CN108411427A - 涡流纺纱线纺制彩点纱的生产方法 - Google Patents

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徐轶娄
王强
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Abstract

本发明公开一种涡流纺纱线纺制彩点纱的生产方法，属于纺纱技术领域，解决现有技术中传统的涡流纺无法纺制彩点纱的技术问题，该生产方法包括配棉、混棉、清花、梳棉、并条、涡流纺，本发明通过在配棉、混棉工序中加入异种染色性能的短绒纤维，通过控制短绒纤维的量和前、后纺工艺，使得短绒可以较少部分残留在纱体结构中而不影响纱体质量，成纱后，将纱线进行染色，利用两种组分不同的染色性能，使得短绒部分形成彩点，最终获得彩点纱。

Description

涡流纺纱线纺制彩点纱的生产方法
技术领域
本发明涉及纺纱技术领域。
背景技术
彩点纱是花式纱线的一种，以在纱体上不规则的出现各种带色点子而得名，有白纱带彩点，也有黑纱带白点等纱线类型。在生产彩点纱的过程中，常规方法是在纺纱时不连续的加入有色的纤维，使得纱线呈现各种色彩点，进而形成彩点纱。传统的涡流纺在加工过程中有色纤维不能断续加入纱体，且短绒纤维极易被涡流吹掉，不能在纱体上形成点子纱构造。
公开号为CN104018263B的中国专利公开了“一种涡流纺彩点纱生产方法”，该方法包括以下步骤：配棉混棉工序、清花工序、梳棉工序、并条工序、涡流纺工序；该生产方法将彩点与纺织纤维进行混合后进行加工，解决了彩点纱线毛羽多、起毛起球差、点与布面结合不牢、易掉落等问题，将统的环锭纺彩点纱生产工艺嫁接到涡流纺生产领域而得到彩点纱。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种纱线毛羽更少、纱体质量更好、工序更为简洁的涡流纺纱线纺制彩点纱的生产方法。
为了实现上述发明的目的，本发明采用如下技术方案，一种涡流纺纱线纺制彩点纱的生产方法，包括如下步骤：
1）配棉、混棉：在原料纤维中加入与原料纤维染色性质不同的短绒纤维并混合均匀，其中短绒纤维与原料纤维的重量比为0.1～0.15，其中，短绒长度为12～15㎜；
2）清花工序：将上述重新打包后的原料进行二步开松、混合；
3）梳棉工序：开松混合后的原料经过清梳联管道输送到梳棉机上制成生条，其中，梳棉生条定量为20～30g/5m，盖板和锡林针布网隔距机前机后依次为12,12,10,10,11,11，出条速度为100～150m/min；
4）并条工序，将原料纤维和短绒纤维经清梳联混合后形成的生条送入并条机并条，得到混合条；在并条机上进行二道并合牵伸，并条数6根，牵伸倍数5.0～7.0倍，并合后的熟条定量为17.5～28g/5m，并条速度为250～450m/min；
5）涡流纺工序，将上述混合条喂入涡流纺设备，在纺纱过程中，利用纺纱气流去除部分短绒纤维，获得含有质量百分比含量为6%～10%的短绒的涡流纺纱线；由于纺纱气压的设置与点子纱中点子密度密切相关，气压增大的幅度越大，点子密度越稀疏；
6）对步骤3）中所获得的涡流纺纱线进行染色，由于短绒纤维染色性质与原料纤维不一样，纱体表面的短绒形成彩点纱。
本发明进一步的技术方案是：所述的涡流纺的卷取比为0.98～1.02，罗拉张力100～180CN，横动角度15～18deg，集棉器规格4～9mm。
优选地，在涡流纺步骤中，涡流气压为0.48～0.54MP，纺纱速度为350～480m/min。
优选地，所述的短绒纤维为棉、毛、黏胶纤维、聚酯纤维、铜氨纤维中的一种或两种以上的混合物。
进一步地，所述的原料纤维的长度为36mm～42mm。
优选地，所述的原料纤维选自黏胶纤维、聚酯纤维、铜氨纤维中的一种或两种以上相同染色性质的纤维。
优选地，所述的短绒纤维预先经过亲水或疏水处理。
更进一步地，在所述的涡流纺步骤中，提高纺纱气压到标准纺纱气压的1.05～1.1倍，提高电子清纱器阈值到标准阈值的1.05～1.1倍。
本发明与现有技术相比获得如下有益效果：本案通过在涡流纺纱线主体中加入异种染色性能的短绒纤维，通过控制短绒纤维的量以及前纺、后纺工艺，使得短绒可以较少部分留在纱体中而不影响纱体质量，利用纱体和短绒纤维的染色性能差异，获得彩点纱，其工序更为简洁、毛羽更少、获得的纱体质量更好。
