锰和二氧化硅等则比较难挥发，从而使得有价金属和主体金属分离，同时在高温下，铁锰和钨钼钽铌等金属难以和氯离子结合，不会形成氯化物挥发，在高温还原条件下，还原成金属得到一种高熔点铁锰钨钼钽铌的渗碳合金，这种合金可以商业回收。脱除重金属和稀散金属后的渣，高温下变成玻璃体的一般固体物料，送水泥厂等作为建材，实现原料的全部无害资源化。
本发明利用在高温下，挥发性金属容易与氯离子结合，在弱还原气氛下挥发，挥发烟气经过水雾收集，溶解于氯离子体系溶液中，在溶液中经过萃取、置换或沉淀等手段分离富集金属(即锡铋锑沉淀渣)。高熔点的稀散金属则和铁锰一起还原得到合金(即铁锰钨钼钽铌合金)，球磨磁选富集后作为回收高熔点稀散金属原料。
以下结合具体的实施例对本发明作进一步的解释和说明，但并不因此限制本发明的保护范围。
以下实施例中所用原料为钨锡冶炼浸出渣，浸出渣中主要金属及其质量含量分别是：Sn 0.5～10.0％，Bi 0.2～3％，Sb 0.1～3％，(W+Mo)0.3～10％，(Ta+Nb)0.3～5％。
实施例1
取锡冶炼渣200g，配10g氯化钙，6g无烟煤粉，4g膨润土，球磨混合，制粒，在450℃温度下烘干1h，至颗粒水分为3％，放入管式电炉；通入50％液化气+50％空气，于1250℃下挥发2h，得到还原渣(还原渣含锡0.02％，铋0.03％，锑0.1％)和挥发烟气；
采用水喷淋挥发烟气进行收尘，向收尘所得矿浆中加石灰调节矿浆pH为3进行沉淀，得到锡铋锑沉淀渣和沉淀后液；
还原渣经球磨到100目后，磁选，得到铁锰钨钼钽铌富集物和残渣。
本工艺锡铋锑回收率大于99％；铁锰钨钼钽铌富集物中，磁性物铁+锰+钨+钼+钽+铌56.3％，钨钼钽铌回收率80.3％。实现了有价金属全面回收，渣无害资源化处置。
实施例2
取锡冶炼渣200g，配10g氯化钙，6g无烟煤粉，4g膨润土，球磨混合，制粒，在400℃温度下烘干1h，至颗粒水分为3％，放入管式电炉；通入50％液化气+50％空气，于1300℃下挥发2h，得到还原渣(还原渣含锡0.01％，铋0.02％，锑0.08％)和挥发烟气；
采用水喷淋挥发烟气进行收尘，向收尘所得矿浆中加石灰调节矿浆pH为5进行沉淀，得到锡铋锑沉淀渣和沉淀后液；
还原渣经球磨到100目后，磁选，得到铁锰钨钼钽铌富集物和残渣。
本工艺锡铋锑回收率大于99％；铁锰钨钼钽铌富集物中，磁性物铁+锰+钨+钼+钽+铌57.5％，钨钼钽铌回收率81.6％。实现了有价金属全面回收，渣无害资源化处置。
实施例3
取锡冶炼渣200g，配10g氯化钙，6g无烟煤粉，4g膨润土，球磨混合，制粒，在500℃温度下烘干1h，至颗粒水分为3％，放入管式电炉；通入50％液化气+50％空气，于1300℃下挥发2h，得到还原渣(还原渣含锡0.01％，铋0.02％，锑0.08％)和挥发烟气；
采用水喷淋挥发烟气进行收尘，向收尘所得矿浆中加石灰调节矿浆pH为5进行沉淀，得到锡铋锑沉淀渣和沉淀后液；
还原渣经球磨到100目后，磁选，得到铁锰钨钼钽铌富集物和残渣。
本工艺锡铋锑回收率大于99％；铁锰钨钼钽铌富集物中，磁性物铁+锰+钨+钼+钽+铌54.3％，钨钼钽铌回收率81.6％。实现了有价金属全面回收，渣无害资源化处置。
实施例4
取锡冶炼渣100g+钨冶炼渣100g+难选锡矿100g，配10g氯化钙，18g无烟煤粉，6g膨润土，球磨混合，制粒，在400℃温度下烘干1h，至颗粒水分为3％，放入管式电炉；通入60％液化气+40％空气，于1300℃下挥发2h，得到还原渣(还原渣含锡0.01％，铋0.02％，锑0.07％)和挥发烟气；
采用水喷淋挥发烟气进行收尘，向收尘所得矿浆中加石灰调节矿浆pH为5进行沉淀，得到锡铋锑沉淀渣和沉淀后液；
还原渣经球磨到100目后，磁选，得到铁锰钨钼钽铌富集物和残渣。
本工艺锡铋锑回收率大于99％；铁锰钨钼钽铌富集物中，磁性物铁+锰+钨+钼+钽+铌54.8％，钨钼钽铌回收率82.4％。实现了有价金属全面回收，渣无害资源化处置。
实施例5
取锡冶炼渣1000g+钨冶炼渣1000g+难选锡矿1000g，配90g氯化钙，150g无烟煤粉，60g膨润土，球磨混合，制粒，在550℃温度下烘干1h，至颗粒水分为3％，回转炉中，天然气加热，于1250℃下挥发2h，得到还原渣(还原渣含锡0.02％，铋0.03％，锑0.1％)和挥发烟气；
采用多级水雾喷淋挥发烟气进行收尘，向收尘所得矿浆中加石灰调节矿浆pH为4进行沉淀，得到锡铋锑沉淀渣和沉淀后液；
还原渣经球磨到100目后，磁选，得到铁锰钨钼钽铌富集物和残渣。
本工艺锡铋锑回收率大于99％；铁锰钨钼钽铌富集物中，磁性物铁+锰+钨+钼+钽+铌56.3％，钨钼钽铌回收率83.1％。实现了有价金属全面回收，渣无害资源化处置。

