CN108356329A - 一种基于精密铸造刀体结构的错齿bta钻头及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于精密铸造刀体结构的错齿BTA钻头及其制作方法，该错齿BTA钻头切削刃呈双面错齿状，两个导向条错开分布在刀体的***圆周上，在实际钻削过程中，一方面避免了切屑与孔壁的直接接触造成的孔壁损失，另一方面通过导向条圆弧面与孔壁的面接触实现对钻头的支撑和导向作用，同时通过导向条与孔壁的挤压来平衡切削力，从而实现钻削时的自导向，继而保证所加工的孔具有良好的直线度、圆度和表面粗糙度，另外还独特设计了刀齿位置和角度以及排屑通道和柄部结构。

Description

一种基于精密铸造刀体结构的错齿BTA钻头及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种基于精密铸造刀体结构的错齿BTA钻头及其制造方法，属于深孔钻削技术领域。

背景技术

深孔加工技术的应用很广泛，几乎遍及了所有的加工制造业，如航空航天工业、船舶制造工业、核工业、发电设备、石油化工机械等。在深孔加工领域中，BTA深孔钻是一种内排屑深孔钻削刀具，因为其独特的结构设计和具有良好的加工质量、稳定的加工性能等特性，已成为目前普遍采用的深孔加工方法。

BTA深孔钻类型之一是单齿BTA钻头，该单齿BTA钻头在刀体上镶有3片硬质合金片，其中一片为切削刃，且在切削刃的后刀面上磨出一两个分屑台，另外两片为导向条。单齿BTA钻头由于其排屑通道的不同又分为单排屑通道结构与双排屑通道结构，但是这种钻头的排屑口的尺寸小，对切屑的大小和形态有着很高的要求，且不易断屑。

但在中等直径孔的加工过程中发现，单齿BTA钻很难保证合适的切屑宽度，继而导致切屑堵塞排屑口的现象时常发生，因此近年来由单齿BTA钻头优化产生了错齿BTA钻头，该错齿BTA钻头因其刀齿与刀体连接关系的不同又分为焊接刀片结构与机夹可转位刀片的组装结构。错齿BTA钻头刀齿周向错位分布，可以有效的减小导向条上的正压力，保证切削宽度合适、排屑顺畅，但其对于小孔径的深孔钻削不适用。

目前，BTA钻头刀体主要采用棒料机加结构，其切削性能较差，无法加工难加工材料的精密深孔。虽然错齿BTA钻头也有采用刀体部分精铸，再与各刀齿和导向条部分焊接在一起的结构，而这种错齿BTA钻头对刀齿参数精度的要求很高，并且二次刃磨也比较麻烦。

整体精密铸造成形并具有良好的综合切削性能的错齿BTA钻头还处于试验开发阶段，如何改进错齿BTA钻头的结构设计以及制造、制作工艺，以解决现有技术中刀齿、导向条和刀体整体成形困难、大长径比深孔难加工以及所加工的孔的直线度、圆度和表面粗糙度差的问题，是本领域亟待攻克的重大课题。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供一种基于精密铸造刀体结构的错齿BTA钻头及其制造方法，该错齿BTA钻头切削刃呈双面错齿状，两个导向条错开分布在刀体的***圆周上，在实际钻削过程中，一方面避免了切屑与孔壁的直接接触造成的孔壁损失，另一方面通过导向条圆弧面与孔壁的面接触实现对钻头的支撑和导向作用，同时通过导向条与孔壁的挤压来平衡切削力，从而实现钻削时的自导向，继而保证所加工的孔具有良好的直线度、圆度和表面粗糙度，另外还独特设计了刀齿位置和角度以及排屑通道和柄部结构，由此完成了本发明。

因此，本发明第一方面，提供一种错齿BTA钻头，包括外齿、中心齿、中间齿、第一导向条、刀体以及第二导向条。

其中，外齿、中心齿和中间齿为径向分布相互错开的刀齿；导向条在刀体***圆周上错开分布，第一导向条的位置角在180°～190°内，第二导向条的位置角在80°～90°内，导向条与整体精密铸造的刀体通过焊接连接在一起。

