CN108409178A - 一种溶胀型微胶囊/水泥基自修复体系 - Google Patents

一种溶胀型微胶囊/水泥基自修复体系 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种溶胀型微胶囊/水泥基自修复体系。该体系包括以海藻酸钙为囊壁、环氧树脂为囊芯制备溶胀型微胶囊，且微胶囊粒径范围在300μm～2.5mm；一种自修复水泥基材料，其基本成分包括水泥、砂、微胶囊、水以及环氧树脂固化剂，微胶囊的掺加量为水泥的0.5～10wt％。将水泥、砂和微胶囊搅拌分散均匀，把水和环氧树脂固化剂倒入水泥、砂和微胶囊的混合物中，搅拌均匀后，浇筑成型，拆模，养护，即形成微胶囊/水泥基自修复体系。本发明的微胶囊具有吸水溶胀的特征，在水泥水化过程中可以补偿水分，实现内养护功能；且合成工艺简单，力学性能较好，在水泥混合料搅拌过程中，不易破碎，能够均匀分散在水泥基材料里面，从而实现裂缝自修复。

Description

一种溶胀型微胶囊/水泥基自修复体系
技术领域
本发明涉及一种溶胀型微胶囊/水泥基自修复体系，属于混凝土减缩及裂缝修复技术领域。
背景技术
水泥制品在服役期间由于徐变、环境湿度变化和不均匀沉降等原因，会产生各种裂缝，水分及其它有害物质通过微裂缝渗入水泥基体内部，会导致强度降低、碳化、钢筋锈蚀等一系列问题，继而严重影响水泥制品的耐久性和安全性。针对这一关键问题，自修复水泥基材料能够及时有效地修复微观范围内的损伤，从根本上抑制裂纹损伤的发展，已成为最前沿的解决方案之一。
目前，关于水泥基材料自修复技术的研究较多，其中，由于水泥基体内的微孔隙利于微胶囊分散填充，且树脂类修复剂有利于基体强度恢复，微胶囊自修复水泥基材料受到了极大的关注。
目前微胶囊自修复水泥基材料的研究集中在以脲醛或酚醛树脂为壁材制备微胶囊，如：文献一【中国发明专利，公开号CN101289298A，2008】通过原位聚合法制备了脲醛树脂包裹环氧树脂微胶囊，并将其掺加到水泥基材料中，形成自修复体系，当裂纹产生时，脲醛树脂微胶囊在应力作用下破裂，释放修复剂。
但是，上述水泥基材料微胶囊自修复技术仍存在一些问题，例如，脲醛或酚醛树脂属于脆性材料，在水泥混合料搅拌过程中，囊壁易破碎，修复剂提前释放，达不到修复的目的；其次原位聚合法制备工艺严格，生产过程复杂，因而影响了其推广应用。
本发明利用海藻酸钙为壁材制备微胶囊，海藻酸钙具有化学稳定性和优良的力学性能，可以经受机械搅拌所带来的损伤影响，包覆性良好；且合成工艺相对简单，用作微胶囊的壁材比目前广泛使用的脲醛或酚醛树脂更具优势。
已有的报道显示，海藻酸钙是很好的微胶囊壁材，以其为壁材的微胶囊制备工艺也相对简单，如：文献二【中国发明专利，公开号CN106117632A，2016】涉及一种核壳型沥青自修复剂及其制备方法，包括：聚乙烯马来酸酐共聚物水溶液中加入沥青再生剂搅拌混合，将混合后的溶液与海藻酸钠溶液剪切混合后，缓慢加入到氯化钙溶液中，蒸馏水洗涤、干燥得到核壳型沥青再生剂。本发明制备水泥基材料自修复用微胶囊，采用环氧树脂等胶黏剂类作为修复剂，胶黏剂释放生成强胶黏性的固化物，填塞缝隙，修复过程更为简单直接，更有利于工业化应用。
发明内容
本发明的目的就是为了克服现有技术存在的缺陷而提供一种溶胀型微胶囊/水泥基自修复体系，在水泥基材料中掺入具有修复裂缝功能的溶胀性微胶囊，通过合适的工艺条件和组分配比，形成溶胀型微胶囊/水泥基自修复体系。
一种溶胀型微胶囊/水泥基自修复体系，包括以海藻酸钙为囊壁、环氧树脂为囊芯制备溶胀型微胶囊；微胶囊粒径范围在300μm～2.5mm，优选700μm～1.3mm。制备海藻酸钙包覆环氧树脂微胶囊，主要控制各组分占体系含量百分比，具体包括以下步骤：
