CN108425915B - 油压机的液压***及液压加工方法 - Google Patents

油压机的液压***及液压加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种油压机的液压***及液压加工方法，充液阀紧固螺钉的顶部中心设有内六角沉孔，内六角沉孔中嵌装有六角插榫，六角插榫的中心设有插榫螺纹孔，插榫螺纹孔中旋接有凸轮螺杆，凸轮螺杆连接在凸轮装置的下端面中心，凸轮装置的圆周上设有沿轴向延伸的凸轮凹槽；充液阀法兰上端面的法兰沉孔外周吸附有强磁环座，强磁环座的上方吸附有开关固定盘，凸轮装置、强磁环座和开关固定盘均与充液阀紧固螺钉共轴线；开关固定盘的外圆周上固定有行程开关，行程开关的探头嵌于凸轮凹槽中。液压加工每个工作循环依次包括如下动作：滑块一级快下、二级快下、慢下、工进加压、保压泄压、滑块回程、液压垫快顶、慢顶、退回、拉伸，各缸受迫退回。

Description

油压机的液压***及液压加工方法
技术领域
本发明涉及一种油压机，特别涉及一种油压机的液压***，本发明还涉及一种油压机的液压加工方法，属于机床控制***技术领域。
背景技术
油压机为实现滑块运动的快速下行以及满足回程速度要求，通常都在滑块油缸上方安装充液阀，用于滑块油缸的快速补油及回油。油压机滑块的快速下行是依靠滑块及油缸活塞杆的重力实现的，通过自由落体满足快下速度要求，而此时油泵的油量远不能满足油缸上腔油液的补充需要，于是在上腔产生的负压作用下打开充液阀阀芯，使得油箱中的油液补充进油缸上腔。待滑块转为工进时，此时将仅依靠油泵的供油驱动滑块慢速下行，要求充液阀的阀芯必须严实关闭，如关闭不严实将导致油泵的供油会通过充液阀回油箱无法驱动滑块运行。待加压结束后将进行油缸上腔的卸压动作，此时要求充液阀在液控油的作用下打开，如充液阀的阀芯未打开将无法使得上腔压力降低到零也就无法实现接下来的回程动作。滑块回程过程中需要充液阀阀芯一直处于打开状态。
目前市场上的充液阀都为铸件或锻件密闭结构，无法了解阀芯的开关状态，只能通过滑块运行中出现的问题现象结合液压***进行分析、判断，不直观。比如模具闭合需要油缸上腔建压而压力建不起来，在排查了油泵、液压***无问题时，判断充液阀是否泄漏需打开油箱上的观察口看油管是否有回油来判断，很不方便。
充液阀法兰都是通过螺钉与滑块油缸进行连接，如螺钉紧固时存在受力不均衡，工作时容易松动，严重时会造成充液阀在高压状态下飞出去，而目前各厂家在用的螺钉防松报警装置一般采用压敏传感器放置在螺钉的下部，螺钉紧固后压力较大，一旦螺钉松动，螺钉紧固的压力就会减小，压敏传感器就会有信号给接收元件，并通过输出元件发出报警。此种方法使用的元件要求较高，成本亦较高。
油压机的液压垫动作控制基本都跟随滑块的控制，即油压机滑块运动控制和液压垫运动控制共用液压泵站，从动作过程来看因存在共用泵源，所以只能等滑块动作停止后才能进行液压垫的动作，而很多用户都希望能在滑块回程的过程中，液压垫能实现同步顶出，在不影响滑块回程速度的同时可减少等待的时间从而提高生产效率。
有的厂家根据客户要求刻意将油压机的滑块运动和液压垫运动分别采用两组泵站控制，即滑块的运行控制由上泵站控制，液压垫的上下控制则由下泵站控制，两组泵站处于完全独立状态，增加了装机功率，加大了投资成本，造成能源的浪费。针对这种情况，个别厂家便将液压垫的驱动油缸更改成多缸结构，通常为中间活塞缸+两侧柱塞缸的方式，通过油泵供油给中间活塞缸进而驱动液压垫向上运动，周边柱塞缸依靠单向阀进行补油的方式实现快速顶出，待液压垫运动接近上限位时再由油泵供油给所有油缸，从而实现满吨位顶出，但其中会存在快速顶出转满吨位顶出时出现停顿现象，甚至会出现小幅度下落，顶出速度转换不平稳，是因柱塞缸在快速顶出过程中仅依靠负压补油不足造成的。
发明内容
本发明的首要目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种油压机的液压***，可以及时对充液阀松动进行报警，动作可靠，成本低。
为解决以上技术问题，本发明的一种油压机的液压***，包括滑块(1)和液压垫(2)，滑块(1)的顶部连接在滑块油缸的下方，所述滑块油缸包括位于中心的滑块柱塞缸(1b)和位于两侧的滑块主缸(1a)，滑块主缸(1a)和滑块柱塞缸(1b)分别通过充液阀(CF1)与油箱相连，各充液阀(CF1)的液控口分别与充液阀控制油管(G3)相连，各充液阀(CF1)的法兰通过充液阀紧固螺钉(9)固定在相应滑块油缸上，各充液阀紧固螺钉(9)的上端头分别位于法兰沉孔中，所述充液阀紧固螺钉的顶部中心设有内六角沉孔，所述内六角沉孔中嵌装有六角插榫，所述六角插榫的中心设有插榫螺纹孔，所述插榫螺纹孔中旋接有凸轮螺杆，所述凸轮螺杆连接在凸轮装置的下端面中心，所述凸轮装置的圆周上设有沿轴向延伸的凸轮凹槽；所述充液阀的法兰上端面的法兰沉孔外周吸附有强磁环座，所述强磁环座的上方吸附有开关固定盘，所述凸轮装置、强磁环座和开关固定盘均与所述充液阀紧固螺钉共轴线；所述开关固定盘的外圆周上固定有行程开关，所述行程开关的探头嵌于所述凸轮凹槽中。
相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：强磁环座依靠磁性吸附在充液阀法兰上，开关固定盘吸附在强磁环座上，使得行程开关得以固定在充液阀法兰上；凸轮装置通过凸轮螺杆与六角插榫固定连接，六角插榫插接在充液阀紧固螺钉的内六角沉孔中；当充液阀紧固螺钉出现松动时，充液阀紧固螺钉相对于充液阀法兰发生转动，凸轮装置跟随充液阀紧固螺钉同步转动，使得凸轮凹槽推动行程开关的探头动作，发出报警信号。与传统的压敏传感器相比，成本大幅度降低，而且报警可靠，通过强磁环座直接吸附和六角插榫的插接，使得安装十分方便。
作为本发明的改进，所述开关固定盘包括位于中心的内盘和位于外周的外圆环，所述外圆环吸附在所述强磁环座的上方，所述内盘被压在所述凸轮装置的下方，所述外圆环的内圆周与所述内盘的外圆周之间通过沿径向延伸的固定盘弹性辐条相互连接。固定盘弹性辐条使得内盘和外圆环连为一个整体且安装时的相对位置固定，以确保行程开关的探头准确嵌于凸轮装置的凸轮凹槽中；工作中凸轮装置只要有微微转动，一方面即可触发行程开关，另一方面固定盘弹性辐条被扭曲甚至被扭断。
作为本发明的进一步改进，所述凸轮装置的中心设有把手杆插孔，所述把手杆插孔中插接有把手杆，所述把手杆的顶部连接有球头，所述把手杆下端的圆周上对称设有沿径向向外伸出的把手杆锁齿，所述把手杆插孔的圆周上设有与所述把手杆锁齿相适配的把手杆竖槽和把手杆锁槽；所述插榫螺纹孔与所述凸轮螺杆通过左旋螺纹相互旋接。在凸轮装置上设置把手杆插孔便于移动凸轮装置，将把手杆***凸轮装置的把手杆插孔中，把手杆锁齿沿把手杆竖槽向下***，插到底后旋转把手杆，使把手杆锁齿嵌入把手杆锁槽中，然后就可以向上提起球头将六角插榫拔离充液阀紧固螺钉；反之，把手杆处于***状态时，也便于握持球头安装凸轮装置。由于充液阀紧固螺钉为右旋螺纹，凸轮螺杆采用反牙螺纹，当充液阀紧固螺钉出现松动时，凸轮螺杆与六角插榫只会连接得更加紧密。
