CN108328835A - 一种脱硫废水处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种脱硫废水处理工艺，其特征在于：包括如下工艺步骤：步骤1，预处理：向脱硫废水中加入有机硫、碳酸盐和絮凝剂进行反应，除去脱硫废水中的钙离子和重金属离子，得到预处理液；步骤2，蒸发浓缩：将预处理液进行蒸发浓缩，直到得到料液中氯化钠含量为200‑280mg/l为止；步骤3，冷却结晶：将经过蒸发浓缩的料液进行冷却结晶得到料浆，结晶温度为20℃以下，结晶时间为0.25‑1h；步骤4，离心、干燥：将冷却结晶后的料浆进行离心和干燥处理，得到MgSO4•7H2O。本发明在预处理时不会引入多余钙离子，不需要增加加入纯碱除去钙离子的繁琐步骤，减少了试剂的使用量，而且最后得到产物为MgSO4•7H2O，提高了处理废水工艺的经济效益。

Description

一种脱硫废水处理工艺
技术领域
本发明涉及一种废水处理工艺，尤其涉及一种脱硫废水处理工艺。
背景技术
燃煤电厂因燃煤而产生大量含SO3的烟气，这些烟气的排放会造成的酸雨污染对我国农作物、森林和人 体健康等方面造成了巨大损害。因此这些烟气不能直接排放到大气中，需要对这些烟气进行处理。
常用的处理方法采用石灰石-石膏湿法脱硫来处理，该过程中产生的脱硫废水来源于吸收塔排放水。湿法脱硫的废水含有大量固体悬浮物、过饱和亚硫酸盐、硫酸盐、氯化物以及微量重金属，其中很多物质为国家环保标准中要求严格控制的第一类污染物。根据DL/T 5196-2004火力发电厂烟气脱硫设计技术规程的规定，在有脱硫废水产生的电厂，应单独设置脱硫废水处理***，脱硫废水必须经过处理才能进行排放。
湿法脱硫产生的脱硫废水主要特点为含盐量很高、钙镁离子含量大、偏酸性、含重金属等。由于高含量的钙镁离子，脱硫废水中的硬度高；且CaSO4处于过饱和状态，使得脱硫废水在加热浓缩过程中容易结垢。
目前电厂对脱硫废水预处理主要是调节pH值、去除悬浮物和重金属，其中为除镁离子需加入生石灰，引入多余钙离子后，还需加入纯碱除去钙离子。此法不仅步骤繁琐，在试剂的使用上也很浪费。
预处理后的脱硫废水可在烟气脱硫***中循环使用，但随着循环次数的增多，脱硫废水中的SO42-，Ca2+，Cl-浓度相应升高，因此，预处理***需排放一定的脱硫废水来保证脱硫废水中离子浓度在饱和状态以下。预处理后排放的脱硫废水中SO42-， Ca2+，Cl-等离子的含量较高，排入自然水环境会造成水体和土壤的盐碱化。所以目前预处理后脱硫废水主要用于干灰调湿和煤场喷水，其影响一是用于干灰调湿使粉煤灰失去生产建材的价值，只能用于修路或者抛弃堆放，二是用于煤场喷水后，燃烧后部分氯离子又回 到浆液中，导致脱硫***排放更多的脱硫废水，造成二次污染源。
目前，对于预处理后的脱硫废水进行深化处理的方法主要有以下几种：
第一种：反渗透浓缩法。这种方法由于膜对进水水质的特殊要求，需对进水进行预处理，包括浊度、结垢物质、COD等，***复杂，且回收水水质差，废水不能完全回收，需有地方吸纳。设备布置占地面积大。
第二种：冲膜机械再压缩浓缩法，目前，世界上使用此类处理方法的厂家采用二效蒸发，即第一效为浓缩效，第二效为结晶蒸发效，热源都采用以电驱动的机械蒸汽压缩机压缩本效的二次蒸汽，提高二次蒸汽的品质再循环蒸发，基本能实现零排放。