(1)将海藻酸钠溶液与乳化剂混合均匀，然后向其中加入环氧树脂，在55℃～65℃搅拌1.5h，控制搅拌速度300r/min～600r/min，得到环氧树脂和海藻酸钠的混合溶液；其中，海藻酸钙与环氧树脂的质量比为1:3～1:5；
(2)将步骤1得到的混合溶液滴加到氯化钙溶液中，滴加完成后，钙化反应2.5h-3.5h；
(3)步骤(2)的钙化反应结束后，丙酮或无水乙醇洗涤、干燥得到微胶囊。
按上述方案，步骤(1)中海藻酸钠溶液的浓度为1wt％～4wt％。
按上述方案，步骤(1)所述的乳化剂选自十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠以及聚乙烯醇的一种，优选十二烷基苯磺酸钠；所述乳化剂配比为海藻酸钠溶液的0.15wt％～0.25wt％。
按上述方案，步骤(2)所述的氯化钙溶液的浓度为1.5wt％～3wt％；氯化钙溶液与海藻酸钠溶液的质量比为1.5:1～10:1。。
一种溶胀型微胶囊/水泥基自修复体系，该体系制备方法包括以下步骤：
(1)称取适量的微胶囊、水泥、砂混合均匀，水泥：砂：水＝1:1.1-1.9:0.30-0.55；其中微胶囊含量为水泥的0.5wt％～10wt％，优选1.5wt％～5.5wt％；
(2)把水和固化剂混合液倒入水泥、砂和微胶囊的混合物中，搅拌均匀后，浇筑成型，拆模，养护，即形成微胶囊/水泥基自修复体系。
按上述方案，步骤(2)所述的固化剂选自乙二胺、二乙烯三胺、四乙烯五胺、3N,N-二甲基氨基丙胺以及N,N-二乙氨基丙胺的一种，优选四乙烯五胺。
按上述方案，步骤(2)所述的固化剂含量为微胶囊的10wt％～15wt％。
本发明使用具有良好力学性能和分散性的微胶囊，经过水泥砂浆机械搅拌过程，微胶囊均匀地分散在水泥基材料基体中，当微裂纹产生时，水分通过微裂纹进入基体内部，微胶囊吸水溶胀，释放的修复剂与基体内的固化剂发生固化反应，继而形成具有强胶黏性的固化物，填塞缝隙，实现对裂缝的自动修复。
本发明的有益效果为：
一种溶胀型微胶囊/水泥基自修复体系，含有海藻酸钙微胶囊的水泥基材料试件养护处理后，与对应的水泥基材料相比，其干缩率明显下降，这是由于使用的溶胀性微胶囊在新拌混凝土中吸收了水分，补偿水泥水化的水分损失，缓解了自干燥现象，进一步降低了水泥基材料开裂的风险。这说明本发明的溶胀性微胶囊在水泥基材料中具有内养护功能。
本发明自修复微胶囊壁材力学性能好，其承受的破裂变形载荷为10.53N～11.84N，为脲醛或酚醛树脂类为胶囊壁材的26～31倍；在水泥混合料搅拌过程中，不易破碎。
本发明自修复微胶囊芯材包覆率高达72％，能够提供足够的修复剂用于水泥基材料自修复。
一种溶胀型微胶囊/水泥基自修复体系，含有海藻酸钙微胶囊的水泥基材料试件养护处理后，与对应的水泥基材料相比，其抗压强度下降较少甚至基本不变，说明海藻酸钙微胶囊对水泥基体力学性能损伤较小。
一种溶胀型微胶囊/水泥基自修复体系，含有海藻酸钙微胶囊的水泥基材料试件在经历了30％～75％F(F＝72N)预破坏和养护处理后，与对应的水泥基材料相比，其水渗透系数明显下降，抗渗能力增强，这些数据说明微胶囊在裂纹产生过程中，吸水溶胀，释放环氧树脂，与基体内的固化剂发生固化反应，堵塞裂缝，从而实现了自修复的功能。
附图说明
图1：实施例1所述微胶囊/水泥基自修复材料的7d抗压强度
图2：实施例1所述微胶囊/水泥基自修复材料预压后修复7d的水渗透系数
图3：实施例1所述微胶囊/水泥基自修复材料的7d收缩率
图4：实施例2所述微胶囊/水泥基自修复材料的7d抗压强度