作为本发明的进一步改进，各充液阀(CF1)分别配套有压差变送器，各压差变送器的两压力信号输入端分别连接在相应充液阀的两端；主油泵出口管路(G2)分别与第十三插装阀(C13)、第十四插装阀(C14)和第十五插装阀(C15)的入口相连，第十三插装阀(C13)的出口与第十二插装阀(C12)的入口相连，第十二插装阀(C12)的出口与滑块柱塞缸(1b) 和滑块主缸(1a) 的上腔相连；第十五插装阀(C15)的出口分别与第十六插装阀(C16)、第十七插装阀(C17)、第十八插装阀(C18)和第十九插装阀(C19)的入口相连，第十八插装阀(C18)的出口与滑块主缸下腔油路(G1)相连，第十四插装阀(C14)、第十六插装阀(C16)、第十七插装阀(C17)和第十九插装阀(C19)的出口分别与油箱相连；第十三插装阀(C13)的液控口与第九电磁换向阀(YV9)的A口相连，第九电磁换向阀(YV9)的P口与第十三插装阀(C13)的入口相连，第九电磁换向阀(YV9)的T口与油箱相连；第十四插装阀(C14)的液控口与第十电磁换向阀(YV10)的B口相连；第十五插装阀(C15)的液控口与第二梭阀(SF2)的中部出口相连，第二梭阀(SF2)的左入口与第十五插装阀(C15)的出口相连，第二梭阀(SF2)的右入口与第十一电磁换向阀(YV11)的A口相连，第十一电磁换向阀(YV11)的P口与第十五插装阀(C15)的入口相连；第十六插装阀(C16)的液控口与第十二电磁换向阀(YV12)的A口相连，第十二电磁换向阀(YV12)的P口与第十六插装阀(C16)的入口相连；第十七插装阀(C17)的液控口与第十三电磁换向阀(YV13)的A口相连，第十三电磁换向阀(YV13)的P口与第十七插装阀(C17)的入口相连；第十八插装阀(C18)的液控口与第十四电磁换向球阀(YV14)的A口相连，第十四电磁换向球阀(YV14)的P口与第十八插装阀(C18)的出口相连；第十九插装阀(C19)的液控口与第十五电磁换向阀(YV15)的A口相连，第十九插装阀(C19)的液控口通过第九调压阀(F9)与第十五电磁换向阀(YV15)的P口相连，第十九插装阀(C19)的液控口通过第十调压阀(F10)与第十五电磁换向阀(YV15)的B口相连；第十电磁换向阀(YV10)、第十一电磁换向阀(YV11)、第十二电磁换向阀(YV12)、第十三电磁换向阀(YV13)和第十四电磁换向球阀(YV14)的T口分别与油箱相连，第十五电磁换向阀(YV15)的B口与油箱相连；第十四电磁换向球阀(YV14)为两位三通电磁换向阀，第十、十一、十二、十三和十五电磁换向阀均为两位四通电磁换向阀。
滑块一级快下：第九电磁换向阀YV9得电使第十三插装阀C13打开，油液经第十三插装阀C13和第十二插装阀C12补入滑块主缸1a的上腔和滑块柱塞缸1b；第十二电磁换向阀YV12得电使第十六插装阀C16打开，第十三电磁换向阀YV13得电使第十七插装阀C17打开，第十四电磁换向球阀YV14得电使第十八插装阀C18打开；第十五电磁换向阀YV15得电使第十九插装阀C19获得第九调压阀F9的支撑；第十六电磁换向球阀YV16得电使第二十插装阀C20打开，第八电磁换向阀YV8 得电，第十一插装阀C11打开，滑块主缸1a杆腔的出油经过滑块主缸下腔油路G1、第二十插装阀C20和第十一插装阀C11对蓄能器AC进行预充压。滑块二级快下：其余保持不变，第十二电磁换向阀YV12失电使第十六插装阀C16关闭，准备向滑块慢下过渡。滑块慢下：其余保持不变，第十六电磁换向球阀YV16失电使第二十插装阀C20关闭，滑块主缸下腔油路G1对蓄能器AC的预充压结束；由伺服泵B1通过第十一插装阀C11继续向蓄能器AC充压，充压完成后，第八电磁换向阀YV8 失电，第十一插装阀C11关闭，第十三电磁换向阀YV13失电使第十七插装阀C17关闭，准备进入滑块工进加压。滑块工进加压：滑块主缸1a 下腔的支撑力由第十九插装阀C19通过第九调压阀F9控制。滑块保压后泄压：第九电磁换向阀YV9失电使第十三插装阀C13关闭，第十四电磁换向球阀YV14失电使第十八插装阀C18关闭，第十五电磁换向阀YV15失电使第十九插装阀C19关闭，其余各电磁换向阀均保持在失电状态。滑块回程：第十电磁换向阀YV10得电使第十四插装阀C14关闭，主油泵出口管路G2建压；第十一电磁换向阀YV11得电，第十五插装阀C15打开；主油泵出口管路G2的压力油通过第十五插装阀C15并推开第十八插装阀C18进入滑块主缸1a 的下腔；回程力由第十调压阀F10控制；充液阀控制油管G3建压，将各充液阀CF1打开，滑块主缸1a上腔的油液和滑块柱塞缸1b的油液分别通过充液阀CF1回油箱。
作为本发明的进一步改进，液压垫活塞缸(2a)的上腔与第五单向阀(D5)的出口相连，第五单向阀(D5)的入口与油箱相连；伺服泵(B1)的出口与第十插装阀(C10)的入口相连，第十插装阀(C10)的液控口与第六电磁换向阀(YV6)的B口相连，第十插装阀(C10)的出口及第六电磁换向阀(YV6)的T口均与油箱相连，第六电磁换向阀(YV6)为两位四通电磁换向阀。当液压垫下行时，第五单向阀D5被吸开，油箱中的油液经第五单向阀D5进入液压垫活塞缸2a的上腔。当第六电磁换向阀YV6失电时，第十插装阀C10打开，伺服泵B1出口的油液经第十插装阀C10回油箱循环；当液压垫快顶时，第六电磁换向阀YV6得电，第十插装阀C10关闭，伺服泵B1的出口油路建压，第十插装阀C10的液控口由第六调压阀F6控制，保证伺服泵B1的运行安全。当液压垫做拉伸，各缸受迫退回时，第六电磁换向阀YV6回到失电状态，将第十插装阀C10打开。
作为本发明的进一步改进，液压垫(2)的底部中心连接有液压垫活塞缸(2a)，液压垫(2)的四个角部分别与液压垫柱塞缸(2b)的顶部相连，伺服泵(B1)的入口与油箱相连，伺服泵(B1)的出口与第一单向阀(D1)的入口相连，第一单向阀(D1)的出口分别与液压垫控制油路、第十一插装阀(C11)的入口及第二十插装阀(C20)的入口相连，第十一插装阀(C11)的液控口与第八电磁换向阀(YV8)的P口相连，第八电磁换向阀(YV8)的A口与第二十插装阀(C20)的入口相连，第八电磁换向阀(YV8)的B口接油箱，第八电磁换向阀(YV8)为两位四通电磁换向阀，第十一插装阀(C11)的出口与蓄能器(AC)相连；第二十插装阀(C20)的出口与滑块主缸下腔油路(G1)相连，第二十插装阀(C20)的液控口与第十六电磁换向球阀(YV16)的A口相连，第十六电磁换向球阀(YV16)的P口与第二十插装阀(C20)的出口相连，第十六电磁换向球阀(YV16)的T口与第二十插装阀(C20)的入口相连，第十六电磁换向球阀(YV16)为两位三通电磁换向阀。液压垫驱动油缸采用位于中心的液压垫活塞缸2a和四个角部分别安装液压垫柱塞缸2b的结构，使得液压垫2的拉伸力分布均匀，通过液压***和电控***的配合，也可实现液压垫拉伸力的四角分别可调。充分利用滑块主缸1a和滑块柱塞缸1b的结构特点，在滑块1快下时，第十六电磁换向球阀YV16得电，第二十插装阀C20打开；同时第八电磁换向阀YV8得电，第十一插装阀C11打开，滑块主缸1a杆腔的出油经过滑块主缸下腔油路G1、第二十插装阀C20和第十一插装阀C11对蓄能器AC进行预充压，一方面实现平衡滑块1重量的作用，起到滑块快下转工进的平稳过渡，另一方面可充分实现能源的转换使用。
作为本发明的进一步改进，所述液压垫控制油路包括第一至第九插装阀，蓄能器(AC)的底部与第九插装阀(C9)的入口相连，第九插装阀(C9)的出口与第八插装阀(C8)的入口相连，第八插装阀(C8)的出口与各液压垫柱塞缸(2b)的总油管相连；第八插装阀(C8)设有开口调节手柄，第九插装阀(C9)的液控口与第七电磁换向阀(YV7)的A口相连，第七电磁换向阀(YV7)为两位四通电磁换向阀，第七电磁换向阀(YV7)的P口与第九插装阀(C9)的入口相连，第七电磁换向阀(YV7)的T口与油箱相连。在液压垫2快速顶出时，第八电磁换向阀YV8和第十六电磁换向球阀YV16均失电，第十一插装阀C11和第二十插装阀C20关闭；第七电磁换向阀YV7得电，第九插装阀C9打开，通过调整第八插装阀C8的开口调节手柄来调整流量大小，蓄能器AC里储存的压力油经过第九插装阀C9和第八插装阀C8进入四个液压垫柱塞缸2b中，实现了利用蓄能器AC对位于四周的液压垫柱塞缸2b进行快速补油。因顶出运行时对液压垫柱塞缸2b采用的是蓄能器AC带压快速补油，消除快速顶出转慢速顶出时下落、停顿现象，使得整个顶出运动实现了平稳过渡。再结合使用伺服泵控技术，可实现精确的压力及扭矩的控制，有效节约能源。