第三种：化学软化+多效蒸发，化学软化+多效蒸发方法存在的主要问题是：化学软化后的废水硬度一般在20～300mg/L（以CaCO3计），随着蒸发的进行，钙、镁离子的碳酸盐、硫酸盐、磷酸盐等会逐渐结晶析出，并附着在蒸发壁面上，在蒸发器和管路***中将会形成严重的结垢。根据实践，该条件下，蒸发器运行2～4个月，就需要停机清垢，导致生产不能连续性进行；多效蒸发相比单效蒸发而言，蒸汽消耗量有所降低，但随着国内蒸汽价格上涨，***运行费用仍然很高；运行过程需要不断加入新鲜蒸汽，对于一些没有富余蒸汽的企业，还需要额外增加蒸汽供给，增加项目建设成本。
公开号为CN101851041B，公开日为2012年2月8日的中国发明专利公开了一种脱硫废水深化处理实现零排放的方法和装置。所述装置包括依次连接的废液储槽、预热器、脱气器、I效蒸发器、II效蒸发器、III效蒸发器、IV效蒸发器、离心机、给料机、振动流化床干燥机、中间料仓和包装机。所述方法包括将脱硫废水预热、脱气；经四级蒸发后送入离心机进行固液分离，干燥。该发明装置简单、成本低，但是该发明在预处理时，加入了硫酸钙和氯化钙晶种，引入了钙离子，引入多余钙离子后，导致工艺不仅步骤繁琐，在试剂的使用上也很浪费。
公开号为CN105923822A，公开日为2016年9月7日的中国发明专利申请了公开了一种脱硫废水分泥、分盐零排放工艺，依次包括预处理工艺，膜处理工艺以及蒸发结晶工艺；预处理工艺中脱硫废水进入原水池，曝气风机向原水池中通入压缩空气，然后经原水泵提升至一级反应澄清，经过三级软化、澄清后的脱硫废水进入清水池，清水池一部分供给膜处理工艺***，另一部分供给加药***；膜处理工艺中来水首先经超滤过滤后再进入pH调节箱，然后泵送至纳滤膜分离***和反渗透膜分离***；蒸发结晶工艺来水首先经两级预热后进入脱气器，最后进入蒸发浓缩***和结晶***。该工艺的产水可用作工业水或锅炉补给水，副产物得到最大限度的回收利用，减少固体废物排放，且通过分泥、分盐，减少固体废物处置费用，通过回收利用副产物产生一定经济效益。但是该工艺加入了石灰乳，同样引入了钙离子和氢氧根离子导致工艺不仅步骤繁琐，在试剂的使用上也很浪费。
发明内容
为了克服现有技术在处理脱硫废水引入多余钙离子造成的工艺繁琐以及试剂浪费的缺陷，本发明提供了一种脱硫废水处理工艺，通过该工艺处理脱硫废水，在预处理时不会引入多余钙离子，不需要增加加入纯碱除去钙离子的繁琐步骤，减少了试剂的使用量，而且最后得到产物为MgSO4•7H2O，提高了处理废水工艺的经济效益。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种脱硫废水处理工艺，其特征在于：包括如下工艺步骤：
步骤1，预处理
向脱硫废水中加入有机硫、碳酸盐和絮凝剂进行反应，除去脱硫废水中的钙离子和重金属离子，得到预处理液；
步骤2，蒸发浓缩
将预处理液进行蒸发浓缩，直到得到料液中氯化钠含量为200-280mg/l为止；
步骤3，冷却结晶
将经过蒸发浓缩的料液进行冷却结晶得到料浆，结晶温度为20℃以下，结晶时间为0.25-1h；
步骤4，离心、干燥
将冷却结晶后的料浆进行离心和干燥处理，得到MgSO4•7H2O。
步骤1中，每立方米的脱硫废水中，需要加入0.05-1kg的有机硫；加入的纯碱的重量为脱硫废水中钙离子重量的1.06-2.5倍，加入的絮凝剂的重量为脱硫废水重量的0.5-3‰。
所述碳酸盐为碳酸钠、碳酸钾、碳酸镁中的一种或者多种的混合物。
步骤1中，反应时间为0.25-1h。