图5：实施例2所述微胶囊/水泥基自修复材料预压后修复7d的水渗透系数
图6：实施例2所述微胶囊/水泥基自修复材料的7d收缩率
图7：实施例3所述微胶囊/水泥基自修复材料的7d抗压强度
图8：实施例3所述微胶囊/水泥基自修复材料预压后修复7d的水渗透系数
图9：实施例3所述微胶囊/水泥基自修复材料的7d收缩率
图10：本发明制备出的微胶囊的粒径表征
图11：不同粒径的微胶囊位移-载荷曲线
具体实施方式
下面结合实例对本发明做进一步说明，但不作为对本发明保护范围的限制。
实施例1
(1)称取4.0g海藻酸钠固体，加入到250mL去离子水中，并用搅拌器进行搅拌，待海藻酸钠固体完全溶解后，得到1.6wt％的海藻酸钠溶液；
在55℃水浴锅中，分别向四口烧瓶中加入上述海藻酸钠溶液和0.63g十二烷基苯磺酸钠，开动机械搅拌装置，乳化剂按照海藻酸钠溶液的0.25wt％配比；
搅拌状态下向其中加入20.0gE-51双酚A型环氧树脂，在搅拌速度为600r/min下搅拌1.5h，冷却后得到环氧树脂-海藻酸钠混合溶液。海藻酸钙与环氧树脂的质量比为1:5。
(2)将步骤(1)得到的混合溶液加入到一次性注射器中，使用医用25G针头；
称取9.0g氯化钙固体，加入到300mL去离子水中，待氯化钙固体完全溶解后，得到3.0wt％的氯化钙溶液；
将装载在注射器的混合溶液滴加到上述氯化钙溶液中，滴加完成后，继续钙化2.5h。
(3)步骤(2)的钙化反应结束后，倾出氯化钙溶液，然后将钙化好的微胶囊用无水乙醇冲洗三次，放入60℃鼓风干燥箱中干燥6h后取出，即得到环氧树脂-海藻酸钙微胶囊。
所得微胶囊平均粒径为1.28mm。
将准确称量的600g水泥、240g水(水灰比0.40)在低速(60rpm)搅拌桨下机械搅拌120s；然后分别以水泥质量的1.5％、3.5％、5.5％加入9g、21g、33g海藻酸钙微胶囊，同时按照微胶囊质量的15％相应加入固化剂四乙烯五胺1.35g、3.15g、4.95g，继续低速(60rpm)搅拌120s，翻拌至均匀。将新拌水泥倒入模具(40mm×40mm×40mm)中，试件浇筑后于标准养护条件(相对湿度95％以上，温度20±2℃)下养护24h。在初次养护完成后，对模具进行拆模，并继续把样品放到养护室中进行7d标准养护，然后测试其抗压强度，见图1。掺加海藻酸钙微胶囊的水泥基试样与空白试样相比，其抗压强度下降不明显，微胶囊掺量为5.5％(水泥质量)时，强度仅下降11.3％，说明实施例1海藻酸钙微胶囊对水泥基体力学性能损伤较小。
将准确称量的600g水泥、240g水(水灰比0.40)在低速(60rpm)搅拌桨下机械搅拌120s；加入9g海藻酸钙微胶囊和1.35g固化剂四乙烯五胺(微胶囊质量的15％)，继续低速(60rpm)搅拌120s，翻拌至均匀。将新拌水泥倒入模具(直径7.5cm，高3.5cm圆柱体)中，试件浇筑后于标准养护条件(相对湿度95％以上，温度20±2℃)下养护24h。在初次养护完成后，对模具进行拆模，并继续把样品放到养护室中进行标准养护，养护7d后，分别以0％、30％、45％、60％、75％F(F＝72N)预压力对试件进行预压，保压120s后卸载，在标准养护条件下修复7d，测试其水渗透系数，见图2。含有海藻酸钙微胶囊的水泥基试样在经历了30％～75％F(F＝72N)预破坏和养护处理后，与空白试样相比，其水渗透系数明显下降，在经历60％F(F＝72N)的预破坏和养护处理后，掺加微胶囊试样的水渗透系数为3.14·10-7·cm·s-1，而未掺加微胶囊试样的水渗透系数为12.31·10-7·cm·s-1，抗渗能力显著增强，这些数据说明实施例1微胶囊在裂纹产生过程中，吸水溶胀，释放环氧树脂，与基体内的固化剂发生固化反应，堵塞裂缝，从而实现了自修复的功能。