Claims (10)

1.低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：
(1)锡铋钨钼钽铌渣、氯化剂、还原煤和粘结剂混合制粒，颗粒预干燥后，在还原气氛下，发生高温挥发反应，得到还原渣和挥发烟气；
(2)采用水喷淋上述挥发烟气进行收尘，向收尘所得矿浆中加石灰沉淀，得到锡铋锑沉淀渣和沉淀后液；
(3)上述还原渣经球磨磁选，得到铁锰钨钼钽铌富集物和残渣。
2.根据权利要求1所述的低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，其特征在于，步骤(1)中所述锡铋钨钼钽铌渣来源于钨冶炼渣、锡冶炼渣、难选锡矿中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，其特征在于，步骤(1)中所述锡铋钨钼钽铌渣、氯化剂、还原煤和粘结剂的质量比为100︰(3～8)︰(3～10)︰(2～6)。
4.根据权利要求1所述的低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，其特征在于，步骤(1)中所述氯化剂为氯化钙、氯化钠、氯化镁或氯化铁，所述粘结剂为膨润土或石油渣。
5.根据权利要求1所述的低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，其特征在于，步骤(1)中所述预干燥的温度为300～600℃，干燥至颗粒含水量在2～3％。
6.根据权利要求1所述的低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，其特征在于，步骤(1)中所述还原气氛选用液化气与空气的混合气，或者天然气。
7.根据权利要求1所述的低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，其特征在于，步骤(1)中所述高温挥发反应的温度为800～1300℃，时间0.5～3.0h。
8.根据权利要求1所述的低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，其特征在于，步骤(1)中所述还原渣含锡铋锑锌0.01～0.3wt％。
9.根据权利要求1所述的低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，其特征在于，步骤(2)中加石灰将矿浆中和至pH为3～5；所述沉淀后液回收用于水喷淋收尘；所述锡铋锑沉淀渣含(锡+铋+锑)30～60wt％。
10.根据权利要求1所述的低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺，其特征在于，步骤(3)中所述铁锰钨钼钽铌富集物中含(铁+锰)20～40wt％，(钨+钼+钽+铌)3～15wt％；所述残渣送水泥厂或直接搅拌站的建材。
CN201810218585.2A 2018-03-16 2018-03-16 低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺 Pending CN108486384A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810218585.2A CN108486384A (zh) 2018-03-16 2018-03-16 低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810218585.2A CN108486384A (zh) 2018-03-16 2018-03-16 低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN108486384A true CN108486384A (zh) 2018-09-04