作为本发明进一步的改进，第三插装阀C3与第五插装阀C5的入口分别与第一单向阀D1的出口相连，第三插装阀C3的出口分别与第一插装阀C1、第二插装阀C2及第四插装阀C4的入口相连，第一插装阀C1的出口与液压垫活塞缸2a的下腔相连，第二插装阀C2的出口及第七插装阀C7的入口分别与液压垫柱塞缸2b的油口相连；第五插装阀C5的出口分别与第六插装阀C6的入口及液压垫活塞缸2a的上腔相连，第四插装阀C4、第六插装阀C6及第七插装阀C7的出口分别与油箱相连，液压垫2的一侧安装有液压垫位移传感器S1；第一插装阀C1的液控口与第一电磁换向球阀YV1的A口相连，第一电磁换向球阀YV1为两位三通电磁换向阀，第一电磁换向球阀YV1的P口与第一插装阀C1的出口相连，第一电磁换向球阀YV1的T口与油箱相连；第二插装阀C2的液控口与第二电磁换向阀YV2的A口相连，第二电磁换向阀YV2为两位四通电磁换向阀，第二电磁换向阀YV2的P口与第二插装阀C2的入口相连，第二电磁换向阀YV2的T口与油箱相连；第三插装阀C3的液控口与第一梭阀SF1的中部出口相连，第一梭阀SF1的右端入口与第三插装阀C3的出口相连，第一梭阀SF1的左端入口与第三电磁换向阀的A口相连，第三电磁换向阀是中位机能为P型的三位四通电磁换向阀，第三电磁换向阀的B口与第五插装阀C5的液控口相连；第三电磁换向阀的P口与第四插装阀C4的出口相连，第三电磁换向阀的T口与第三单向阀D3的出口相连，第三单向阀D3的入口与第五插装阀C5的入口相连；第三电磁换向阀的B口与第二单向阀D2的出口相连，第二单向阀D2的入口与第四插装阀C4的液控口相连，第四插装阀C4的液控口还通过第三调压阀F3与油箱相连；第三电磁换向阀的A口还与第四单向阀D4的出口相连，第四单向阀D4的入口与第六插装阀C6的液控口相连，第六插装阀C6的液控口还通过第四调压阀F4与油箱相连；第七插装阀C7的液控口与第五电磁换向阀YV5的B口相连，第五电磁换向阀YV5为两位四通电磁换向阀，第五电磁换向阀YV5的T口与第七插装阀C7的出口相连。
液压垫快顶：液压垫2快速顶出，第九插装阀C9打开的同时，第一电磁换向球阀YV1得电，第一插装阀C1 打开；第三电磁换向阀的左电磁铁YV4得电，第三插装阀C3打开；伺服泵B1输出的压力油依次流经第三插装阀C3和第一插装阀C1进入液压垫活塞缸2a的下腔，液压垫活塞缸2a 的上腔油液经第六插装阀C6流回油箱。液压垫慢顶：当液压垫位移传感器S1探测到液压垫2上升到设定位置后，第七电磁换向阀YV7失电使第九插装阀C9关闭，蓄能器AC停止向四个液压垫柱塞缸2b补油；第二电磁换向阀YV2得电使第二插装阀C2打开，伺服泵B1输出的压力油同时进入液压垫活塞缸2a和四个液压垫柱塞缸2b，液压垫2转为慢速顶出，采用小排量的伺服泵B1便可实现液压垫2的顶出控制。采用伺服泵B1结合液压垫位移传感器S1通过闭还运算控制便可实现液压垫2顶出位置的精确控制，提高零件的一次成型率。液压垫各缸退回：第一电磁换向球阀YV1和第二电磁换向阀YV2保持得电，使第一插装阀C1和第二插装阀C2保持打开；第三电磁换向阀的右电磁铁YV3得电使第三插装阀C3关闭；第四插装阀C4因液控口卸压而打开，液压垫活塞缸2a下腔的油液通过第一插装阀C1和第四插装阀C4回油箱；同时第五电磁换向阀YV5得电使第七插装阀C7打开，液压垫柱塞缸2b中的油液经过第二插装阀C2、第四插装阀C4和第七插装阀C7回油箱。液压垫做拉伸，各缸受迫退回：第一电磁换向球阀YV1、第二电磁换向阀YV2保持得电，使第一插装阀C1和第二插装阀C2保持打开；右电磁铁YV3失电使第三电磁换向阀回到中位，第四插装阀C4保持打开；第五电磁换向阀YV5失电使第七插装阀C7关闭，液压垫活塞缸2a下腔的油液通过第一插装阀C1和第四插装阀C4回油箱；液压垫柱塞缸2b中的油液经过第二插装阀C2和第四插装阀C4回油箱，拉伸的力由第四插装阀C4的第三调压阀F3控制。
作为本发明进一步的改进，伺服泵B1的伺服电机M1和各电磁换向阀均受控于控制***，所述控制***包括PLC控制器和伺服控制器SDR，蓄能器AC与第十一插装阀C11出口之间的管道上连接有压力开关H1，液压垫位移传感器S1的信号输出端接入PLC控制器的液压垫位移信号输入端IN1；压差变送器KP1-KP3的充液阀压差信号输出端接入PLC控制器的充液阀压差信号输入端IN2-IN4；压力开关H1的高压闭合常开触头H1-1串联在PLC控制器的高压信号输入端000端口与直流电源负极VDC-之间，压力开关H1的低压断开常闭触头H1-2串联在PLC控制器的低压信号输入端001端口 与直流电源负极VDC-之间；PLC控制器的高低压切换信号输出端002端口与伺服控制器SDR的伺服泵切换信号输入端MC相连；PLC控制器的流量模拟信号正输出端OUT1与伺服控制器SDR的流量模拟信号正输入端AI3相连，PLC控制器的流量模拟信号负输出端COM1与伺服控制器SDR的流量模拟信号负输入端FAC3相连；PLC控制器的压力模拟信号正输出端OUT2与伺服控制器SDR的压力模拟信号正输入端AI2相连，PLC控制器的压力模拟信号负输出端COM2与伺服控制器SDR的压力模拟信号负输入端FAC2相连；伺服使能按钮SB1连接在伺服控制器SDR的启动信号输入端DI3与公共端COM之间；检测伺服泵B1输出压力的泵口压力传感器P1与伺服控制器SDR的伺服泵压力信号输入端AI1相连。
按下伺服使能按钮SB1，伺服控制器SDR投入工作。滑块快下时，滑块主缸1a杆腔的出油对蓄能器AC进行预充压，滑块转慢下后，由伺服泵B1继续向蓄能器AC充压，直至压力开关H1的高压闭合常开触头H1-1闭合，将蓄能器AC到达高压的信号被输入至PLC控制器的高压信号输入端000端口，PLC控制器使第八电磁换向阀YV8 失电，第十一插装阀C11关闭，准备进入滑块工进加压。液压垫2快速顶出时，蓄能器AC里储存的压力油快速补入四个液压垫柱塞缸2b中。液压垫慢顶时，当液压垫位移传感器S1探测到液压垫2上升到设定位置或者蓄能器AC已降至低压，压力开关H1的低压断开常闭触头H1-2断开，PLC控制器使第七电磁换向阀YV7失电，第九插装阀C9关闭，蓄能器AC停止向四个液压垫柱塞缸2b补油；第二电磁换向阀YV2得电使第二插装阀C2打开，伺服泵B1输出的压力油同时进入液压垫活塞缸2a和四个液压垫柱塞缸2b，液压垫2转为慢速顶出。采用伺服泵B1结合液压垫位移传感器S1通过闭还运算控制便可实现液压垫2顶出位置的精确控制，提高零件的一次成型率。伺服泵B1包括由同一个伺服电机M1驱动的低压泵和高压泵，当液压垫快顶和液压垫慢顶时，PLC控制器的高低压切换信号输出端002端口将伺服泵B1低压运行信号输入伺服控制器SDR的伺服泵切换信号输入端MC，使伺服电机M1驱动低压泵运行。当液压垫各缸退回时，PLC控制器的高低压切换信号输出端002端口将伺服泵B1高压运行信号输入伺服控制器SDR的伺服泵切换信号输入端MC，使伺服电机M1驱动高压泵运行。当PLC控制器的流量模拟信号正输出端OUT1将流量增加模拟信号发送至伺服控制器SDR的流量模拟信号正输入端AI3时，伺服电机M1控制伺服泵B1增加流量输出。当PLC控制器的流量模拟信号负输出端COM1 将流量减小模拟信号发送至伺服控制器SDR的流量模拟信号负输入端FAC3 时，伺服电机M1控制伺服泵B1减小流量输出。当PLC控制器的压力模拟信号正输出端OUT2 将压力增加模拟信号发送至伺服控制器SDR的压力模拟信号正输入端AI2 时，伺服电机M1控制伺服泵B1提高油压。当PLC控制器的压力模拟信号负输出端COM2 将压力减小模拟信号发送至伺服控制器SDR的压力模拟信号负输入端FAC2 时，伺服电机M1控制伺服泵B1降低油压。压差变送器KP1、KP2、KP3将相应充液阀的压差信号送入PLC控制器的充液阀压差信号输入端(IN2、IN3、IN4)，如充液阀的压差信号未在PLC控制器设定的范围内，PLC控制器将不向伺服泵提供流量、压力指令也就不会形成回程动作；标定范围可以通过触摸屏进行设置，只有当充液阀的压差信号在设定的范围内才可进行回程动作，否则触摸屏上会出现报警信息及声鸣报警。
