CN108453226A - 一种矩形钢坯切尾控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种矩形钢坯切尾控制方法,包括以下步骤:根据铸坯拉速对缩孔长度的影响以及终浇保护渣渣层厚度对缩孔长度的影响,减小缩孔长度;对每类钢种的尾坯进行下线切割测量,找出缩孔临近点;用临界点来设定每类钢种的切尾范围,减少矩形坯终浇切尾长度;减少矩形坯终浇切尾长度为:浇次尾炉钢水包余30吨即开始进行化渣操作,至钢水包浇完前过程少推渣;钢水包浇完进行渣层厚度测量,将渣层厚度控制小于等于10mm再进行终浇操作;尾坯出结晶器后关闭结晶器电搅;机前终浇后铸机立即选择“出尾坯”模式。应用本发明方法可有效减少矩形钢坯切尾损失量,即保证了产品质量,又节约了切尾损耗,提高了钢坯的收得率,降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种钢坯切尾技术,具体地说是一种矩形钢坯切尾控制方法。
背景技术
钢铁企业在矩形坯终浇过程中,为避免尾坯缩孔对产品质量的不利影响,需要对终浇尾坯进行大尺寸的切尾,切掉的尾部均按废钢处理,降低了铸坯的收得率,每浇次将产生大量的废钢。生产过程中要求切尾长度为2.5米/流,经统计实际矩形坯终浇平均切尾长度为10.95米/浇次,约2.74米/流,换算成重量,每浇次将产生14.46吨废钢。)
发明内容
针对现有技术中矩形坯终浇过程中存在切尾量大等不足,本发明要解决的技术问题是提供一种可减少切尾损失量的矩形钢坯切尾控制方法。
为解决上述技术问题,本发明采用的技术方案是:
本发明一种矩形钢坯切尾控制方法,包括以下步骤:
根据铸坯拉速对缩孔长度的影响以及终浇保护渣渣层厚度对缩孔长度的影响,减小缩孔长度;对每类钢种的尾坯进行下线切割测量,找出缩孔临近点;
用临界点来设定每类钢种的切尾范围,减少矩形坯终浇切尾长度。
减少矩形坯终浇切尾长度包括以下步骤:
浇次尾炉钢水包余30吨即开始进行化渣操作,至钢水包浇完前过程少推渣;
钢水包浇完进行渣层厚度测量,将渣层厚度控制小于等于10mm再进行终浇操作;
尾坯出结晶器后关闭结晶器电搅;
机前终浇后铸机立即选择“出尾坯”模式。
减于少矩形坯终浇切尾长度还包括以下步骤:
终浇前,切割班组给中控工的优化数值要按钢种要求给定;
所有切尾的尾坯按给定的最大优化尺寸切割;
各个钢种在切尾时,做好尾坯的缩孔检查,出现异常缩孔,做好记录,并将缩孔切净。
如果结晶器电搅故障,切尾长度则按钢类要求加300mm进行切尾操作。
如果机前终浇异常,切尾长度按钢类要求加300mm进行切尾操作。
如果渣厚大于10mm终浇,及时通知切割工段,切尾长度按钢类要求加300mm进行操作。
减少矩形坯终浇切尾长度还包括以下步骤:
对于扇形段,一旦扇形段在线时间超期,按切尾长度加300mm进行切尾操作。
本发明具有以下有益效果及优点:
1.应用本发明方法可有效减少矩形钢坯切尾损失量,即保证了产品质量,又节约了切尾损耗,提高了钢坯的收得率,降低了生产成本。
附图说明
图1为应用本发明方法后平均切尾量统计图。
具体实施方式
本发明一种矩形钢坯切尾控制方法包括以下步骤:
根据铸坯拉速对缩孔长度的影响以及终浇保护渣渣层厚度对缩孔长度的影响,减小缩孔长度;对每类钢种的尾坯进行下线切割测量,找出缩孔临近点;
用临界点来设定每类钢种的切尾范围,减少矩形坯终浇切尾长度,以达到尾坯既不能切长又不能切短,且满足铸坯的内部质量的目的。
为减少矩形坯终浇切尾长度,减少切尾损失量,本发明方法通过以下步骤实现:
