CN108328953B - 一种连续作业粉状物料均化混合装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种连续作业粉状物料均化混合装置。包括壳体，壳体的顶部设有进料口，壳体的底部布置有多个开式充气斜槽，且开式充气斜槽的出口与壳体底部的出料口连通，壳体的内部设有用于抛洒物料的第一倒锥装置及第二倒锥装置，第一倒锥装置设置在壳体的中心位置且第一倒锥装置的中心线与进料口的中心线相吻合，第二倒锥装置沿第一倒锥装置的周向均匀布置三个。由上述技术方案可知，物料自进料口进入装置，经过固定的第一倒锥装置的分散以及旋转的第二倒锥装置和各扬料板的高频翻炒后，落入壳体底部的开式充气斜槽上，并最终落入出料口；在此过程中，物料经过分散、冲击、抛洒等运动，最终可实现物料的均化混合，提高了物料的配比质量。

Description

一种连续作业粉状物料均化混合装置

技术领域

本发明涉及一种连续作业粉状物料均化混合装置，具体涉及一种水泥分别粉磨后粉料的连续均化混合。

背景技术

在水泥生产过程中，每生产一吨水泥需要粉磨两种或两种以上的物料，粉磨电耗占全厂电耗的65％～70％。在水泥粉磨过程中，物料的配比因混合材活性不同、水泥品种不同而不同。当水泥熟料与所用混合材易磨性差异较大时，采用物料按一定比例配料后混合粉磨工艺时，难磨的组分很难达到最佳的细度，造成一定的浪费；而易磨的组分又很容易产生过粉磨现象，影响磨机台时产量，增加粉磨电耗。比如采用矿渣作为混合材时，混合粉磨后的矿渣粒径会比熟料粉粒径粗，当水泥的比表面积达到控制指标时，矿渣的比表面积较低，活性不能充分发挥，如果要使矿渣的活性充分发挥，过度粉磨又会造成熟料的过粉磨现象，使水泥的使用性能变差，产量降低，电耗升高，不利于经济生产。因此，采用分别粉磨的生产工艺是未来水泥粉磨发展的趋势。通过对熟料和混合材采用不同的比表面积控制指标进行分别粉磨，获得颗粒分布合理的水泥各组分，分别储存于不同的熟料粉库和混合材粉库中，再将磨成的熟料粉和混合材粉按不同品种水泥的配比要求，用计量称准确计量后，通过专业均化混合装置充分搅拌配置成所需要品种的水泥。在此过程中，能够快速充分均化混合不同熟料粉和混合材粉，对快速切换水泥品种，生产不同用途和高性能的水泥产品至关重要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种连续作业粉状物料均化混合装置，该装置可将水泥生产过程中粉磨后的粉状物料按照配比等充分均化混合，降低运营成本，提高经济效益。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：包括壳体，所述壳体的顶部设有进料口，所述壳体的底部布置有多个开式充气斜槽，所述的开式充气斜槽通过管路与风机相连，且开式充气斜槽的出口与壳体底部的出料口连通，所述壳体的内部设有用于抛洒物料的第一倒锥装置及第二倒锥装置，所述的第一倒锥装置设置在壳体的中心位置且第一倒锥装置的中心线与进料口的中心线相吻合，所述的第二倒锥装置沿第一倒锥装置的周向均匀布置三个；

所述的第一倒锥装置为固定结构，包括自上向下依次布置且依次相连的第一圆锥体、第二圆锥体、第三圆锥体及第四圆锥体，所述第一圆锥体、第二圆锥体、第三圆锥体及第四圆锥体的尖部朝上，且底面的直径依次递减，所述第四圆锥体的底面与开式充气斜槽之间留有间隙；

所述的第二倒锥装置为旋转结构，包括自上向下依次布置在旋转主轴上的第五圆锥体、第六圆锥体及第七圆锥体，所述旋转主轴的下部贯穿壳体的底部并与壳体外设置的旋转电机相连，所述第五圆锥体、第六圆锥体及第七圆锥体的尖部朝上，且底面的直径依次递增，所述第五圆锥体、第六圆锥体及第七圆锥体底面的周边分别设有环形的第一扬料板、第二扬料板及第三扬料板，所述的第一扬料板位于第一圆锥体及第二圆锥体之间，所述的第二扬料板位于第二圆锥体及第三圆锥体之间，所述的第三扬料板位于第三圆锥体及第四圆锥体之间。