Family

ID=63339627

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810218585.2A Pending CN108486384A (zh) 2018-03-16 2018-03-16 低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108486384A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113999978A (zh) * 2021-11-04 2022-02-01 江西钨业控股集团有限公司 一种从钨渣中回收有价金属的方法
WO2024138593A1 (zh) * 2022-12-30 2024-07-04 耒阳市焱鑫有色金属有限公司 钽渣洗脱硫酸回收锡铁锰的工艺方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101787434A (zh) * 2010-02-23 2010-07-28 吕伟鹏 回转窑还原氯化加氧化回收磁选废渣中铁和锡铅锌的方法
CN102277485A (zh) * 2011-08-09 2011-12-14 中南大学 一种处理低含量有色金属物料提取有色金属的方法
CN102965522A (zh) * 2012-11-13 2013-03-13 中南大学 一种从选矿含锡尾矿中分离回收锡的方法
CN103725868A (zh) * 2013-11-13 2014-04-16 安徽淮化股份有限公司 一种从低含量有色金属中提取有色金属的方法
CN106282582A (zh) * 2015-05-29 2017-01-04 昆明冶金高等专科学校 一种从炼钢烟尘中回收有色金属、稀贵金属和铁粉的方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101787434A (zh) * 2010-02-23 2010-07-28 吕伟鹏 回转窑还原氯化加氧化回收磁选废渣中铁和锡铅锌的方法
CN102277485A (zh) * 2011-08-09 2011-12-14 中南大学 一种处理低含量有色金属物料提取有色金属的方法
CN102965522A (zh) * 2012-11-13 2013-03-13 中南大学 一种从选矿含锡尾矿中分离回收锡的方法
CN103725868A (zh) * 2013-11-13 2014-04-16 安徽淮化股份有限公司 一种从低含量有色金属中提取有色金属的方法
CN106282582A (zh) * 2015-05-29 2017-01-04 昆明冶金高等专科学校 一种从炼钢烟尘中回收有色金属、稀贵金属和铁粉的方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113999978A (zh) * 2021-11-04 2022-02-01 江西钨业控股集团有限公司 一种从钨渣中回收有价金属的方法
WO2024138593A1 (zh) * 2022-12-30 2024-07-04 耒阳市焱鑫有色金属有限公司 钽渣洗脱硫酸回收锡铁锰的工艺方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108101508B (zh) 一种氰化尾渣焙烧回收有价金属同步制备陶粒的方法
Tang et al. A cleaner process for valuable metals recovery from hydrometallurgical zinc residue
CN104404261B (zh) 一种金精矿氰化尾渣氯化焙烧同步还原回收金、铁的方法
Li et al. A new route for separation and recovery of Fe, Al and Ti from red mud
CN106868307B (zh) 一种硫酸烧渣除砷富集金银的综合利用工艺
Mikula et al. Value-added strategies for the sustainable handling, disposal, or value-added use of copper smelter and refinery wastes
Hoeber et al. A comprehensive review of processing strategies for iron precipitation residues from zinc hydrometallurgy
Li et al. Clean strengthening reduction of lead and zinc from smelting waste slag by iron oxide
CN102965522B (zh) 一种从选矿含锡尾矿中分离回收锡的方法
CN109621276A (zh) 一种富铁铜渣处理有色冶炼污酸中砷的方法
Zhang et al. Separation of indium from lead smelting hazardous dust via leaching and solvent extraction
CN102614979A (zh) 一种从湿法炼锌工艺中多级磁选回收铁的方法
Auerbach et al. Bioleaching of valuable and hazardous metals from dry discharged incineration slag. An approach for metal recycling and pollutant elimination
Zhao et al. Recovery of copper and cobalt from converter slags via reduction–sulfurization smelting using spent pot lining as the reductant
CN104894383A (zh) 含金电子废弃物中金和铜的浸取方法
CN102242253A (zh) 一种贫锡中矿的处理及回收炼铁原料的方法
CN103014335A (zh) 难处理金精矿与铜冶炼渣联合生物堆浸综合回收金和铜的工艺
CN108486384A (zh) 低品位含锡铋钨钼渣的回收工艺
Suárez-Gómez et al. Successful sulfur recovery in low sulfurate compounds obtained from the zinc industry: Evaporation–condensation method
CN104152671B (zh) 一种由含锡铁矿制备炼铁用铁精矿的方法
CN106086487B (zh) 一种低品位钼镍矿脱硫脱砷‑焙砂熔炼钼镍铁合金的方法
Zhou et al. Enhanced uranium bioleaching high-fluorine and low-sulfur uranium ore by a mesophilic acidophilic bacterial consortium with pyrite
CN104561564A (zh) 一种从湿法炼锌回转窑渣中回收铜、银和铁的方法
CN103937972A (zh) 一种污水处理厂的酸洗污泥制备再生铁合金的方法
Mrazikova et al. Influence of bacterial culture to copper bioleaching from printed circuit boards

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20180904