在铸机工段,浇次尾炉钢水包余30吨即开始进行化渣操作,至钢水包浇完前过程少推渣;
钢水包浇完进行渣层厚度测量,将渣层厚度控制小于等于10mm再进行终浇操作;
尾坯出结晶器后关闭结晶器电搅;
机前终浇后铸机立即选择“出尾坯”模式。
结晶器电搅故障时及时通知切割人员,并做好记录。
减于少矩形坯终浇切尾长度还包括以下步骤:
终浇前,切割班组给终控工的优化数值要按钢种要求给定,低碳钢种不超过1900mm,中碳钢种不超过2000mm,高碳钢种不超过2300mm,
所有切尾的尾坯按给定的最大优化尺寸切割;例如:优化尺寸3.6~4.1m,则尾坯按4.1m切割。
各个钢种在切尾时,做好尾坯的缩孔检查,出现异常缩孔,做好记录,并将缩孔切净。
当遇到特殊情况时,如果结晶器电搅故障,切尾长度则按钢类要求加300mm进行切尾操作;如果机前终浇异常,切尾长度按钢类要求加300mm进行切尾操作;如果渣厚大于10mm终浇,及时通知切割工段,切尾长度按钢类要求加300mm进行操作。
此外,一旦扇形段在线时间超期,将会影响缩孔的长度,此时如果还按照以前的切尾长度进行切割,就会导致最后一块铸坯出现缩孔,所以要增加切尾长度,以保证最后一块铸坯的质量,使最后一块铸坯没有缩孔,因此要求切割人员听技术组通知,按切尾长度即尾坯欲留量加300mm进行切尾操作。
若涉及到表1钢种尾炉是绝对定尺的炉次,则切尾量在表中要求基础上+300mm进行切尾。例如:45#钢,若尾炉要求绝对定尺,则切尾长度按2300mm预留。
表1各钢种切尾预留量
如图1所示,按本发明方法在试生产过程中,切尾量大幅下降,平均切尾量为10.91吨/浇次,而最后三个月没超过10.5吨/浇次,实现了即定目标。
Claims (7)
1.一种矩形钢坯切尾控制方法,其特征在于包括以下步骤:
根据铸坯拉速对缩孔长度的影响以及终浇保护渣渣层厚度对缩孔长度的影响,减小缩孔长度;对每类钢种的尾坯进行下线切割测量,找出缩孔临近点;
用临界点来设定每类钢种的切尾范围,减少矩形坯终浇切尾长度。
2.按权利要求1所述的矩形钢坯切尾控制方法,其特征在于:减少矩形坯终浇切尾长度包括以下步骤:
浇次尾炉钢水包余30吨即开始进行化渣操作,至钢水包浇完前过程少推渣;
钢水包浇完进行渣层厚度测量,将渣层厚度控制小于等于10mm再进行终浇操作;
尾坯出结晶器后关闭结晶器电搅;
机前终浇后铸机立即选择“出尾坯”模式。
3.按权利要求2所述的矩形钢坯切尾控制方法,其特征在于:减于少矩形坯终浇切尾长度还包括以下步骤:
终浇前,切割班组给中控工的优化数值要按钢种要求给定;
所有切尾的尾坯按给定的最大优化尺寸切割;
各个钢种在切尾时,做好尾坯的缩孔检查,出现异常缩孔,做好记录,并将缩孔切净。
4.按权利要求2所述的矩形钢坯切尾控制方法,其特征在于:
如果结晶器电搅故障,切尾长度则按钢类要求加300mm进行切尾操作。
5.按权利要求2所述的矩形钢坯切尾控制方法,其特征在于:
如果机前终浇异常,切尾长度按钢类要求加300mm进行切尾操作。
6.按权利要求2所述的矩形钢坯切尾控制方法,其特征在于:
如果渣厚大于10mm终浇,及时通知切割工段,切尾长度按钢类要求加300mm进行操作。
7.按权利要求2所述的矩形钢坯切尾控制方法,其特征在于:减少矩形坯终浇切尾长度还包括以下步骤:
对于扇形段,一旦扇形段在线时间超期,按切尾长度加300mm进行切尾操作。
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