将准确称量的600g水泥、240g水(水灰比0.40)在低速(60rpm)搅拌桨下机械搅拌120s；然后分别以水泥质量的1.5％、3.5％、5.5％加入9g、21g、33g海藻酸钙微胶囊，同时按照微胶囊质量的15％相应加入固化剂四乙烯五胺1.35g、3.15g、4.95g，继续低速(60rpm)搅拌120s，翻拌至均匀。将新拌水泥倒入模具(25mm×25mm×280mm)中，试件浇筑后于标准养护条件(相对湿度95％以上，温度20±2℃)下养护24h。在初次养护完成后，对模具进行拆模后，用聚乙烯薄膜所有表面进行密封，放入恒温恒湿试验室(相对湿度65±5％以上，温度20±2℃)，养护至一定龄期，测定其自收缩率，见图3。与空白试样对比，掺加海藻酸钙微胶囊的水泥基试样其干缩率明显下降，甚至出现膨胀，这是由于使用的实施例1溶胀性微胶囊在新拌混凝土中吸收了水分，补偿水泥水化的水分损失，缓解了自干燥现象，进而实现了内养护功能。
实施例2
(1)称取2.5g海藻酸钠固体，加入到250mL去离子水中，并用搅拌器进行搅拌，待海藻酸钠固体完全溶解后，得到1.0wt％的海藻酸钠溶液；
在65℃水浴锅中，分别向四口烧瓶中加入上述海藻酸钠溶液和0.38g十二烷基苯磺酸钠，开动机械搅拌装置，乳化剂按照海藻酸钠溶液的0.15wt％配比；
搅拌状态下向其中加入7.5gE-51双酚A型环氧树脂，在搅拌速度为600r/min下搅拌1.5h，冷却后得到环氧树脂-海藻酸钠混合溶液。海藻酸钙与环氧树脂的质量比为1:3。
(2)将步骤(1)得到的混合溶液加入到50mL一次性注射器，使用医用21G针头；
称取4.5g氯化钙固体，加入到300mL去离子水中，待氯化钙固体完全溶解后，得到1.5wt％的氯化钙溶液；
将装载在注射器的混合溶液滴加到上述氯化钙溶液中，滴加完成后，继续钙化3.5h。
所得微胶囊平均粒径为2.5mm。
将准确称量的600g水泥、180g水(水灰比0.30)在低速(60rpm)搅拌桨下机械搅拌120s；然后分别以水泥质量的0.5％、1.0％、1.5％加入3g、6g、9g海藻酸钙微胶囊，同时按照微胶囊质量的15％相应加入固化剂四乙烯五胺0.45g、0.90g、1.35g，继续低速(60rpm)搅拌120s，翻拌至均匀。将新拌水泥倒入模具(40mm×40mm×40mm)中，试件浇筑后于标准养护条件(相对湿度95％以上，温度20±2℃)下养护24h。在初次养护完成后，对模具进行拆模，并继续把样品放到养护室中进行7d标准养护，然后测试其抗压强度，见图4。掺加海藻酸钙微胶囊的水泥基试样与空白试样相比，其抗压强度下降较少，说明实施例2海藻酸钙微胶囊对水泥基体力学性能损伤较小。
将准确称量的600g水泥、180g水(水灰比0.30)在低速(60rpm)搅拌桨下机械搅拌120s；加入9g海藻酸钙微胶囊和1.35g固化剂四乙烯五胺(微胶囊质量的15％)，继续低速(60rpm)搅拌120s，翻拌至均匀。将新拌水泥倒入模具(直径7.5cm，高3.5cm圆柱体)中，试件浇筑后于标准养护条件(相对湿度95％以上，温度20±2℃)下养护24h。在初次养护完成后，对模具进行拆模，并继续把样品放到养护室中进行标准养护，养护7d后，分别以0％、30％、45％、60％、75％F(F＝72N)预压力对试件进行预压，保压120s后卸载，在标准养护条件下修复7d，测试其水渗透系数，见图5。含有海藻酸钙微胶囊的水泥基试样在经历了预破坏和养护处理后，与空白试样相比，其水渗透系数明显下降，抗渗能力显著增强，说明实施例2微胶囊在裂纹产生过程中，吸水溶胀，释放环氧树脂，堵塞裂缝，实现了自修复的功能。