步骤1中，在反应后的料液沉降后料液经过一级过滤和二级过滤后得到预处理液。
所述一级过滤和二级过滤采用板式过滤、微滤、超滤或纳滤。
步骤2的具体处理步骤为：将预处理液进行预热处理，预热处理后进行MVR多效蒸发，直到得到料液中氯化钠含量为200～280mg/l。
预热处理时采用的设备为预热器，预热器选择板式预热器或列管式预热器，MVR多效蒸发时采用的设备为MVR多效蒸发***，预热器的热源为MVR多效蒸发***得到的高温冷凝水，热源温度为70-120℃。
所述MVR多效蒸发***包括多效降膜蒸发器、强制循环蒸发器和压缩机，多效降膜蒸发器包括多个降膜蒸发器，前一效降膜蒸发器生成的二次蒸汽作为后一效降膜蒸发器的热源，末效降膜蒸发器生成的二次蒸汽和强制循环蒸发器产生的二次蒸汽进入压缩机，压缩升温后作为一效降膜蒸发器和强制循环蒸发器的热源。这样不仅利用了二次蒸汽所含热值，还更合理的分配了内部能源，使整个工艺更高效，更节能。
压缩机可为高温升压缩机，也可为多台低温升压缩机串联，可使进入蒸汽升温8-24℃。
MVR多效蒸发***中，一效降膜蒸发器中料液温度压力最高，为85-110℃。当料液达到一定浓度时，料液进入二效降膜蒸发器，二效降膜蒸发器中料液温度降低，为65-95℃，当料液达到一定浓度时进入到后一效降膜蒸发器中，继续蒸发，直到进入到最后一效降膜蒸发器中，当达到一定浓度时，料液进入强制循环蒸发器进行强制循环蒸发，强制循环蒸发器为微负压，料液温度为65-95℃，最后料液在强制循环蒸发器中循环蒸发出水分，直到料液中氯化钠含量为280mg/l，料液排出MVR多效蒸发***。
每效降膜蒸发器及其强制循环蒸发器的热源蒸汽加热料液后生成的高温冷凝水汇合闪发后进入预热器的加热室。利用了每效降膜蒸发器的高温冷凝水中的热量，对预处理液进行预热处理，热量有效利用，减少了热量的损失，能量利用率更高。
MVR多效蒸发***除开车时需要部分生蒸汽作为启动热源外，不再需要外部热源（或需要补充极少量外部热源）。启动热源（补充热源）采用汽轮机第四段低压部分抽气，此抽气位置选择使整套***更经济节能。蒸发过程采用低压低温，有效降低了***的腐蚀程度。
步骤4中，料浆经过离心和干燥处理后，剩余的料液返回MVR多效蒸发***。
絮凝剂为现有的絮凝剂即可，在此不再赘述。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、本发明考虑到我国脱硫废水含MgSO4较多的特点，在预处理过程中只加入有机硫、少量的纯碱和絮凝剂除去钙离子和重金属离子，保留镁离子，然后通过冷却结晶制得MgSO4•7H2O产品，大幅降低了预处理成本，提高了处理废水工艺的经济效益。此外，本发明将多效降膜蒸发工艺和MVR强制循环蒸发工艺巧妙地结合到一起，综合二者的优势，更高效合理地分配热源，从而达到更加节能的效果。本发明采用低温蒸发减少腐蚀现象，是一种低成本节约型的脱硫废水零排放工艺，实现了电厂脱硫废水的零排放。
2、预处理阶段只需加少量的纯碱、有机硫和絮凝剂，除去钙离子和重金属离子。由于本工艺不用去除镁离子，也就不用加入生石灰，就不会引入多余钙离子，也就不需要加入纯碱除去多余的钙离子，既简化了生产工艺步骤，又减少了纯碱等试剂的使用量，因而节约了预处理成本。
3、本工艺自动化程度高：预处理部分控制精确，药剂加入量精准，生成污泥量少；整个***要求配备人员少，节约了人力成本。