所述的第一扬料板沿第五圆锥体的底面向上倾斜设置，所述的第一扬料板上设置有凸起。

所述壳体的内壁上焊接有环形的导流板，所述导流板的外圈与壳体的内壁相焊接，且导流板自外圈向内圈形成向下的倾斜状，所述的导流板包括上下方向布置的第一导流板及第二导流板，所述第一导流板的内圈位于第一扬料板的下方，且第一导流板的内圈接近第六圆锥体，所述第二导流板的内圈位于第二扬料板的下方，且第二导流板的内圈接近第七圆锥体。

所述的第一圆锥体通过锥面上设置的第一支架与壳体顶部焊接固定，所述的第二圆锥体、第三圆锥体及第四圆锥体分别通过第二支架与上一级圆锥体焊接。

所述壳体的侧壁上设置有收尘口，所述的收尘口沿壳体侧壁均匀布置三个。

所述的旋转主轴上套设有保护轴套。

所述开式充气斜槽与水平面的夹角为6°～12°。

由上述技术方案可知，本发明的物料自进料口进入装置，经过固定的第一倒锥装置的分散以及旋转的第二倒锥装置和各扬料板的高频翻炒后，落入壳体底部的开式充气斜槽上，并最终落入出料口；在此过程中，物料经过分散、冲击、抛洒等运动，最终可实现物料的均化混合，提高了物料的配比质量。

附图说明

图1是本发明的俯视图；

图2是图1的A-A剖视图；

图3是本发明从第一圆锥体的顶部向下的俯视图；

图4是本发明从第二圆锥体的顶部向下的俯视图；

图5是本发明从第三圆锥体的顶部向下的俯视图；

图6是本发明从第四圆锥体的顶部向下的俯视图；

图7是本发明壳体底部的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明：

如图1、图2、图7所示的一种连续作业粉状物料均化混合装置，包括壳体1，壳体1的顶部设有进料口2，进料口2焊接在壳体1上，壳体1的底部布置有多个开式充气斜槽3，开式充气斜槽3通过管路与风机相连，且开式充气斜槽3的出口与壳体1底部的出料口4连通，即风机对开式充气斜槽3进行鼓气，物料通过鼓气后的开式充气斜槽3即可落入出料口4；壳体1的内部设有用于抛洒物料的第一倒锥装置及第二倒锥装置，第一倒锥装置设置在壳体1的中心位置且第一倒锥装置的中心线与进料口2的中心线相吻合，以确保物料能够从第一倒锥装置锥顶的正上方落下，物料从第一倒锥装置锥顶的正上方落下时，可以进行物料的第一次分散，以提高均化效率，第二倒锥装置沿第一倒锥装置的周向均匀布置三个；

第一倒锥装置为固定结构，包括自上向下依次布置且依次相连的第一圆锥体51、第二圆锥体52、第三圆锥体53及第四圆锥体54，第一圆锥体51、第二圆锥体52、第三圆锥体53及第四圆锥体54的尖部朝上，且底面的直径依次递减，第四圆锥体54的底面与开式充气斜槽3之间留有间隙；具体地，第一圆锥体51通过锥面上设置的第一支架55与壳体1顶部焊接固定，第二圆锥体52、第三圆锥体53及第四圆锥体54分别通过第二支架56与上一级圆锥体焊接，第二支架56可以如图2所示设置在锥面上，也可以沿各圆锥体的中心轴线设置，即第二支架56相当于连接各圆锥体的中心支架；