具体实施方式
为详细说明发明的技术内容、构造特征、所达成目的及功效，下面将结合实施例予以详细说明。
实施例：纺10s黏胶涡流纺彩点纱
1）配棉、混棉工序；
根据产品功能性要求进行配比，将不规则短绒按比例进行均匀混合，并重新打包。在混棉工序中加入10%涤纶短绒，待加工涤纶纤维主体长度为12㎜，为减少短绒落棉，对短绒预先经过排查处理；
2）清花工序：将上述重新打包后的原料进行二步开松、混合；
3）梳棉工序：开松混合后的原料经过清梳联管道输送到梳棉机上制成生条。其中，梳棉生条定量为25g/5m，盖板和锡林针布网隔距机前机后依次为12,12,10,10,11,11，出条速度为120m/min；
4）并条工序：在并条机上进行二道并合牵伸，工艺参数如下：
头并：半熟条干定量23g/5m，采用6根并和，后区牵伸倍数6.5，前罗拉转速260m/min。
二并：半熟条干定量20g/5m,采用6根并和，后区牵伸倍数5.8，前罗拉转速300m/min。
5）涡流纺工序：将并合的熟条在喷气涡流纺纱机上加工成纱线，纺纱速度为400m/min，喷嘴气压0.52，喂入比1.0，后牵伸2.8倍，罗拉张力150CN，横动角度17deg，集棉器规格4mm。在纺纱过程中，利用纺纱气流去除部分短绒纤维，获得含有质量百分比含量为6%～10%的短绒的涡流纺纱线。
纺纱气压由常规的0.50MP上升至0.52MP，同时电子清纱器阈值增大5%，这使得纱线表面短绒可以被尽量吹掉，获得纱线后对纱线进行常温染色，由于涤纶短绒本身具有疏水性，不易上色，因此最终会形成白色彩点纱。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种涡流纺纱线纺制彩点纱的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
1）配棉、混棉：在原料纤维中加入与原料纤维染色性质不同的短绒纤维并混合均匀，其中短绒纤维与原料纤维的重量比为0.1～0.15，其中，短绒长度为12～15㎜；
2）清花工序：将上述重新打包后的原料进行二步开松、混合；
3）梳棉工序：开松混合后的原料经过清梳联管道输送到梳棉机上制成生条，其中，梳棉生条定量为20～30g/5m，盖板和锡林针布网隔距机前机后依次为12,12,10,10,11,11，出条速度为100～150m/min；
4）并条工序，将原料纤维和短绒纤维经清梳联混合后形成的生条送入并条机并条，得到混合条；在并条机上进行二道并合牵伸，并条数6根，牵伸倍数5.0～7.0倍，并合后的熟条定量为17.5～28g/5m，并条速度为250～450m/min；
5）涡流纺工序，将上述混合条喂入涡流纺设备，在纺纱过程中，利用纺纱气流去除部分短绒纤维，获得含有质量百分比含量为6%～10%的短绒的涡流纺纱线；
6）对3）步骤中所获得的涡流纺纱线进行染色，形成彩点纱。
2.根据权利要求1所述的涡流纺纱线纺制彩点纱的生产方法，其特征在于：所述的涡流纺的卷取比为0.98～1.02，罗拉张力100～180CN，横动角度15~18deg，集棉器规格4～9mm。
3.根据权利要求2所述的涡流纺纱线纺制彩点纱的生产方法，其特征在于：在涡流纺步骤中，涡流气压为0.48～0.54MP，纺纱速度为350～480m/min。
4.根据权利要求1所述的涡流纺纱线纺制彩点纱的生产方法，其特征在于：所述的短绒纤维为棉、毛、黏胶纤维、聚酯纤维、铜氨纤维中的一种或两种以上的混合物。
5.根据权利要求1所述的涡流纺纱线纺制彩点纱的生产方法，其特征在于：所述的原料纤维的长度为36mm～42mm。
6.根据权利要求5所述的涡流纺纱线纺制彩点纱的生产方法，其特征在于：所述的原料纤维选自黏胶纤维、聚酯纤维、铜氨纤维中的一种或两种以上相同染色性质的纤维。
7.根据权利要求1所述的涡流纺纱线纺制彩点纱的生产方法，其特征在于：所述的短绒纤维预先经过亲水或疏水处理。
8.根据权利要求1所述的涡流纺纱线纺制彩点纱的生产方法，其特征在于：在所述的涡流纺步骤中，提高纺纱气压到标准纺纱气压的1.05～1.1倍，提高电子清纱器阈值到标准阈值的1.05-1.1倍。
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