本发明的另一个目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种采用油压机的液压***进行液压加工的方法，可以充分利用滑块快下时的能量，实现滑块快下转工进的平稳过渡。
为解决以上技术问题，本发明采用油压机的液压***进行液压加工的方法，油压机的每个工作循环依次包括如下动作：⑴滑块一级快下：第十三插装阀C13打开，油液补入滑块主缸1a和滑块柱塞缸1b的上腔；第十一插装阀C11、第十六插装阀C16、第十七插装阀C17、第十八插装阀C18和第二十插装阀C20打开，滑块主缸1a杆腔的出油对蓄能器AC进行预充压；⑵滑块二级快下：第十二电磁换向阀YV12失电使第十六插装阀C16关闭；⑶滑块慢下：第二十插装阀C20关闭，蓄能器AC的预充压结束；由伺服泵B1继续向蓄能器AC充压，充压完成后第十一插装阀C11和第十七插装阀C17关闭；⑷滑块工进加压：滑块主缸1a 下腔的支撑力由第九调压阀F9控制；⑸滑块保压后泄压：第十三插装阀C13、第十八插装阀C18和第十九插装阀C19关闭，其余各电磁换向阀均保持在失电状态；⑹滑块回程：第十四插装阀C14关闭，第十五插装阀C15打开，主油泵出口管路G2的压力油进入滑块主缸1a 的下腔；回程力由第十调压阀F10控制；各充液阀CF1打开，滑块主缸1a上腔和滑块柱塞缸1b的油液分别通过充液阀CF1回油箱；⑺液压垫快顶：第十一插装阀C11和第二十插装阀C20关闭，第九插装阀C9打开，蓄能器AC里的压力油快速补入四个液压垫柱塞缸2b中；同时第一插装阀C1 、第三插装阀C3打开，伺服泵B1输出的压力油进入液压垫活塞缸2a的下腔，液压垫活塞缸2a 的上腔油液经第六插装阀C6流回油箱；⑻液压垫慢顶：当液压垫2上升到设定位置后，第九插装阀C9关闭，蓄能器AC停止向四个液压垫柱塞缸2b补油；第二插装阀C2打开，伺服泵B1输出的压力油同时进入液压垫活塞缸2a和四个液压垫柱塞缸2b；⑼液压垫各缸退回：第三插装阀C3关闭，第四插装阀C4和第七插装阀C7打开，液压垫活塞缸2a下腔的油液和液压垫柱塞缸2b中的油液回油箱；⑽液压垫做拉伸，各缸受迫退回：第三电磁换向阀回到中位，第七插装阀C7关闭，液压垫活塞缸2a下腔和液压垫柱塞缸2b中的油液回油箱，拉伸的力由第三调压阀F3控制。
相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：该油压机利用滑块快下时杆腔的出油对蓄能器AC进行预充压，可有效节约能源；在液压垫快速顶出时，利用蓄能器AC向四个液压垫柱塞缸2b 快速补油，并且消除快速顶出转慢速顶出时下落、停顿现象，使得整个顶出运动实现了平稳过渡。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本发明。
图1为本发明油压机的液压***中充液阀防松报警机构的主视图。
图2为图1的俯视图。
图3为图1的立体图。
图4为图3的***图。
图5为图1中沿A-A的剖视图。
图6为图1中的防松报警机构在充液阀法兰上的装配图。
图7为本发明油压机的液压***原理图。
图8为本发明油压机的液压***及控制方法的电气控制原理图。
图中：1.滑块；1a.滑块主缸；1b.滑块柱塞缸；2.液压垫；2a.液压垫活塞缸；2b.液压垫柱塞缸；3.凸轮装置；3a.凸轮螺杆；3b.凸轮凹槽；3c.把手杆锁槽；3d.把手杆竖槽；4.强磁环座；5.开关固定盘；5a.固定盘螺柱；5b.固定盘弹性辐条；6.行程开关；6a.探头；7.把手杆；7a.球头；7b.把手杆锁齿；8.充液阀法兰；9.充液阀紧固螺钉；10.六角插榫；B1.伺服泵；M1.伺服电机；AC.蓄能器；C1.第三插装阀；C2.第二插装阀；C3.第三插装阀；C4.第四插装阀；C5.第五插装阀；C6.第六插装阀；C7.第七插装阀；C8.第八插装阀；C9.第九插装阀；C10.第十插装阀；C11.第十一插装阀；C12.第十二插装阀；C13.第十三插装阀；C14.第十四插装阀；C15.第十五插装阀；C16.第十六插装阀；C17.第十七插装阀；C18.第十八插装阀；C19.第十九插装阀；C20.第二十插装阀；CF1.充液阀；D1.第一单向阀；D2.第二单向阀；D3.第三单向阀；D4.第四单向阀；D5.第五单向阀；H1.压力开关；KP1、KP2、KP3.压差变送器；YV1.第一电磁换向球阀；YV2.第二电磁换向阀；YV3、YV4.第三电磁换向阀；YV5.第五电磁换向阀；YV6.第六电磁换向阀；YV7.第七电磁换向阀；YV8.第八电磁换向阀；YV9.第九电磁换向阀；YV10.第十电磁换向阀；YV11.第十一电磁换向阀；YV12.第十二电磁换向阀；YV13.第十三电磁换向阀；YV14.第十四电磁换向球阀；YV15.第十五电磁换向阀；YV16.第十六电磁换向球阀；G1.滑块主缸下腔油路；G2.主油泵出口管路；G3.充液阀控制油管；SF1.第一梭阀；SF2.第二梭阀；S1.液压垫位移传感器；F1.第一调压阀；F2.第二调压阀；F3.第三调压阀；F4.第四调压阀；F5.第五调压阀；F6.第六调压阀；F7.第七调压阀；F8.第八调压阀；F9.第九调压阀；F10.第十调压阀；F11.第十一调压阀；SDR.伺服控制器；PG.编码器；SB1.伺服使能按钮；EM1.滤波器；R.制动电阻。
具体实施方式
如图1至图6所示，本发明中各充液阀的充液阀法兰8分别通过充液阀紧固螺钉9固定在相应滑块油缸上，充液阀紧固螺钉9的上端头位于法兰沉孔中，充液阀紧固螺钉9的顶部中心设有内六角沉孔，内六角沉孔中嵌装有六角插榫10，六角插榫10的中心设有插榫螺纹孔，插榫螺纹孔中旋接有凸轮螺杆3a，凸轮螺杆3a连接在凸轮装置3的下端面中心，凸轮装置3的圆周上设有沿轴向延伸的凸轮凹槽3b；充液阀法兰上端面的法兰沉孔外周吸附有强磁环座4，强磁环座4的上方吸附有开关固定盘5，凸轮装置3、强磁环座4和开关固定盘5均与充液阀紧固螺钉9共轴线；开关固定盘5的外圆周上固定有行程开关6，行程开关6的探头6a嵌于凸轮凹槽3b中。
强磁环座4依靠磁性吸附在充液阀法兰上，开关固定盘5吸附在强磁环座4上，使得行程开关6得以固定在充液阀法兰上；凸轮装置3通过凸轮螺杆3a与六角插榫10固定连接，六角插榫10插接在充液阀紧固螺钉9的内六角沉孔中；当充液阀紧固螺钉9出现松动时，充液阀紧固螺钉9相对于充液阀法兰发生转动，凸轮装置3跟随充液阀紧固螺钉9同步转动，使得凸轮凹槽3b推动行程开关6的探头6a动作，发出报警信号。与传统的压敏传感器相比，成本大幅度降低，而且报警可靠，通过强磁环座4直接吸附和六角插榫10的插接，使得安装十分方便。
凸轮装置3的中心设有把手杆插孔，把手杆插孔中插接有把手杆7，把手杆7的顶部连接有球头7a，把手杆7下端的圆周上对称设有沿径向向外伸出的把手杆锁齿7b，把手杆插孔的圆周上设有与把手杆锁齿7b相适配的把手杆竖槽3d和把手杆锁槽3c。在凸轮装置3上设置把手杆插孔便于移动凸轮装置3，将把手杆7***凸轮装置3的把手杆插孔中，把手杆锁齿7b沿把手杆竖槽向下***，插到底后旋转把手杆7，使把手杆锁齿7b嵌入把手杆锁槽3c中，然后就可以向上提起球头7a将六角插榫10拔离充液阀紧固螺钉9。反之，把手杆7处于***状态时，也便于握持球头7a安装凸轮装置3。
插榫螺纹孔与凸轮螺杆3a通过左旋螺纹相互旋接。由于充液阀紧固螺钉9为右旋螺纹，凸轮螺杆3a采用反牙螺纹，当充液阀紧固螺钉9出现松动时，凸轮螺杆3a与六角插榫10只会连接得更加紧密。