4、本工艺结合了多效降膜蒸发工艺和MVR强制循环蒸发工艺的优点。考虑到一效降膜蒸发器压力较高，末效的强制循环蒸发器里料液含盐量大，沸点升高的特点，将压缩机压缩后的高温高压蒸汽作为二者的热源。而后一效降膜蒸发器用前一效降膜蒸发器的二次蒸汽作为热源。这样更合理的分配了内部能源，使整个工艺更高效，更节能。
5、本工艺通过冷却结晶制得的产品为MgSO4•7H2O产品，提高了处理废水工艺的经济效益。
附图说明
图1为本发明工艺流程框图；
图2为本发明用到的整个脱硫废水处理***的结构示意图；
图3为步骤1用到的设备结构示意图；
图4为本发明步骤2-步骤4用到的设备结构示意图。
附图标记1、泵，2、高位储槽，3、反应槽，4、沉降槽，5、缓冲罐，6、一级过滤器，7、二级过滤器，8、预热器，9、一效降膜蒸发器，10、二效降膜蒸发器，11、强制循环蒸发器，12、离心压缩机，13、冷凝水罐，14、冷却结晶釜，15、旋流器，16、离心机，17、气液分离器，18、干燥床。
具体实施方式
本发明提供的是一种脱硫废水处理工艺，其包括预处理步骤、蒸发浓缩步骤、冷却结晶步骤和离心、干燥处理步骤，最后得到的产品为MgSO4•7H2O。
预处理步骤具体工艺为：通过泵1的作用，将碳酸盐和絮凝剂分别泵入到高位储槽2中，然后将脱硫废水导入到反应槽3中，将高位储槽2中的碳酸盐和絮凝剂分别加入到反应槽3中，将有机硫加入到反应槽中进行反应（反应槽中每立方米的脱硫废水中需要加入每0.05-1kg的有机硫），反应槽中加入的碳酸盐的重量为反应槽3中脱硫废水中碳酸钙重量的1.06-2.5倍，加入的絮凝剂的重量为反应槽3中脱硫废水重量的0.5-3‰，絮凝剂使用现有的絮凝剂即可。反应时间为0.25-1h，反应的温度和压强为常温常压。反应完成后，将料液导入到沉降槽4中进行沉淀处理，达到去除钙离子和重金属盐的目的，然后导入到进料缓冲罐5中缓冲后，通过泵1泵入到一级过滤器6中进行一级过滤（一级过滤可采用板式过滤、微滤、超滤或纳滤），然后进入到二级过滤器7中进行二级过滤（二级过滤可采用板式过滤、微滤、超滤或纳滤），预处理步骤控制精确，药剂加入量精准，生成污泥量少；整个***要求配备人员少，节约了人力成本。
蒸发浓缩步骤具体工艺为：将经过预处理得到的预处理液导入到预热器8中进行预热处理，经过预热处理后的料液导入到MVR多效蒸发***进行蒸发处理。MVR多效蒸发***由两效（或多效）降膜蒸发器（每效降膜蒸发器后连接一个气液分离器17）、一个强制循环蒸发器11（后连接一个气液分离器17）和一台离心压缩机12组成。其中一效降膜蒸发器9生成的二次蒸汽作为二效降膜蒸发器10的热源（二效降膜蒸发器生成的二次蒸汽作为三效降膜蒸发器的热源）；二（末）效降膜蒸发器10和强制循环蒸发器11产生的二次蒸汽进入所述离心压缩机12，离心压缩升温后作为一效降膜蒸发器9和强制循环蒸发器11的热源。离心压缩机12可为高温升压缩机，也可为多台低温升压缩机串联，可使进入蒸汽升温8-24℃。这样不仅利用了二次蒸汽所含热值，还更合理的分配了内部能源，使整个工艺更高效，更节能。MVR多效蒸发***中，经过预处理器8进行预热处理后，料液进入到一效降膜蒸发器9中，一效降膜蒸发器9中料液温度最高，为85-110℃。