本发明中，设定三个刀齿的宽度，使得三个刀齿的工作宽度分配在半个孔径上，对刀齿和/或其工作宽度部分加宽，使得刀齿间有一定的搭接，即覆盖量，并在外齿外侧设有定径刃。

本发明中，设计刀齿的刀刃，使得中心齿最高，中间齿次之，外齿最低，并且外齿和中间齿的刀刃向轴心方向斜上倾斜，中心齿向圆周方向斜上倾斜。

本发明提供的错齿BTA钻头的排屑通道主要包括刀体上端的两个呈扇形分割的倒锥空间以及倒锥下端的圆柱形出屑孔，其中，大排屑通道扇形开口临近外齿和中心齿，小排屑通道扇形开口临近中间齿，在排屑通道开口的边角处设计有圆角。

所述错齿BTA钻头的柄部设置有方牙螺纹和双制口结构。

本发明第二方面提供一种制造上述错齿BTA钻头的方法，包括以下步骤：

1)、制作刀体，其头部带有安装刀齿和导向条的部位；

2)、与刀体一起成型钻头的柄部；

3)、加工排屑通道；

4)、安装刀齿和导向条。

步骤1中，通过精密铸造工艺整体制作刀体，还对中心齿和/或中间齿及其安装宽度进行加宽；

步骤2中，通过精密铸造工艺将刀体与柄部整体制作而成；

步骤3中，在临近外齿和中心齿处设计加工成大排屑通道扇形开口，在临近中间齿处设计加工成小排屑通道扇形开口；

步骤4中，安装刀齿和/或导向条，使得三个刀齿在径向上以及两个导向条在刀体***圆周上均错开分布。

本发明提供的错齿BTA钻头是一种内排屑深孔钻削刀具，避免了切屑与孔壁的直接接触造成的孔壁损失。钻头切削刃呈双面错齿状，两个导向条错开分布在刀体的***圆周上，在实际钻削过程中通过导向条圆弧面与孔壁的面接触实现对钻头的支撑和导向作用，同时通过导向条与孔壁的挤压来平衡切削力，从而实现钻削时的自导向，继而保证所加工的孔具有良好的直线度、圆度和表面粗糙度。

附图说明

图1为本发明的一种基于精密铸造刀体结构的错齿BTA钻头的侧视图，为结构示意图；

图2为本发明的错齿BTA钻头的结构示意图，为图1中A向的正视图；

图3为本发明的错齿BTA钻头的正视图，为刀体上刀齿分布的示意图；

图4为本发明的错齿BTA钻头的正视图，为导向条位置角参数示意图；

图5为本发明的错齿BTA钻头的正视图和侧视图，为排屑通道参数示意图；

图6为本发明的错齿BTA钻头的侧视图，为钻头直径参数和柄部尺寸参数示意图。

各附图标记如下：

1-外齿

2-中心齿

3-中间齿

4-第一导向条

5-刀体

6-第二导向条

7-定径刃

具体实施方式

下面通过附图和实施例对本发明进一步详细说明。

本发明第一方面，提供一种基于精密铸造刀体结构的错齿BTA钻头，该钻头包括外齿1、中心齿2、中间齿3、第一导向条4、刀体5以及第二导向条6，如图1和2所示。

根据本发明，所述第一导向条4及第二导向条6与整体精密铸造的刀体通过焊接连接在一起。

本发明的错齿BTA钻头的切削部分由三个径向相互错开分布的刀齿组成，切削刃呈双面错齿状。图2为由图1的A向正视图，可以清楚看到钻头刀齿的分布情况，其中外齿1和中心齿2由外到内排列于同一半径方向上，并相对于直径偏向左侧，而中间齿3则位于与该半径相对的另一半径的中间位置，并相对于上述直径偏向右侧。该位置设计确保中间齿3能够切削由外齿1和中心齿2切削后留下的待加工部分，而中间齿3与外齿1和中心齿2相对于同一直径偏向不同方向也有助于钻削或切削时保持平衡和稳定性。

第一导向条4和第二导向条6在刀体5***圆周上错开分布，如图2所示，其中，第一导向条4靠近中间齿3，与外齿1相对，第二导向条6大致处于三个刀齿所在径向的垂直方向上。

优选地，第二导向条6与第一导向条4在径向上并非相互垂直的，而是大于90度，其中，第二导向条与中间齿3相对于上述直径均偏向右侧，而第二导向条6相对于上述直径垂直方向，更偏向下侧，与外齿1和中心齿2处于同一象限，如图2所示。

本发明人发现，错齿BTA钻头切削部分刀齿的这种分布结构可以改善其在钻削过程中的受力情况，使钻削更加稳定。

根据本发明，刀齿的宽度要满足三个刀齿工作宽度在半个孔径上的分配比。

为此，本发明优选的实施方式中，设定三个刀齿的宽度，使得三个刀齿的工作宽度足以分配在半个孔径上，即中间齿3能够完全切削掉由外齿1和中心齿2切削后留下的部分，由此三个刀齿共同切削形成钻孔。