开关固定盘5包括位于中心的内盘和位于外周的外圆环，外圆环吸附在强磁环座4的上方，内盘被压在凸轮装置3的下方，外圆环的内圆周与内盘的外圆周之间通过沿径向延伸的固定盘弹性辐条5b相互连接。固定盘弹性辐条5b可以对称设有三个。固定盘弹性辐条5b使得内盘和外圆环连为一个整体且安装时的相对位置固定，以确保行程开关6的探头准确嵌于凸轮装置3的凸轮凹槽3b中；工作中外圆环吸附在强磁环座4上保持不动，只要充液阀紧固螺钉9出现松动，则凸轮装置3发生转动，一方面即可触发行程开关6，另一方面固定盘弹性辐条5b被扭曲甚至被扭断。
外圆环的顶面上焊接有向上竖起的固定盘螺柱5a，行程开关6固定在固定盘螺柱5a上。
如图7和图8所示，本发明油压机的液压***包括滑块1和液压垫2，滑块1的顶部中心连接在滑块柱塞缸1b的下端，滑块柱塞缸1b的左右两侧对称设有滑块主缸1a，滑块主缸1a的活塞下端分别与滑块1相连；液压垫2的底部中心连接有液压垫活塞缸2a，液压垫2的四个角部分别与液压垫柱塞缸2b的顶部相连，伺服泵B1的入口与油箱相连，伺服泵B1的出口与第一单向阀D1的入口相连，第一单向阀D1的出口分别与液压垫控制油路、第十一插装阀C11的入口及第二十插装阀C20的入口相连，第十一插装阀C11的液控口与第八电磁换向阀YV8的P口相连，第八电磁换向阀YV8的A口与第二十插装阀C20的入口相连，第八电磁换向阀YV8的B口接油箱，第八电磁换向阀YV8为两位四通电磁换向阀，第十一插装阀C11的出口与蓄能器AC相连；第二十插装阀C20的出口与滑块主缸下腔油路G1相连，第二十插装阀C20的液控口与第十六电磁换向球阀YV16的A口相连，第十六电磁换向球阀YV16的P口与第二十插装阀C20的出口相连，第十六电磁换向球阀YV16的T口与第二十插装阀C20的入口相连，第十六电磁换向球阀YV16为两位三通电磁换向阀，蓄能器AC与油箱之间设有第七调压阀F7。
液压垫驱动油缸采用位于中心的液压垫活塞缸2a和四个角部分别安装液压垫柱塞缸2b的结构，使得液压垫2的拉伸力分布均匀，通过液压***和电控***的配合，也可实现液压垫拉伸力的四角分别可调。充分利用滑块主缸1a和滑块柱塞缸1b的结构特点，在滑块1快下时，第十六电磁换向球阀YV16得电，第二十插装阀C20打开；同时第八电磁换向阀YV8得电，第十一插装阀C11打开，滑块主缸1a杆腔的出油经过滑块主缸下腔油路G1、第二十插装阀C20和第十一插装阀C11对蓄能器AC进行预充压，一方面实现平衡滑块1重量的作用，起到滑块快下转工进的平稳过渡，另一方面可充分实现能源的转换使用。
液压垫控制油路包括第一至第九插装阀，蓄能器AC的底部与第九插装阀C9的入口相连，第九插装阀C9的出口与第八插装阀C8的入口相连，第八插装阀C8的出口与各液压垫柱塞缸2b的总油管相连；第八插装阀C8设有开口调节手柄，第九插装阀C9的液控口与第七电磁换向阀YV7的A口相连，第七电磁换向阀YV7为两位四通电磁换向阀，第七电磁换向阀YV7的P口与第九插装阀C9的入口相连，第七电磁换向阀YV7的T口与油箱相连。 在液压垫2快速顶出时，第八电磁换向阀YV8和第十六电磁换向球阀YV16均失电，第十一插装阀C11和第二十插装阀C20关闭；第七电磁换向阀YV7得电，第九插装阀C9打开，通过调整第八插装阀C8的开口调节手柄来调整流量大小，蓄能器AC里储存的压力油经过第九插装阀C9和第八插装阀C8进入四个液压垫柱塞缸2b中，实现了利用蓄能器AC对位于四周的液压垫柱塞缸2b进行快速补油。因顶出运行时对液压垫柱塞缸2b采用的是蓄能器AC带压快速补油，消除快速顶出转慢速顶出时下落、停顿现象，使得整个顶出运动实现了平稳过渡。再结合使用伺服泵控技术，可实现精确的压力及扭矩的控制，有效节约能源。
第三插装阀C3与第五插装阀C5的入口分别与第一单向阀D1的出口相连，第三插装阀C3的出口分别与第一插装阀C1、第二插装阀C2及第四插装阀C4的入口相连，第一插装阀C1的出口与液压垫活塞缸2a的下腔相连，第二插装阀C2的出口及第七插装阀C7的入口分别与液压垫柱塞缸2b的油口相连；第五插装阀C5的出口分别与第六插装阀C6的入口及液压垫活塞缸2a的上腔相连，第四插装阀C4、第六插装阀C6及第七插装阀C7的出口分别与油箱相连，液压垫2的一侧安装有液压垫位移传感器S1，第一插装阀C1的出口与油箱之间安装有第一调压阀F1，第二插装阀C2的出口与油箱之间安装有第二调压阀F2。
第一插装阀C1的液控口与第一电磁换向球阀YV1的A口相连，第一电磁换向球阀YV1为两位三通电磁换向阀，第一电磁换向球阀YV1的P口与第一插装阀C1的出口相连，第一电磁换向球阀YV1的T口与油箱相连；第二插装阀C2的液控口与第二电磁换向阀YV2的A口相连，第二电磁换向阀YV2为两位四通电磁换向阀，第二电磁换向阀YV2的P口与第二插装阀C2的入口相连，第二电磁换向阀YV2的T口与油箱相连；第三插装阀C3的液控口与第一梭阀SF1的中部出口相连，第一梭阀SF1的右端入口与第三插装阀C3的出口相连，第一梭阀SF1的左端入口与第三电磁换向阀的A口相连，第三电磁换向阀是中位机能为P型的三位四通电磁换向阀，第三电磁换向阀的B口与第五插装阀C5的液控口相连；第三电磁换向阀的P口与第四插装阀C4的出口相连，第三电磁换向阀的T口与第三单向阀D3的出口相连，第三单向阀D3的入口与第五插装阀C5的入口相连；第三电磁换向阀的B口与第二单向阀D2的入口相连，第二单向阀D2的出口与第四插装阀C4的液控口相连，第四插装阀C4的液控口还通过第三调压阀F3与油箱相连；第三电磁换向阀的A口还与第四单向阀D4的出口相连，第四单向阀D4的入口与第六插装阀C6的液控口相连，第六插装阀C6的液控口还通过第四调压阀F4与油箱相连；第七插装阀C7的液控口与第五电磁换向阀YV5的B口相连，第五电磁换向阀YV5为两位四通电磁换向阀，第五电磁换向阀YV5的T口与第七插装阀C7的出口相连，第七插装阀C7的液控口通过第五调压阀F5与油箱相连。
各充液阀CF1分别配套有压差变送器，各压差变送器的两压力信号输入端分别连接在相应充液阀的两端。主油泵出口管路G2分别与第十三插装阀C13、第十四插装阀C14和第十五插装阀C15的入口相连，第十三插装阀C13的出口与第十二插装阀C12的入口相连，第十二插装阀C12的出口与滑块柱塞缸1b 和滑块主缸1a 的上腔相连；第十五插装阀C15的出口分别与第十六插装阀C16、第十七插装阀C17、第十八插装阀C18和第十九插装阀C19的入口相连，第十八插装阀C18的出口与滑块主缸下腔油路G1相连，第十四插装阀C14、第十六插装阀C16、第十七插装阀C17和第十九插装阀C19的出口分别与油箱相连，第十四插装阀C14的液控口与油箱之间设有第八调压阀F8，第十八插装阀C18的出口与油箱之间设有第十一调压阀F11。
第十三插装阀C13的液控口与第九电磁换向阀YV9的A口相连，第九电磁换向阀YV9的P口与第十三插装阀C13的入口相连，第九电磁换向阀YV9的T口与油箱相连；第十四插装阀C14的液控口与第十电磁换向阀YV10的B口相连；第十五插装阀C15的液控口与第二梭阀SF2的中部出口相连，第二梭阀SF2的左入口与第十五插装阀C15的出口相连，第二梭阀SF2的右入口与第十一电磁换向阀YV11的A口相连，第十一电磁换向阀YV11的P口与第十五插装阀C15的入口相连；第十六插装阀C16的液控口与第十二电磁换向阀YV12的A口相连，第十二电磁换向阀YV12的P口与第十六插装阀C16的入口相连；第十七插装阀C17的液控口与第十三电磁换向阀YV13的A口相连，第十三电磁换向阀YV13的P口与第十七插装阀C17的入口相连；第十八插装阀C18的液控口与第十四电磁换向球阀YV14的A口相连，第十四电磁换向球阀YV14的P口与第十八插装阀C18的出口相连；第十八插装阀C18的液控口与第十五电磁换向阀YV15的A口相连，通过第九调压阀F9与第十五电磁换向阀YV15的P口相连，通过第十调压阀F10与第十五电磁换向阀YV15的B口相连；第十电磁换向阀YV10、第十一电磁换向阀YV11、第十二电磁换向阀YV12、第十三电磁换向阀YV13和第十四电磁换向球阀YV14的T口分别与油箱相连，第十五电磁换向阀YV15的B口与油箱相连；第十四电磁换向球阀YV14为两位三通电磁换向阀，第十、十一、十二、十三和十五电磁换向阀均为两位四通电磁换向阀。