当料液达到一定浓度（事先设置）时，料液进入二效降膜蒸发器10，二效降膜蒸发器10中料液温度降低，为65-95℃，当料液达到一定浓度（事先设置）时进入到后一效降膜蒸发器中，继续蒸发，直到进入到最后一效降膜蒸发器中，当达到一定浓度（事先设置）时，料液从二（末）效降膜蒸发器10进入强制循环蒸发器11进行强制循环蒸发，强制循环蒸发器11为微负压，料液温度为65-95℃，最后料液在强制循环蒸发器11中循环蒸发出水分，直到料液中氯化钠含量为200-280mg/l，料液排出MVR多效蒸发***。每效降膜蒸发器中，热源蒸汽加热料液后生成的高温冷凝水、强制循环蒸发器11中的高温冷凝水汇合进入到冷凝水罐13中，闪发后进入预热器8的加热室中加热料液。每效降膜蒸发器和制循环蒸发器11蒸发产生的高温冷凝水中的热能进行了二次利用，回收热能后的冷凝水达到回用水标准加以利用，导入到预热器中的高温冷凝水的温度为70-120℃。
MVR多效蒸发***除开车时需要部分生蒸汽作为启动热源外，不再需要外部热源（或需要补充极少量外部热源）。启动热源（补充热源）采用汽轮机第四段低压部分抽气，此抽气位置选择使整套***更经济节能。蒸发过程采用低压低温，有效降低了***的腐蚀程度。
冷却结晶步骤具体工艺为：将经过蒸发浓缩的料液导入到冷却结晶釜14中进行冷却结晶，利用氯化钠与硫酸镁溶解度随温度变化区别，控制冷却温度在20℃以下，结晶停留时间为0.25-1h，析出MgSO4•7H2O晶体。
离心、干燥处理步骤具体工艺为：将经过冷却结晶的料浆用泵打至离心脱水***（包括旋流器15和离心机16）进行离心脱水处理，然后再送到干燥床18上进行干燥，得到MgSO4•7H2O，用包装机打包装袋即可。
下面结合实施例对本发明作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本发明的保护范围。
实施例1
本实施例提供了一种针对脱硫废水的处理工艺，通过该工艺处理后得到MgSO4•7H2O，不仅节约了试剂的使用量，简化了处理步骤，而且回收了经济价值高的MgSO4•7H2O，是一种低成本节约型的脱硫废水零排放工艺，实现了电厂脱硫废水的零排放。该工艺具体包括如下步骤：
步骤1，预处理
向脱硫废水中加入有机硫、纯碱和絮凝剂进行反应，除去脱硫废水中的钙离子和重金属离子，得到预处理液；加入的有机硫、纯碱以及絮凝剂的重量为：
有机硫：按照1 m3脱硫废水中加入0.05kg 有机硫的要求加入，
纯碱：按照脱硫废水中钙离子的重量来衡量，脱硫废水中有1g钙离子就加入1.06g纯碱，
絮凝剂：加入的絮凝剂为脱硫废水重量的0.5‰。
将有机硫、纯碱、絮凝剂和脱硫废水在反应槽中混合，在常温常压条件下反应，反应时间为1h，反应生成了碳酸钙沉淀和重金属盐沉淀，反应后的料液通过进入沉降槽去除碳酸钙沉淀和重金属盐沉淀，反应澄清生成的碳酸钙沉淀，作为“石灰石-石膏烟气脱硫法”的脱硫剂使用。料液经过沉降槽后，进行一次过滤和二次过滤，一次过滤和二次过滤采用板式过滤、微滤、超滤或纳滤。过滤后得到预处理液。
步骤2，蒸发浓缩
将经过预处理得到的预处理液导入到预热器8中进行预热处理，经过预热处理后的料液导入到MVR多效蒸发***进行蒸发处理。MVR多效蒸发***由两效（或多效）降膜蒸发器（每效降膜蒸发器后连接一个气液分离器17）、一个强制循环蒸发器11（后连接一个气液分离器17）和一台离心压缩机12组成。其中一效降膜蒸发器9生成的二次蒸汽作为二效降膜蒸发器10的热源（二效降膜蒸发器生成的二次蒸汽作为三效降膜蒸发器的热源）；二（末）效降膜蒸发器10和强制循环蒸发器11产生的二次蒸汽进入所述离心压缩机12，离心压缩升温后作为一效降膜蒸发器9和强制循环蒸发器11的热源。