如图3～图6所示，第二倒锥装置为旋转结构，包括自上向下依次布置在旋转主轴6上的第五圆锥体61、第六圆锥体62及第七圆锥体63，旋转主轴6的下部贯穿壳体1的底部并与壳体1外设置的旋转电机64相连，旋转主轴6上套设有保护轴套，第五圆锥体61、第六圆锥体62及第七圆锥体63的尖部朝上，且底面的直径依次递增，第一倒锥装置中各圆锥体的直径递减与第二倒锥装置中各圆锥体的直径递减相配合，可以更好的合理分配固定倒锥与旋转倒锥，从而降低设备体积及设备的重量；第五圆锥体61、第六圆锥体62及第七圆锥体63底面的周边分别设有环形的第一扬料板65、第二扬料板66及第三扬料板67，第一扬料板65位于第一圆锥体51及第二圆锥体52之间，第二扬料板66位于第二圆锥体52及第三圆锥体53之间，第三扬料板67位于第三圆锥体53及第四圆锥体54之间。具体地说，第一扬料板65的高度位于第二圆锥体52的锥面范围内，用于对第五圆锥体61旋转均化分散后的物料进行抛洒，进入下一个圆锥体；同理，第二扬料板66的高度位于第三圆锥体53的锥面范围内，第三扬料板67的高度位于第四圆锥体54的锥面范围内；旋转电机64带动第五圆锥体61、第六圆锥体62、第七圆锥体63以及第一扬料板65、第二扬料板66、第三扬料板67高速旋转。

更进一步的，如图2所示，第一扬料板65沿第五圆锥体61的底面向上倾斜设置，也就是第一扬料板65与第五圆锥体61底面的下边缘形成一定的倾角，该倾角自第五圆锥体61的底面边缘向外侧上方倾斜设置；第一扬料板65上设置有凸起68，该凸起68在本申请的附图3～附图6中省略未画出。凸起68的作用在于确保高速旋转的第一扬料板65上的粉料不仅能够冲击自身旋转的第五圆锥体61，还能够将物料撒向第二圆锥体52及第一导流板71上。第二扬料板66、第三扬料板67的结构及作用与第一扬料板65相同，在此不再赘述。第一扬料板65、第二扬料板66、第三扬料板67的倾斜角度及上面凸起68的高度，可根据不同粉料的容重以及第五圆锥体61、第六圆锥体62、第七圆锥体63的旋转速度确定。

进一步的，壳体1的内壁上焊接有环形的导流板，导流板为异型导流板，其形状与壳体1内壁的形状相吻合，导流板的外圈与壳体1的内壁相焊接，且导流板自外圈向内圈形成向下的倾斜状；也就是导流板与壳体1的内壁形成一定的倾角，该倾角自外圈向内圈形成向下的倾斜面，导流板包括上下方向布置的第一导流板71及第二导流板72，第一导流板71的内圈位于第一扬料板65的下方，且第一导流板71的内圈接近第六圆锥体62，第二导流板72的内圈位于第二扬料板66的下方，且第二导流板72的内圈接近第七圆锥体63。第一导流板71、第二导流板72的长度及第一导流板71、第二导流板72与壳体1内壁的焊接角度应综合考虑粉料休止角以及物料落点，即不仅能保证物料顺利下落，又能使物料落到相应的第六圆锥体62及第七圆锥体63的锥面上半部。

进一步的，壳体1的侧壁上设置有收尘口8，收尘口8沿壳体1侧壁均匀布置三个。

进一步的，开式充气斜槽3与水平面的夹角为6°～12°。

本发明的工作过程及工作原理如下：

一种或多种粉状物料从进料口进入装置，垂直落到第一圆锥体的锥顶，经第一圆锥体均化分散后落至旋转的第五圆锥体的锥顶，通过第五圆锥体的旋转均化分散，落到第一扬料板上，高速旋转的第一扬料板将落入其上的粉料进行抛洒，抛洒的粉料一部分沿着第五圆锥体的锥线向上再次落到第一扬料板上，一部分沿着壳体的内壁落到第一导流板上，进入旋转的第六圆锥体，还有一部分落到第二圆锥体的锥面上进行下落均化混合，最后落到旋转的第六圆锥体上，随后物料再次重复上面的混合过程，直至混合完全落到开式充气斜槽上，在风机的气力作用下，混合完全的粉料由出料口进入下一道工序。