根据本发明，按齿宽分配比设计的刀齿工作宽度进行部分加宽，使得相互错开的刀齿间有一定的搭接，即覆盖量，因而要求三个刀齿的齿宽之和大于孔径的一半。如图3所示，设定外齿1的宽度为d，中心齿2的宽度为a，中间齿3的宽度为c，则a、d和c之和至少大于孔径的一半，即大于切削孔的半径。本发明的这种设计能够保证钻削孔径的良好接合。

在优选的实施方式中，对中心齿2进行加宽，使其靠近孔径中心的一端超于圆心的距离为τ；对外齿1进行加宽，使其外缘超出圆周的边线；对中间齿3进行加宽，使其切削部分与对外齿1的切削部分搭接，其覆盖量为Δ。通过这种设计，在确保钻削孔径良好接合的情况下，可以进一步降低钻销或切削阻力。

本发明人发现，现有技术的钻头在形成钻孔时，钻孔表面要么容易出现划痕，要么不太光滑。

为了克服上述缺陷，本发明提供的错齿BTA钻头的外刃外侧(即外齿1靠近孔壁一侧)与被加工孔壁挤压部分，设有一条与钻头轴线平行的狭窄圆弧带，即定径刃7，如图3和图4所示。

通过设定上述定径刃7，一方面对钻孔表面能够起到挤压修光的作用，另一方面，该定径刃7还能够承受径向压力及切向摩擦力，与两个导向条4和6一起组成三点定圆的自导向机制，共同保证了钻头钻削时的平衡稳定及孔径的精度，使得所加工的孔具有优异的圆度和表面粗糙度。

根据优选的实施方式，将第一导向条4和第二导向条6与待加工的孔壁接触的面设计成圆弧面，其优势在于，一方面，钻销或切削时，导向条的圆弧面通过与孔壁接触实现对钻头的支撑和导向作用，另一方面通过导向条与孔壁的挤压来平衡切削力，从而实现钻削时的自导向，继而保证所加工的孔具有良好的直线度、圆度和表面粗糙度。

本发明中，为了减小钻销或切削阻力，以及便于切屑顺利进入排屑通道，需要对刀齿的空间位置和刀刃形状进行特别设计。

为此，外齿1、中心齿2和中间齿3的刀刃并不是处于同一水平面上，如图1所示，其中，中心齿2最高，中间齿3次之，外齿1最低。

通过以上设计，使得本发明的钻头在钻削过程中，不均衡分布的切削刃在受到切削力时会使钻头径向切削合力作用于孔壁一侧，如图3所示，此时钻头导向条与孔壁间的作用力与反作用力相互平衡，这样就使钻头沿自身轴向方向进给，而不发生偏斜，从而保证所加工的孔具有优异的直线度。

如上所述，导向条并不是径向方向以90度夹角进行设置，其中第一导向条4偏离于三个切削刃所在的径向方向。如图4所示，以外齿1外缘最外侧为起点，沿顺时针方向到达第一导向条4外缘最外侧的角度设为位置角β，则位置角β可在180°～190°范围内取值，优选为181°～189°，更优选为183°～187°，例如为185°。

根据本发明，同样以外齿1外缘最外侧为起点，沿顺时针方向到达第二导向条6外缘最外侧的角度设为位置角α，则位置角α可在80°～90°范围内取值，优选为81°～89°，更优选为83°～87°，例如为85°，如图4所示。

本发明人发现，通过对第一和第二导向条如上设置位置角，则导向条的位置就本发明错齿BTA钻头的受力分析、稳定度分析、计算和/或试验而言，最为合理，对于改善所加工的孔的直线度、圆度和表面粗糙度起到重要作用。

本发明中，错齿BTA钻头的排屑通道是高压切削液携带切屑排出钻头的唯一途径。

错齿BTA钻头排屑通道部分主要包括刀体上端的两个呈扇形分割的倒锥空间以及倒锥下端的圆柱形出屑孔。

根据本发明，倒锥空间是切屑的缓存区，可避免切屑的堆积，通过倒锥角可以控制其空间大小。

本发明内排屑错齿BTA钻头的排屑通道形状为外大内小的扇形圆锥面，其大径为钻头体直径，小径为出屑口直径，如图5左右两图所示，其中，钻头排屑通道的设计参数包含：出屑口直径D₀，大排屑通道扇形开口角θ₁，小排屑通道扇形开口角θ2，以及圆锥面的半锥角ξ。