离心压缩机12可为高温升压缩机，也可为多台低温升压缩机串联，可使进入蒸汽升温8-24℃。这样不仅利用了二次蒸汽所含热值，还更合理的分配了内部能源，使整个工艺更高效，更节能。MVR多效蒸发***中，经过预处理器8进行预热处理后，料液进入到一效降膜蒸发器9中，一效降膜蒸发器9中料液温度最高，为85℃。当料液达到一定浓度（事先设置）时，料液进入二效降膜蒸发器10，二效降膜蒸发器10中料液温度降低，为65℃，当料液达到一定浓度（事先设置）时进入到后一效降膜蒸发器中，继续蒸发，直到进入到最后一效降膜蒸发器中，当达到一定浓度（事先设置）时，料液从二（末）效降膜蒸发器10进入强制循环蒸发器11进行强制循环蒸发，强制循环蒸发器11为微负压，料液温度为65℃，最后料液在强制循环蒸发器11中循环蒸发出水分，直到料液中氯化钠含量为200～280mg/l，料液排出MVR多效蒸发***。每效降膜蒸发器中，热源蒸汽加热料液后生成的高温冷凝水、强制循环蒸发器11中的高温冷凝水汇合进入到冷凝水罐13中，闪发后进入预热器8的加热室中加热料液。每效降膜蒸发器和制循环蒸发器11蒸发产生的高温冷凝水中的热能进行了二次利用，回收热能后的冷凝水达到回用水标准加以利用，导入到预热器中的高温冷凝水的温度为70℃。
MVR多效蒸发***除开车时需要部分生蒸汽作为启动热源外，不再需要外部热源（或需要补充极少量外部热源）。启动热源（补充热源）采用汽轮机第四段低压部分抽气，此抽气位置选择使整套***更经济节能。蒸发过程采用低压低温，有效降低了***的腐蚀程度。
步骤3，冷却结晶
将经过蒸发浓缩的料液导入到冷却结晶釜14中进行冷却结晶，利用氯化钠与硫酸镁溶解度随温度变化区别，控制冷却温度在20℃，结晶停留时间为0.25h，析出MgSO4•7H2O晶体。
步骤4，离心、干燥
将经过冷却结晶的料浆用泵打至离心脱水***（包括旋流器15和离心机16）进行离心脱水处理，然后再送到干燥床17上进行干燥，得到MgSO4•7H2O，用包装机打包装袋即可。
实施例2
本实施例与实施例1基本相同，不同的是：
步骤1中，有机硫：按照1 m3脱硫废水中加入0.08kg 有机硫的要求加入，
纯碱替换为碳酸镁：按照脱硫废水中钙离子的重量来衡量，脱硫废水中有1g钙离子就加入1.1g碳酸镁，
絮凝剂：加入的絮凝剂为脱硫废水重量的0.6‰。
将有机硫、碳酸镁、絮凝剂和脱硫废水在反应槽中混合，在常温常压条件下反应，反应时间为0.55h。一次过滤和二次过滤的过滤方式为：超滤。
步骤2中，一效降膜蒸发器9中料液温度为88℃。二效降膜蒸发器10中料液温度为70℃，强制循环蒸发器中料液温度为68℃，导入到预热器中的高温冷凝水的温度为78℃。
步骤3中控制冷却温度在18℃，结晶停留时间为0.55h。
实施例3
有机硫：按照1 m3脱硫废水中加入0.12kg 有机硫的要求加入，
纯碱替换为碳酸钾：按照脱硫废水中钙离子的重量来衡量，脱硫废水中有1g钙离子就加入1.5g碳酸钾，
絮凝剂：加入的絮凝剂为脱硫废水重量的1.2‰。
将有机硫、碳酸钾、絮凝剂和脱硫废水在反应槽中混合，在常温常压条件下反应，反应时间为0.75h。一次过滤和二次过滤的过滤方式为：微滤。
步骤2中，一效降膜蒸发器9中料液温度为90℃。二效降膜蒸发器10中料液温度为80℃，强制循环蒸发器中料液温度为72℃，导入到预热器中的高温冷凝水的温度为80℃。