液压垫活塞缸2a的上腔与第五单向阀D5的出口相连，第五单向阀D5的入口与油箱相连；伺服泵B1的出口与第十插装阀C10的入口相连，第十插装阀C10的液控口与第六电磁换向阀YV6的B口相连，第十插装阀C10的出口及第六电磁换向阀YV6的T口均与油箱相连，第六电磁换向阀YV6为两位四通电磁换向阀。当液压垫下行时，第五单向阀D5被吸开，油箱中的油液经第五单向阀D5进入液压垫活塞缸2a的上腔。当第六电磁换向阀YV6失电时，第十插装阀C10打开，伺服泵B1出口的油液经第十插装阀C10回油箱循环；当液压垫快顶时，第六电磁换向阀YV6得电，第十插装阀C10关闭，伺服泵B1的出口油路建压，第十插装阀C10的液控口由第六调压阀F6控制，保证伺服泵B1的运行安全。当液压垫做拉伸，各缸受迫退回时，第六电磁换向阀YV6回到失电状态，将第十插装阀C10打开。
如图4所示，伺服泵B1的伺服电机M1和各电磁换向阀均受控于控制***，控制***包括PLC控制器和伺服控制器SDR，蓄能器AC与第十一插装阀C11出口之间的管道上连接有压力开关H1，液压垫位移传感器S1的信号输出端接入PLC控制器的液压垫位移信号输入端IN1。第一压差变送器KP1的充液阀压差信号输出端接入PLC控制器的第一充液阀压差信号输入端IN2，第二压差变送器KP2的充液阀压差信号输出端接入PLC控制器的第二充液阀压差信号输入端IN3，第三压差变送器KP3的充液阀压差信号输出端接入PLC控制器的第三充液阀压差信号输入端IN4。
压力开关H1的高压闭合常开触头H1-1串联在PLC控制器的高压信号输入端000端口与直流电源负极VDC-之间，压力开关H1的低压断开常闭触头H1-2串联在PLC控制器的低压信号输入端001端口 与直流电源负极VDC-之间；PLC控制器的高低压切换信号输出端002端口与伺服控制器SDR的伺服泵切换信号输入端MC相连。
PLC控制器的流量模拟信号正输出端OUT1与伺服控制器SDR的流量模拟信号正输入端AI3相连，PLC控制器的流量模拟信号负输出端COM1与伺服控制器SDR的流量模拟信号负输入端FAC3相连；PLC控制器的压力模拟信号正输出端OUT2与伺服控制器SDR的压力模拟信号正输入端AI2相连，PLC控制器的压力模拟信号负输出端COM2与伺服控制器SDR的压力模拟信号负输入端FAC2相连。
伺服使能按钮SB1连接在伺服控制器SDR的启动信号输入端DI3与公共端COM之间；检测伺服泵B1输出压力的泵口压力传感器P1与伺服控制器SDR的伺服泵压力信号输入端AI1相连。
按下伺服使能按钮SB1，伺服控制器SDR投入工作。滑块快下时，滑块主缸1a杆腔的出油对蓄能器AC进行预充压，滑块转慢下后，由伺服泵B1继续向蓄能器AC充压，直至压力开关H1的高压闭合常开触头H1-1闭合，将蓄能器AC到达高压的信号被输入至PLC控制器的高压信号输入端000端口，PLC控制器使第八电磁换向阀YV8 失电，第十一插装阀C11关闭，准备进入滑块工进加压。
液压垫2快速顶出时，蓄能器AC里储存的压力油快速补入四个液压垫柱塞缸2b中。液压垫慢顶时，当液压垫位移传感器S1探测到液压垫2上升到设定位置或者蓄能器AC已降至低压，压力开关H1的低压断开常闭触头H1-2断开，PLC控制器使第七电磁换向阀YV7失电，第九插装阀C9关闭，蓄能器AC停止向四个液压垫柱塞缸2b补油；第二电磁换向阀YV2得电使第二插装阀C2打开，伺服泵B1输出的压力油同时进入液压垫活塞缸2a和四个液压垫柱塞缸2b，液压垫2转为慢速顶出。采用伺服泵B1结合液压垫位移传感器S1通过闭还运算控制便可实现液压垫2顶出位置的精确控制，提高零件的一次成型率。
伺服泵B1包括由同一个伺服电机M1驱动的低压泵和高压泵，当液压垫快顶和液压垫慢顶时，PLC控制器的高低压切换信号输出端002端口将伺服泵B1低压运行信号输入伺服控制器SDR的伺服泵切换信号输入端MC，使伺服电机M1驱动低压泵运行。
当液压垫各缸退回时，PLC控制器的高低压切换信号输出端002端口将伺服泵B1高压运行信号输入伺服控制器SDR的伺服泵切换信号输入端MC，使伺服电机M1驱动高压泵运行。
当PLC控制器的流量模拟信号正输出端OUT1将流量增加模拟信号发送至伺服控制器SDR的流量模拟信号正输入端AI3时，伺服电机M1控制伺服泵B1增加流量输出。当PLC控制器的流量模拟信号负输出端COM1 将流量减小模拟信号发送至伺服控制器SDR的流量模拟信号负输入端FAC3 时，伺服电机M1控制伺服泵B1减小流量输出。
当PLC控制器的压力模拟信号正输出端OUT2 将压力增加模拟信号发送至伺服控制器SDR的压力模拟信号正输入端AI2 时，伺服电机M1控制伺服泵B1提高油压。当PLC控制器的压力模拟信号负输出端COM2 将压力减小模拟信号发送至伺服控制器SDR的压力模拟信号负输入端FAC2时，伺服电机M1控制伺服泵B1降低油压。
PLC控制器的报警信号输入端104与伺服控制器SDR的报警信号输出端DO3相连。当伺服控制器SDR检测到故障时,向PLC控制器的报警信号输入端104向发出报警信号,并停止工作。
交流电源通过滤波器EM1接入伺服控制器SDR的电源端，制动电阻R接在伺服控制器SDR的X4端口，伺服电机的编码器PG接入伺服控制器SDR的X3端口，PLC控制器采用欧姆龙CP1H-XA40DR-A型，伺服控制器SDR采用桂林星辰科技股份有限公司的NAS 4E45/81X型伺服控制器。
本发明采用油压机的液压***进行液压加工的方法，油压机的每个工作循环依次包括如下动作：⑴滑块一级快下：第九电磁换向阀YV9得电使第十三插装阀C13打开，油液经第十三插装阀C13和第十二插装阀C12补入滑块主缸1a和滑块柱塞缸1b的上腔；第十二电磁换向阀YV12得电使第十六插装阀C16打开，第十三电磁换向阀YV13得电使第十七插装阀C17打开，第十四电磁换向球阀YV14得电使第十八插装阀C18打开；第十五电磁换向阀YV15得电使第十九插装阀C19获得第九调压阀F9的支撑；第十六电磁换向球阀YV16得电使第二十插装阀C20打开，第八电磁换向阀YV8 得电，第十一插装阀C11打开，滑块主缸1a杆腔的出油经过滑块主缸下腔油路G1、第二十插装阀C20和第十一插装阀C11对蓄能器AC进行预充压。
⑵滑块二级快下：其余保持不变，第十二电磁换向阀YV12失电使第十六插装阀C16关闭，准备向滑块慢下过渡。
⑶滑块慢下：其余保持不变，第十六电磁换向球阀YV16失电使第二十插装阀C20关闭，滑块主缸下腔油路G1对蓄能器AC的预充压结束；由伺服泵B1通过第十一插装阀C11继续向蓄能器AC充压，充压完成后，第八电磁换向阀YV8 失电，第十一插装阀C11关闭，第十三电磁换向阀YV13失电使第十七插装阀C17关闭，准备进入滑块工进加压。
⑷滑块工进加压：滑块主缸1a 下腔的支撑力由第十九插装阀C19通过第九调压阀F9控制。
⑸滑块保压后泄压：第九电磁换向阀YV9失电使第十三插装阀C13关闭，第十四电磁换向球阀YV14失电使第十八插装阀C18关闭，第十五电磁换向阀YV15失电使第十九插装阀C19关闭，其余各电磁换向阀均保持在失电状态。
⑹滑块回程：第十电磁换向阀YV10得电使第十四插装阀C14关闭，主油泵出口管路G2建压；第十一电磁换向阀YV11得电，第十五插装阀C15打开；主油泵出口管路G2的压力油通过第十五插装阀C15并推开第十八插装阀C18进入滑块主缸1a 的下腔；回程力由第十调压阀F10控制；充液阀控制油管G3建压，将各充液阀CF1打开，滑块主缸1a上腔的油液和滑块柱塞缸1b的油液分别通过充液阀CF1回油箱。