根据本发明，大排屑通道扇形开口临近外齿1和中心齿2，而小排屑通道扇形开口临近中间齿3。这样的设计便于切屑及时、顺利地进入排屑通道。

根据本发明优选的实施方式，外齿1、中心齿2和中间齿3各自的刀刃并非平齐的，也不是如笔尖一样中间凸起，而是向一个方向倾斜，如图1和图5的右图所示，其中，外齿1和中间齿3的刀刃向轴心方向斜上倾斜，即，越靠近轴心刀刃越高，中心齿2则向圆周方向斜上倾斜，即，越靠近轴心刀刃越低。这样，当刀刃最高点切削时，切屑顺着刀刃倾斜方向向下滑落，由外齿1和中间齿3产生的切屑正好落入大排屑通道扇形开口，由中心齿2产生的切屑正好落入小排屑通道扇形开口。

本发明人发现，现有的钻头的排屑通道开口存在棱边，例如为三角形或矩形等多边形通道开口，而在棱边处容易出现应力集中现象，对刀体强度带来不利影响。

为此，本发明提供的错齿BTA钻头，在排屑通道开口的边角处都设计有圆角，如图5的左图所示，大排屑通道开口靠近中心处的圆角半径为r₂，靠近圆周的开口两端的圆角半径分别为r₁和r₃；小排屑通道开口靠近中心处的圆角半径为r₄，靠近圆周的开口端的圆角半径为r₅，等。通过这种在钻头排屑通道的边角处设计成圆角的方式，既消除了棱边处的应力集中现象，又提高了刀体的强度。

为了与钻杆进行连接并能够有效进行传动，需要为错齿BTA钻头设置一个柄部。

根据本发明，所述错齿BTA钻头的柄部设置有方牙螺纹，如图6所示，刀体头部的直径为D₁，考虑了导向条厚度和外齿外缘加宽部分后的刀体头部直接为D，出屑口直径为D₀，方牙螺纹外径为D₃，外方牙螺纹的内径为D₄，螺纹中间空隙(牙宽)为B，包括一个螺纹和一个空隙的距离为S，包括四个螺纹和三个空隙的距离为P。由于方牙螺纹的螺纹结构传动效率较高，因此能够实现钻杆与钻头的高效传动。

但本发明人发现，方牙螺纹一般为非标准螺纹，其外径D₃和外方牙螺纹的内径D₄尺寸不易控制，所以难以甚至不能用方牙螺纹进行定心，其只能起连接和传递扭矩的作用。

因此，根据本发明，为了使得钻头能较轻松地拧入钻杆中，且不能有互相干涉现象，设计本发明的错齿BTA钻头，使得螺纹外径D₃、内径D₄及牙宽B留有一定的间隙。

根据本发明，所述错齿BTA钻头的柄部采用了双制口结构，即连接螺纹前后方均有一个短圆柱定位面，如图6所示，位于连接螺纹前端、与刀体头部连接的短圆柱定位面的直径为D₂，位于连接螺纹后端的短圆柱定位面的直径为D₅。

本发明通过为钻头柄部采用双制口设计，保证连接处圆柱和端面的准确定位，使得钻头不发生偏斜，从而实现钻头与刀杆间严格的同轴度。

根据本发明第二方面，提供一种制作上述错齿BTA钻头的方法，包括以下步骤：

步骤1、制作出刀体，其头部带有安装刀齿和导向条的部位；

步骤2、与刀体一起成型钻头的柄部；

步骤3、加工排屑通道，形成外大内小的扇形圆锥面和出屑孔；

步骤4、安装刀齿和导向条。

本发明步骤1中，制作刀体，优选通过精密铸造工艺整体制作，使其头部带有安装三个刀齿(外齿1、中心齿2和中间齿3)和两个导向条(第一导向条4和第二导向条6)的部位。

步骤1中，设定刀齿的安装宽度，使得三个刀齿的工作宽度足以分配在半个孔径上，即中间齿3能够完全切削掉由外齿1和中心齿2切削后留下的部分。优选地，对刀齿安装宽度进行部分加宽，使得安装后的刀齿间有一定的搭接，例如，设定外齿1的安装宽度为d，中心齿2的安装宽度为a，中间齿3的安装宽度为c，则a、d和c之和至少大于孔径的一半；更优选地，对中心齿2的安装宽度进行加宽，使其靠近孔径中心的一端超于圆心的距离为τ；对外齿1的安装宽度进行加宽，使其外缘超出圆周的边线；对中间齿3的安装宽度进行加宽，使其切削部分与对外齿1的切削部分搭接，其覆盖量为Δ。