步骤3中控制冷却温度在20℃以下，结晶停留时间为0.65h。
实施例4
有机硫：按照1 m3脱硫废水中加入0.6kg 有机硫的要求加入，
纯碱替换为纯碱和碳酸镁的混合物：按照脱硫废水中钙离子的重量来衡量，脱硫废水中有1g钙离子就加入1.8g纯碱和碳酸镁的混合物，
絮凝剂：加入的絮凝剂为脱硫废水重量的3‰。
将有机硫、纯碱和碳酸镁的混合物、絮凝剂和脱硫废水在反应槽中混合，在常温常压条件下反应，反应时间为0.25h。一次过滤和二次过滤的过滤方式为：板式过滤。
步骤2中，一效降膜蒸发器9中料液温度为100℃。二效降膜蒸发器10中料液温度为88℃，强制循环蒸发器中料液温度为78℃，导入到预热器中的高温冷凝水的温度为100℃。
步骤3中控制冷却温度在15℃，结晶停留时间为1h。
实施例5
有机硫：按照1 m3脱硫废水中加入1kg 有机硫的要求加入，
纯碱替换为碳酸镁和碳酸钾的混合物：按照脱硫废水中钙离子的重量来衡量，脱硫废水中有1g钙离子就加入2.5g碳酸镁和碳酸钾的混合物，
絮凝剂：加入的絮凝剂为脱硫废水重量的3‰。
将有机硫、碳酸镁和碳酸钾的混合物、絮凝剂和脱硫废水在反应槽中混合，在常温常压条件下反应，反应时间为0.25h。一次过滤和二次过滤的过滤方式为：纳滤。
步骤2中，一效降膜蒸发器9中料液温度为110℃。二效降膜蒸发器10中料液温度为95℃，强制循环蒸发器中料液温度为95℃，导入到预热器中的高温冷凝水的温度为120℃。
步骤3中控制冷却温度在12℃以下，结晶停留时间为0.25h。

Claims (7)

1.一种脱硫废水处理工艺，其特征在于：包括如下工艺步骤：
步骤1，预处理
向脱硫废水中加入有机硫、碳酸盐和絮凝剂进行反应，除去脱硫废水中的钙离子和重金属离子，得到预处理液；
步骤2，蒸发浓缩
将预处理液进行蒸发浓缩，直到得到料液中氯化钠含量为200-280mg/l为止；
步骤3，冷却结晶
将经过蒸发浓缩的料液进行冷却结晶得到料浆，结晶温度为20℃以下，结晶时间为0.25-1h；
步骤4，离心、干燥
将冷却结晶后的料浆进行离心和干燥处理，得到MgSO4•7H2O。
2.根据权利要求1所述的一种脱硫废水处理工艺，其特征在于：步骤1中，每立方米的脱硫废水中，需要加入0.05-1kg的有机硫；加入的碳酸盐的重量为脱硫废水中钙离子重量的1.06-2.5倍，加入的絮凝剂的重量为脱硫废水重量的0.5-3‰。
3.根据权利要求1或2所述的一种脱硫废水处理工艺，其特征在于：所述碳酸盐为碳酸钠、碳酸镁、碳酸钾的一种或多种的混合物。
4.根据权利要求1所述的一种脱硫废水处理工艺，其特征在于：步骤1中，反应时间为0.25-1h。
5.根据权利要求1所述的一种脱硫废水处理工艺，其特征在于：步骤1中，在反应后的料液沉降后料液经过一级过滤和二级过滤后得到预处理液。
6.根据权利要求1所述的一种脱硫废水处理工艺，其特征在于：步骤2的具体处理步骤为：将预处理液进行预热处理，预热处理后进行MVR多效蒸发，直到得到料液中氯化钠含量为200-280mg/l。
7.根据权利要求6所述的一种脱硫废水处理工艺，其特征在于：MVR多效蒸发包括多效降膜蒸发和强制循环蒸发，多效降膜蒸发中，一效降膜蒸发中料液温度为85-110℃，二效降膜蒸发中料液温度为65-95℃，强制循环蒸发中料液温度为65-95℃。
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