将准确称量的600g水泥、180g水(水灰比0.30)在低速(60rpm)搅拌桨下机械搅拌120s；然后分别以水泥质量的0.5％、1.0％、1.5％加入3g、6g、9g海藻酸钙微胶囊，同时按照微胶囊质量的15％相应加入固化剂四乙烯五胺0.45g、0.90g、1.35g，继续低速(60rpm)搅拌120s，翻拌至均匀。将新拌水泥倒入模具(25mm×25mm×280mm)中，试件浇筑后于标准养护条件(相对湿度95％以上，温度20±2℃)下养护24h。在初次养护完成后，对模具进行拆模后，用聚乙烯薄膜所有表面进行密封，放入恒温恒湿试验室(相对湿度65±5％以上，温度20±2℃)，养护至一定龄期，测定其自收缩率，见图6。与空白试样对比，掺加海藻酸钙微胶囊的水泥基试样其干缩率明显下降，说明实施例2微胶囊缓解了自干燥现象，实现了内养护功能。
实施例3
(1)称取10.0g海藻酸钠固体，加入到250mL去离子水中，并用搅拌器进行搅拌，待海藻酸钠固体完全溶解后，得到4.0wt％的海藻酸钠溶液；
在55℃水浴锅中，分别向四口烧瓶中加入上述海藻酸钠溶液和0.65g十二烷基苯磺酸钠，开动机械搅拌装置，乳化剂按照海藻酸钠溶液的0.25wt％配比；
搅拌状态下向其中加入40.0gE-51双酚A型环氧树脂，在搅拌速度为300r/min下搅拌1.5h，冷却后得到环氧树脂-海藻酸钠混合溶液。海藻酸钙与环氧树脂的质量比为1:4。
(2)将步骤(1)得到的混合溶液加入到50mL一次性注射器，使用医用30G针头；
称取9.0g氯化钙固体，加入到300mL去离子水中，待氯化钙固体完全溶解后，得到3.0wt％的氯化钙溶液；
将装载在注射器的混合溶液滴加到上述氯化钙溶液中，滴加完成后，继续钙化3.5h。
(3)步骤(2)的钙化反应结束后，倾出氯化钙溶液，然后将钙化好的微胶囊用无水乙醇冲洗三次，放入60℃鼓风干燥箱中干燥6h后取出，即得到环氧树脂-海藻酸钙微胶囊。
所得微胶囊平均粒径为300μm。
将准确称量的600g水泥、330g水(水灰比0.55)在低速(60rpm)搅拌桨下机械搅拌120s；然后分别以水泥质量的1.5％、3.5％、5.5％、7.5％、9.5％加入9g、21g、33g、45g、57g海藻酸钙微胶囊，同时按照微胶囊质量的15％相应加入固化剂四乙烯五胺1.35g、3.15g、4.95g、6.75g、8.55g，继续低速(60rpm)搅拌120s，翻拌至均匀。将新拌水泥倒入模具(40mm×40mm×40mm)中，试件浇筑后于标准养护条件(相对湿度95％以上，温度20±2℃)下养护24h。在初次养护完成后，对模具进行拆模，并继续把样品放到养护室中进行7d标准养护，然后测试其抗压强度，见图7。掺加海藻酸钙微胶囊的水泥基试样与空白试样相比，其抗压强度下降较少，说明实施例3海藻酸钙微胶囊对水泥基体力学性能损伤较小。
将准确称量的600g水泥、330g水(水灰比0.55)在低速(60rpm)搅拌桨下机械搅拌120s；加入9g海藻酸钙微胶囊和1.35g固化剂四乙烯五胺(微胶囊质量的15％)，继续低速(60rpm)搅拌120s，翻拌至均匀。将新拌水泥倒入模具(直径7.5cm，高3.5cm圆柱体)中，试件浇筑后于标准养护条件(相对湿度95％以上，温度20±2℃)下养护24h。在初次养护完成后，对模具进行拆模，并继续把样品放到养护室中进行标准养护，养护7d后，分别以0％、30％、45％、60％、75％F(F＝72N)预压力对试件进行预压，保压120s后卸载，在标准养护条件下修复7d，测试其水渗透系数，见图8。含有海藻酸钙微胶囊的水泥基试样在经历了预破坏和养护处理后，与空白试样相比，其水渗透系数明显下降，抗渗能力显著增强，说明实施例3微胶囊在裂纹产生过程中，吸水溶胀，释放环氧树脂，堵塞裂缝，实现了自修复的功能。