本发明步骤2中，钻头的柄部与上述刀体一起成型，即，将所述刀体与钻头柄部整体制作而成，优选通过精密铸造工艺整体制作，从而省去了分别制造刀体与柄部后进行焊接的工艺，消除了刀体与柄部焊接时的缺陷，保证了刀体与柄部的同心度。

步骤2中，首先，将柄部加工出方牙螺纹，其外径为D₃，内径为D₄，牙宽为B，包括一个螺纹和一个空隙的距离为S，包括四个螺纹和三个空隙的距离为P，方牙螺纹总长度为L₄。优选地，加工螺纹外径D₃、内径D₄及牙宽B时，留有一定间隙，使得钻头能轻松地拧入钻杆中，且不产生互相干涉现象。

步骤2中，其次，将柄部加工出双制口结构，即连接螺纹前后方分别加工出一个短圆柱定位面，连接螺纹前端的短圆柱定位面的直径为D₂，连接螺纹后端的短圆柱定位面的直径为D₅，其长度为L₅，两个短圆柱定位面的距离为L₃，连接螺纹后端的短圆柱定位面末端聚刀体头部距离为的L₂。

本发明步骤3中，在刀体上端加工形成两个呈扇形分割的倒锥空间，进而加工形成排屑通道，使得高压切削液经由该通道携带切屑，并排出钻头。

步骤3中，首先，在临近外齿1和中心齿2处设计加工成大排屑通道扇形开口，在临近中间齿3处设计加工成小排屑通道扇形开口。优选地，在排屑通道开口的边角处都设计有圆角，如图5的左图所示，大排屑通道开口靠近中心处的圆角半径为r₂，靠近圆周的开口两端的圆角半径分别为r₁和r₃；小排屑通道开口靠近中心处的圆角半径为r₄，靠近圆周的开口端的圆角半径为r₅，等。

步骤3中，其次，合理设计排屑通道形状，使其成为外大内小(大径为钻头体直径，小径为出屑口直径)的扇形圆锥面，所围成的倒锥空间是切屑的缓存区，可以避免切屑发生堆积，导致过热，甚至刀齿断折，影响切削。

步骤3中，优选地，可以通过设定倒锥角来控制倒锥空间大小，然后在倒锥下端加工形成圆柱形出屑孔。如图5所示，其设计参数包括：出屑口(出屑孔)直径D₀，大排屑通道扇形开口角θ₁，小排屑通道扇形开口角θ₂，以及圆锥面的半锥角ξ。

本发明步骤4中，首先安装刀齿，使得三个刀齿径向上相互错开分布，外齿1和中心齿2由外到内排列于同一半径方向上，而中间齿3则位于与该半径相对的另一半径的中间位置。

优选地，外齿1、中心齿2和中间齿3的刀刃并不是处于同一水平面上，中心齿2最高，中间齿3次之，外齿1最低；更优选地，外齿1、中心齿2和中间齿3各自的刀刃向一个方向倾斜，其中，外齿1和中间齿3的刀刃向轴心方向斜上倾斜，即，越靠近轴心刀刃越高，中心齿2则向圆周方向斜上倾斜，即，越靠近轴心刀刃越低，如图1所示。。

根据优选的实施方式，在外刃外侧(即外齿1靠近孔壁一侧)与被加工孔壁挤压部分，设有定径刃7。

步骤4中，其次安装导向条，使得第一导向条4和第二导向条6在刀体5***圆周上错开分布，其中，第一导向条4靠近中间齿3，与外齿1相对，第二导向条6大致处于三个刀齿所在径向的垂直方向上。

步骤4中，第一导向条4偏离于三个切削刃所在的径向方向，其位置角β在180°～190°范围内，优选为181°～189°，更优选为183°～187°，例如为185°；第二导向条6的位置角α在80°～90°范围内，优选为81°～89°，更优选为83°～87°，例如为85°。

本发明优选的实施方式中，第一导向条4和第二导向条6与整体精密铸造的刀体通过焊接连接在一起。

本发明提供的错齿BTA钻头及其制造方法的有益效果表现在以下方面：

(1)本发明的错齿BTA钻头切削刃呈双面错齿状，两个导向条错开分布在刀体的***圆周上，在实际钻削过程中通过导向条圆弧面与孔壁的面接触实现对钻头的支撑和导向作用，也是通过导向条与孔壁的挤压来平衡切削力，从而实现钻削时的自导向作用，避免了钻削过程中因切削力过大而造成钻头横向大幅度偏斜现象的出现，继而保证所加工的孔具有良好的直线度、圆度和表面粗糙度。