综上所述，本发明可对进入该装置的一种或多种粉状物料通过固定的第一倒锥装置、旋转的第二倒锥装置及扬料板对其进行高频翻炒，使其达到充分混合均化，最终通过下部鼓气后的开式充气斜槽将充分混合后的粉料连续卸出。采用倒锥方式均化，可以大大增加物料混合接触的面积，显著提高粉料的均化效果和均化效率；同时由于采用立体式均化混合方式，借助物料下落过程中的重力作用完成均化，可以降低均化过程中的电耗。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (7)

1.一种连续作业粉状物料均化混合装置，其特征在于：包括壳体（1），所述壳体（1）的顶部设有进料口（2），所述壳体（1）的底部布置有多个开式充气斜槽（3），所述的开式充气斜槽（3）通过管路与风机相连，且开式充气斜槽（3）的出口与壳体（1）底部的出料口（4）连通，所述壳体（1）的内部设有用于抛洒物料的第一倒锥装置及第二倒锥装置，所述的第一倒锥装置设置在壳体（1）的中心位置且第一倒锥装置的中心线与进料口（2）的中心线相吻合，所述的第二倒锥装置沿第一倒锥装置的周向均匀布置三个；

所述的第一倒锥装置为固定结构，包括自上向下依次布置且依次相连的第一圆锥体（51）、第二圆锥体（52）、第三圆锥体（53）及第四圆锥体（54），所述第一圆锥体（51）、第二圆锥体（52）、第三圆锥体（53）及第四圆锥体（54）的尖部朝上，且底面的直径依次递减，所述第四圆锥体（54）的底面与开式充气斜槽（3）之间留有间隙；

所述的第二倒锥装置为旋转结构，包括自上向下依次布置在旋转主轴（6）上的第五圆锥体（61）、第六圆锥体（62）及第七圆锥体（63），所述旋转主轴（6）的下部贯穿壳体（1）的底部并与壳体（1）外设置的旋转电机（64）相连，所述第五圆锥体（61）、第六圆锥体（62）及第七圆锥体（63）的尖部朝上，且底面的直径依次递增，所述第五圆锥体（61）、第六圆锥体（62）及第七圆锥体（63）底面的周边分别设有环形的第一扬料板（65）、第二扬料板（66）及第三扬料板（67），所述的第一扬料板（65）位于第一圆锥体（51）及第二圆锥体（52）之间，所述的第二扬料板（66）位于第二圆锥体（52）及第三圆锥体（53）之间，所述的第三扬料板（67）位于第三圆锥体（53）及第四圆锥体（54）之间。

2.根据权利要求1所述的连续作业粉状物料均化混合装置，其特征在于：所述的第一扬料板（65）沿第五圆锥体（61）的底面向上倾斜设置，所述的第一扬料板（65）上设置有凸起（68）。

3.根据权利要求1所述的连续作业粉状物料均化混合装置，其特征在于：所述壳体（1）的内壁上焊接有环形的导流板，所述导流板的外圈与壳体（1）的内壁相焊接，且导流板自外圈向内圈形成向下的倾斜状，所述的导流板包括上下方向布置的第一导流板（71）及第二导流板（72），所述第一导流板（71）的内圈位于第一扬料板（65）的下方，且第一导流板（71）的内圈接近第六圆锥体（62），所述第二导流板（72）的内圈位于第二扬料板（66）的下方，且第二导流板（72）的内圈接近第七圆锥体（63）。

4.根据权利要求1所述的连续作业粉状物料均化混合装置，其特征在于：所述的第一圆锥体（51）通过锥面上设置的第一支架（55）与壳体（1）顶部焊接固定，所述的第二圆锥体（52）、第三圆锥体（53）及第四圆锥体（54）分别通过第二支架（56）与上一级圆锥体焊接。

5.根据权利要求1所述的连续作业粉状物料均化混合装置，其特征在于：所述壳体（1）的侧壁上设置有收尘口（8），所述的收尘口（8）沿壳体（1）侧壁均匀布置三个。

6.根据权利要求1所述的连续作业粉状物料均化混合装置，其特征在于：所述的旋转主轴（6）上套设有保护轴套。

7.根据权利要求1所述的连续作业粉状物料均化混合装置，其特征在于：所述开式充气斜槽（3）与水平面的夹角为6°～12°。

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