⑺液压垫快顶：第八电磁换向阀YV8和第十六电磁换向球阀YV16均失电，第十一插装阀C11和第二十插装阀C20关闭；第七电磁换向阀YV7得电，第九插装阀C9打开，通过调整第八插装阀C8的开口调节手柄来调整流量大小，蓄能器AC里储存的压力油经过第九插装阀C9和第八插装阀C8进入四个液压垫柱塞缸2b中，实现了利用蓄能器AC对位于四周的液压垫柱塞缸2b进行快速补油。
同时第一电磁换向球阀YV1得电，第一插装阀C1 打开；第三电磁换向阀的左电磁铁YV4得电，第三插装阀C3打开；伺服泵B1输出的压力油依次流经第三插装阀C3和第一插装阀C1进入液压垫活塞缸2a的下腔，液压垫活塞缸2a 的上腔油液经第六插装阀C6流回油箱。
⑻液压垫慢顶：当液压垫位移传感器S1探测到液压垫2上升到设定位置后，第七电磁换向阀YV7失电使第九插装阀C9关闭，蓄能器AC停止向四个液压垫柱塞缸2b补油；第二电磁换向阀YV2得电使第二插装阀C2打开，伺服泵B1输出的压力油同时进入液压垫活塞缸2a和四个液压垫柱塞缸2b，液压垫2转为慢速顶出，采用小排量的伺服泵B1便可实现液压垫2的顶出控制。采用伺服泵B1结合液压垫位移传感器S1通过闭还运算控制便可实现液压垫2顶出位置的精确控制，提高零件的一次成型率。
⑼液压垫各缸退回：第一电磁换向球阀YV1和第二电磁换向阀YV2保持得电，使第一插装阀C1和第二插装阀C2保持打开；第三电磁换向阀的右电磁铁YV3得电使第三插装阀C3关闭；第四插装阀C4因液控口卸压而打开，液压垫活塞缸2a下腔的油液通过第一插装阀C1和第四插装阀C4回油箱；同时第五电磁换向阀YV5得电使第七插装阀C7打开，液压垫柱塞缸2b中的油液经过第二插装阀C2、第四插装阀C4和第七插装阀C7回油箱。
⑽液压垫做拉伸，各缸受迫退回：第一电磁换向球阀YV1、第二电磁换向阀YV2保持得电，使第一插装阀C1和第二插装阀C2保持打开；右电磁铁YV3失电使第三电磁换向阀回到中位，第四插装阀C4保持打开；第五电磁换向阀YV5失电使第七插装阀C7关闭，液压垫活塞缸2a下腔的油液通过第一插装阀C1和第四插装阀C4回油箱；液压垫柱塞缸2b中的油液经过第二插装阀C2和第四插装阀C4回油箱，拉伸的力由第四插装阀C4的第三调压阀F3控制。
以上所述仅为本发明之较佳可行实施例而已，非因此局限本发明的专利保护范围。除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。本发明未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述。

Claims (10)

1.一种油压机的液压***，包括滑块(1)和液压垫(2)，滑块(1)的顶部连接在滑块油缸的下方，所述滑块油缸包括位于中心的滑块柱塞缸(1b)和位于两侧的滑块主缸(1a)，滑块主缸(1a)和滑块柱塞缸(1b)分别通过充液阀(CF1)与油箱相连，各充液阀(CF1)的液控口分别与充液阀控制油管(G3)相连，各充液阀(CF1)的法兰通过充液阀紧固螺钉(9)固定在相应滑块油缸上，各充液阀紧固螺钉(9)的上端头分别位于法兰沉孔中，其特征在于：所述充液阀紧固螺钉的顶部中心设有内六角沉孔，所述内六角沉孔中嵌装有六角插榫，所述六角插榫的中心设有插榫螺纹孔，所述插榫螺纹孔中旋接有凸轮螺杆，所述凸轮螺杆连接在凸轮装置的下端面中心，所述凸轮装置的圆周上设有沿轴向延伸的凸轮凹槽；所述充液阀的法兰上端面的法兰沉孔外周吸附有强磁环座，所述强磁环座的上方吸附有开关固定盘，所述凸轮装置、强磁环座和开关固定盘均与所述充液阀紧固螺钉共轴线；所述开关固定盘的外圆周上固定有行程开关，所述行程开关的探头嵌于所述凸轮凹槽中。
2.根据权利要求1所述的油压机的液压***，其特征在于：所述开关固定盘包括位于中心的内盘和位于外周的外圆环，所述外圆环吸附在所述强磁环座的上方，所述内盘被压在所述凸轮装置的下方，所述外圆环的内圆周与所述内盘的外圆周之间通过沿径向延伸的固定盘弹性辐条相互连接。
3.根据权利要求1所述的油压机的液压***，其特征在于：所述凸轮装置的中心设有把手杆插孔，所述把手杆插孔中插接有把手杆，所述把手杆的顶部连接有球头，所述把手杆下端的圆周上对称设有沿径向向外伸出的把手杆锁齿，所述把手杆插孔的圆周上设有与所述把手杆锁齿相适配的把手杆竖槽和把手杆锁槽；所述插榫螺纹孔与所述凸轮螺杆通过左旋螺纹相互旋接。
4.根据权利要求1所述的油压机的液压***，其特征在于：各充液阀(CF1)分别配套有压差变送器，各压差变送器的两压力信号输入端分别连接在相应充液阀的两端；主油泵出口管路(G2)分别与第十三插装阀(C13)、第十四插装阀(C14)和第十五插装阀(C15)的入口相连，第十三插装阀(C13)的出口与第十二插装阀(C12)的入口相连，第十二插装阀(C12)的出口与滑块柱塞缸(1b) 和滑块主缸(1a) 的上腔相连；第十五插装阀(C15)的出口分别与第十六插装阀(C16)、第十七插装阀(C17)、第十八插装阀(C18)和第十九插装阀(C19)的入口相连，第十八插装阀(C18)的出口与滑块主缸下腔油路(G1)相连，第十四插装阀(C14)、第十六插装阀(C16)、第十七插装阀(C17)和第十九插装阀(C19)的出口分别与油箱相连；第十三插装阀(C13)的液控口与第九电磁换向阀(YV9)的A口相连，第九电磁换向阀(YV9)的P口与第十三插装阀(C13)的入口相连，第九电磁换向阀(YV9)的T口与油箱相连；第十四插装阀(C14)的液控口与第十电磁换向阀(YV10)的B口相连；第十五插装阀(C15)的液控口与第二梭阀(SF2)的中部出口相连，第二梭阀(SF2)的左入口与第十五插装阀(C15)的出口相连，第二梭阀(SF2)的右入口与第十一电磁换向阀(YV11)的A口相连，第十一电磁换向阀(YV11)的P口与第十五插装阀(C15)的入口相连；第十六插装阀(C16)的液控口与第十二电磁换向阀(YV12)的A口相连，第十二电磁换向阀(YV12)的P口与第十六插装阀(C16)的入口相连；第十七插装阀(C17)的液控口与第十三电磁换向阀(YV13)的A口相连，第十三电磁换向阀(YV13)的P口与第十七插装阀(C17)的入口相连；第十八插装阀(C18)的液控口与第十四电磁换向球阀(YV14)的A口相连，第十四电磁换向球阀(YV14)的P口与第十八插装阀(C18)的出口相连；第十九插装阀(C19)的液控口与第十五电磁换向阀(YV15)的A口相连，第十九插装阀(C19)的液控口通过第九调压阀(F9)与第十五电磁换向阀(YV15)的P口相连，第十九插装阀(C19)的液控口通过第十调压阀(F10)与第十五电磁换向阀(YV15)的B口相连；第十电磁换向阀(YV10)、第十一电磁换向阀(YV11)、第十二电磁换向阀(YV12)、第十三电磁换向阀(YV13)和第十四电磁换向球阀(YV14)的T口分别与油箱相连，第十五电磁换向阀(YV15)的B口与油箱相连；第十四电磁换向球阀(YV14)为两位三通电磁换向阀，第十、十一、十二、十三和十五电磁换向阀均为两位四通电磁换向阀。
5.根据权利要求4所述的油压机的液压***，其特征在于：液压垫活塞缸(2a)的上腔与第五单向阀(D5)的出口相连，第五单向阀(D5)的入口与油箱相连；伺服泵(B1)的出口与第十插装阀(C10)的入口相连，第十插装阀(C10)的液控口与第六电磁换向阀(YV6)的B口相连，第十插装阀(C10)的出口及第六电磁换向阀(YV6)的T口均与油箱相连，第六电磁换向阀(YV6)为两位四通电磁换向阀。