(2)本发明的错齿BTA深孔钻头，增大了内排屑通道的截面积，一定程度上避免了切屑堵塞排屑通道现象的出现。错齿BTA钻头排屑通道部分主要包括了刀体上端的两个呈扇形分割的倒锥空间以及倒锥下端的圆柱形出屑孔。倒锥空间是切屑的缓存区，可避免切屑的堆积，通过倒锥角可以控制其空间大小。

(3)本发明的错齿BTA钻头通过整体精密铸造成形，钻头连接处采用了双制口加方牙螺纹的柄部结构。在结构设计中螺纹外径、内径及牙宽留有一定的间隙，使得钻头能较轻松地拧入钻杆中，且没有互相干涉现象。而为了保证连接处圆柱和端面的准确定位，钻头柄部采用了双制口设计，即连接螺纹前后方均有一个短圆柱定位面，使钻头不发生偏斜，保证钻头与刀杆间严格的同轴度。

以上结合了优选的实施方式对本发明进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本发明进行多种替换和改进，这些均落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种错齿BTA钻头，其特征在于，该钻头包括外齿(1)、中心齿(2)、中间齿(3)、第一导向条(4)、刀体(5)以及第二导向条(6)。

2.根据权利要求1所述的错齿BTA钻头，其特征在于，外齿(1)、中心齿(2)和中间齿(3)为径向分布相互错开的刀齿；

第一导向条(4)和第二导向条(6)在刀体(5)***圆周上错开分布，第一导向条(4)的位置角β在180°～190°范围内，第二导向条(6)的位置角α在80°～90°范围内，导向条与整体精密铸造的刀体通过焊接连接在一起。

3.根据权利要求1或2所述的错齿BTA钻头，其特征在于，

设定三个刀齿的宽度，使得三个刀齿的工作宽度分配在半个孔径上，

优选地，刀齿工作宽度部分加宽，使得相互错开的刀齿间有一定的搭接，即覆盖量，

更优选地，在外齿(1)外侧设有定径刃(7)。

4.根据权利要求1或2所述的错齿BTA钻头，其特征在于，

设计刀齿的刀刃，使得中心齿(2)最高，中间齿(3)次之，外齿(1)最低；

优选地，外齿(1)和中间齿(3)的刀刃向轴心方向斜上倾斜，中心齿(2)向圆周方向斜上倾斜。

5.根据权利要求1或2所述的错齿BTA钻头，其特征在于，

该钻头具有排屑通道，包括刀体(5)上端的两个呈扇形分割的倒锥空间以及倒锥下端的圆柱形出屑孔，

优选地，大排屑通道扇形开口临近外齿(1)和中心齿(2)，小排屑通道扇形开口临近中间齿(3)，

更优选地，在排屑通道开口的边角处设计有圆角。

6.根据权利要求1或2所述的错齿BTA钻头，其特征在于，所述错齿BTA钻头具有柄部，优选地，柄部设置有方牙螺纹。

7.根据权利要求6所述的错齿BTA钻头，其特征在于，柄部设置有双制口结构。

8.一种制造权利要求1至7之一所述的错齿BTA钻头的方法，包括以下步骤：

1)、制作刀体，其头部带有安装刀齿和导向条的部位；

2)、与刀体一起成型钻头的柄部；

3)、加工排屑通道；

4)、安装刀齿和导向条。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，

步骤1中，通过精密铸造工艺整体制作刀体，优选地，对中心齿(2)的安装宽度进行加宽，使其靠近孔径中心的一端超于圆心的距离为τ，对中间齿(3)的安装宽度进行加宽，使其切削部分与对外齿(1)的切削部分搭接，其覆盖量为Δ；

步骤2中，通过精密铸造工艺将刀体与柄部整体制作而成。

10.根据权利要求8或9所述的方法，其特征在于，

步骤3中，在临近外齿(1)和中心齿(2)处设计加工成大排屑通道扇形开口，在临近中间齿(3)处设计加工成小排屑通道扇形开口；

步骤4中，安装刀齿，使得三个刀齿径向上错开分布，和/或，安装导向条，使得两个导向条在刀体***圆周上错开分布。