将准确称量的600g水泥、330g水(水灰比0.55)在低速(60rpm)搅拌桨下机械搅拌120s；然后分别以水泥质量的1.5％、3.5％、5.5％加入9g、21g、33g海藻酸钙微胶囊，同时按照微胶囊质量的15％相应加入固化剂四乙烯五胺1.35g、3.15g、4.95g，继续低速(60rpm)搅拌120s，翻拌至均匀。将新拌水泥倒入模具(25mm×25mm×280mm)中，试件浇筑后于标准养护条件(相对湿度95％以上，温度20±2℃)下养护24h。在初次养护完成后，对模具进行拆模后，用聚乙烯薄膜所有表面进行密封，放入恒温恒湿试验室(相对湿度65±5％以上，温度20±2℃)，养护至一定龄期，测定其自收缩率，见图9。与空白试样对比，掺加海藻酸钙微胶囊的水泥基试样其干缩率明显下降，说明实施例3微胶囊缓解了自干燥现象，实现了内养护功能。
把上述实施例1、2、3所得的微胶囊置于光学显微镜下观察，如图10所示，结果表明本发明所制备的微胶囊外观上呈球形，大小均匀性较好，这使得微胶囊能更好的均匀分散在水泥基材料中；对上述实施例1、2、3所得的微胶囊进行单个微胶囊力学试验，如图11所示，结果表明由于本发明所制备的微胶囊壁材—海藻酸钙为典型网络支架结构，具有良好的力学性能，其承受的破裂变形载荷为10.53N～11.84N，为脲醛或酚醛树脂类微胶囊壁材的26～31倍，可以承受水泥砂浆机械搅拌带来的影响。

Claims (6)

1.一种水泥基材料自修复用溶胀型微胶囊，其特征在于，微胶囊以海藻酸钙为囊壁、环氧树脂为囊芯；微胶囊粒径范围在300μm～2.5mm。
2.制备如权利要求1所述一种水泥基材料自修复用溶胀型微胶囊的方法，其特征在于，所述的微胶囊按照如下步骤进行制备：
(1)将海藻酸钠溶液与乳化剂混合均匀，然后向其中加入环氧树脂，在55℃～65℃搅拌1.5h，控制搅拌速度300r/min～600r/min，得到环氧树脂和海藻酸钠的混合溶液；其中，海藻酸钙与环氧树脂的质量比为1:3～1:5；乳化剂加入量为海藻酸钠溶液的0.15wt％～0.25wt％；海藻酸钠溶液的浓度为1wt％～4wt％；
(2)将步骤1得到的混合溶液滴加到氯化钙溶液中，滴加完成后，钙化反应2.5h-3.5h；
(3)步骤(2)的钙化反应结束后，丙酮或无水乙醇洗涤、干燥得到微胶囊。
3.按照权利要求2的方法，其特征在于步骤(1)所述的乳化剂选自十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠以及聚乙烯醇的一种。
4.按照权利要求2的方法，其特征在于步骤(2)所述的氯化钙溶液的浓度为1.5wt％～3wt％；氯化钙溶液与海藻酸钠溶液的质量比为1.5:1～10:1。
5.一种溶胀型微胶囊/水泥基自修复体系，其特征在于，该体系制备方法包括以下步骤：
(1)称取微胶囊、水泥、砂混合均匀，其中微胶囊含量为水泥的0.5wt％～10wt％；
(2)把水和固化剂混合液倒入水泥、砂和微胶囊的混合物中，搅拌均匀后，浇筑成型，拆模，养护，即形成微胶囊/水泥基自修复体系；
水泥：砂：水的质量比＝1:1.1-1.9:0.30-0.55；固化剂含量为微胶囊的10wt％～15wt％。
6.按照权利要求5的体系，其特征在于步骤(2)所述的固化剂选自乙二胺、二乙烯三胺、四乙烯五胺、3N,N-二甲基氨基丙胺以及N,N-二乙氨基丙胺的一种。
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