6.根据权利要求4所述的油压机的液压***，其特征在于：液压垫(2)的底部中心连接有液压垫活塞缸(2a)，液压垫(2)的四个角部分别与液压垫柱塞缸(2b)的顶部相连，伺服泵(B1)的入口与油箱相连，伺服泵(B1)的出口与第一单向阀(D1)的入口相连，第一单向阀(D1)的出口分别与液压垫控制油路、第十一插装阀(C11)的入口及第二十插装阀(C20)的入口相连，第十一插装阀(C11)的液控口与第八电磁换向阀(YV8)的P口相连，第八电磁换向阀(YV8)的A口与第二十插装阀(C20)的入口相连，第八电磁换向阀(YV8)的B口接油箱，第八电磁换向阀(YV8)为两位四通电磁换向阀，第十一插装阀(C11)的出口与蓄能器(AC)相连；第二十插装阀(C20)的出口与滑块主缸下腔油路(G1)相连，第二十插装阀(C20)的液控口与第十六电磁换向球阀(YV16)的A口相连，第十六电磁换向球阀(YV16)的P口与第二十插装阀(C20)的出口相连，第十六电磁换向球阀(YV16)的T口与第二十插装阀(C20)的入口相连，第十六电磁换向球阀(YV16)为两位三通电磁换向阀。
7.根据权利要求6所述的油压机的液压***，其特征在于：所述液压垫控制油路包括第一至第九插装阀，蓄能器(AC)的底部与第九插装阀(C9)的入口相连，第九插装阀(C9)的出口与第八插装阀(C8)的入口相连，第八插装阀(C8)的出口与各液压垫柱塞缸(2b)的总油管相连；第八插装阀(C8)设有开口调节手柄，第九插装阀(C9)的液控口与第七电磁换向阀(YV7)的A口相连，第七电磁换向阀(YV7)为两位四通电磁换向阀，第七电磁换向阀(YV7)的P口与第九插装阀(C9)的入口相连，第七电磁换向阀(YV7)的T口与油箱相连。
8.根据权利要求7所述的油压机的液压***，其特征在于：第三插装阀(C3)与第五插装阀(C5)的入口分别与第一单向阀(D1)的出口相连，第三插装阀(C3)的出口分别与第一插装阀(C1)、第二插装阀(C2)及第四插装阀(C4)的入口相连，第一插装阀(C1)的出口与液压垫活塞缸(2a)的下腔相连，第二插装阀(C2)的出口及第七插装阀(C7)的入口分别与液压垫柱塞缸(2b)的油口相连；第五插装阀(C5)的出口分别与第六插装阀(C6)的入口及液压垫活塞缸(2a)的上腔相连，第四插装阀(C4)、第六插装阀(C6)及第七插装阀(C7)的出口分别与油箱相连，液压垫(2)的一侧安装有液压垫位移传感器(S1)；第一插装阀(C1)的液控口与第一电磁换向球阀(YV1)的A口相连，第一电磁换向球阀(YV1)为两位三通电磁换向阀，第一电磁换向球阀(YV1)的P口与第一插装阀(C1)的出口相连，第一电磁换向球阀(YV1)的T口与油箱相连；第二插装阀(C2)的液控口与第二电磁换向阀(YV2)的A口相连，第二电磁换向阀(YV2)为两位四通电磁换向阀，第二电磁换向阀(YV2)的P口与第二插装阀(C2)的入口相连，第二电磁换向阀(YV2)的T口与油箱相连；第三插装阀(C3)的液控口与第一梭阀(SF1)的中部出口相连，第一梭阀(SF1)的右端入口与第三插装阀(C3)的出口相连，第一梭阀(SF1)的左端入口与第三电磁换向阀的A口相连，第三电磁换向阀是中位机能为P型的三位四通电磁换向阀，第三电磁换向阀的B口与第五插装阀(C5)的液控口相连；第三电磁换向阀的P口与第四插装阀(C4)的出口相连，第三电磁换向阀的T口与第三单向阀(D3)的出口相连，第三单向阀(D3)的入口与第五插装阀(C5)的入口相连；第三电磁换向阀的B口与第二单向阀(D2)的出口相连，第二单向阀(D2)的入口与第四插装阀(C4)的液控口相连，第四插装阀(C4)的液控口还通过第三调压阀(F3)与油箱相连；第三电磁换向阀的A口还与第四单向阀(D4)的出口相连，第四单向阀(D4)的入口与第六插装阀(C6)的液控口相连，第六插装阀(C6)的液控口还通过第四调压阀(F4)与油箱相连；第七插装阀(C7)的液控口与第五电磁换向阀(YV5)的B口相连，第五电磁换向阀(YV5)为两位四通电磁换向阀，第五电磁换向阀(YV5)的T口与第七插装阀(C7)的出口相连。
9.根据权利要求8所述的油压机的液压***，其特征在于：伺服泵(B1)的伺服电机(M1)和各电磁换向阀均受控于控制***，所述控制***包括PLC控制器和伺服控制器(SDR)，蓄能器(AC)与第十一插装阀(C11)出口之间的管道上连接有压力开关(H1)，液压垫位移传感器(S1)的信号输出端接入PLC控制器的液压垫位移信号输入端(IN1)；压差变送器(KP1、KP2、KP3)的充液阀压差信号输出端接入PLC控制器的充液阀压差信号输入端(IN2、IN3、IN4)；压力开关(H1)的高压闭合常开触头(H1-1)串联在PLC控制器的高压信号输入端(000端口)与直流电源负极（VDC-）之间，压力开关(H1)的低压断开常闭触头(H1-2)串联在PLC控制器的低压信号输入端(001端口) 与直流电源负极(VDC-)之间；PLC控制器的高低压切换信号输出端(002端口)与伺服控制器(SDR)的伺服泵切换信号输入端(MC)相连；PLC控制器的流量模拟信号正输出端(OUT1)与伺服控制器(SDR)的流量模拟信号正输入端(AI3)相连，PLC控制器的流量模拟信号负输出端(COM1)与伺服控制器(SDR)的流量模拟信号负输入端(FAC3)相连；PLC控制器的压力模拟信号正输出端(OUT2)与伺服控制器(SDR)的压力模拟信号正输入端(AI2)相连，PLC控制器的压力模拟信号负输出端(COM2)与伺服控制器(SDR)的压力模拟信号负输入端(FAC2)相连；伺服使能按钮(SB1)连接在伺服控制器(SDR)的启动信号输入端(DI3)与公共端(COM)之间；检测伺服泵(B1)输出压力的泵口压力传感器(P1)与伺服控制器(SDR)的伺服泵压力信号输入端(AI1)相连。
10.一种采用权利要求9所述的油压机的液压***进行液压加工的方法，其特征在于：油压机的每个工作循环依次包括如下动作：⑴滑块一级快下：第十三插装阀(C13)打开，油液补入滑块主缸(1a)和滑块柱塞缸(1b)的上腔；第十一插装阀(C11)、第十六插装阀(C16)、第十七插装阀(C17)、第十八插装阀(C18)和第二十插装阀(C20)打开，滑块主缸(1a)杆腔的出油对蓄能器(AC)进行预充压；⑵滑块二级快下：第十二电磁换向阀(YV12)失电使第十六插装阀(C16)关闭；⑶滑块慢下：第二十插装阀(C20)关闭，蓄能器(AC)的预充压结束；由伺服泵(B1)继续向蓄能器(AC)充压，充压完成后第十一插装阀(C11)和第十七插装阀(C17)关闭；⑷滑块工进加压：滑块主缸(1a) 下腔的支撑力由第九调压阀(F9)控制；⑸滑块保压后泄压：第十三插装阀(C13)、第十八插装阀(C18)和第十九插装阀(C19)关闭，其余各电磁换向阀均保持在失电状态；⑹滑块回程：第十四插装阀(C14)关闭，第十五插装阀(C15)打开，主油泵出口管路(G2)的压力油进入滑块主缸(1a) 的下腔；回程力由第十调压阀(F10)控制；各充液阀(CF1)打开，滑块主缸(1a)上腔和滑块柱塞缸(1b)的油液分别通过充液阀(CF1)回油箱；⑺液压垫快顶：第十一插装阀(C11)和第二十插装阀(C20)关闭，第九插装阀(C9)打开，蓄能器(AC)里的压力油快速补入四个液压垫柱塞缸(2b)中；同时第一插装阀(C1) 、第三插装阀(C3)打开，伺服泵(B1)输出的压力油进入液压垫活塞缸(2a)的下腔，液压垫活塞缸(2a) 的上腔油液经第六插装阀(C6)流回油箱；⑻液压垫慢顶：当液压垫(2)上升到设定位置后，第九插装阀(C9)关闭，蓄能器(AC)停止向四个液压垫柱塞缸(2b)补油；第二插装阀(C2)打开，伺服泵(B1)输出的压力油同时进入液压垫活塞缸(2a)和四个液压垫柱塞缸(2b)；⑼液压垫各缸退回：第三插装阀(C3)关闭，第四插装阀(C4)和第七插装阀(C7)打开，液压垫活塞缸(2a)下腔的油液和液压垫柱塞缸(2b)中的油液回油箱；⑽液压垫做拉伸，各缸受迫退回：第三电磁换向阀回到中位，第七插装阀(C7)关闭，液压垫活塞缸(2a)下腔和液压垫柱塞缸(2b)中的油液回油箱，拉伸的力由第三调压阀(F3)控制。
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