CN108301403A - 地铁钻孔灌注桩施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种地铁钻孔灌注桩施工方法，包括：确定灌注桩的桩位，于桩位的周边土体中设置多个护桩；护筒的侧壁上形成有溢浆孔；设置第一泥浆池、第二泥浆池和沉淀池，沉淀池距离第二泥浆池3～5米，沉淀池通过塑料导管连接于溢浆孔；制备泥浆并容置于第一泥浆池内；利用第一泥浆泵将泥浆送至护筒内；于桩位的中心向下钻进形成灌注孔；在灌注孔中设第二泥浆泵，第二泥浆泵将携带灌注孔中的沉渣的泥浆排至沉淀池；将钢筋笼安装于排出沉渣的灌注孔；于安装有钢筋笼的灌注孔内安装导管；提供混凝土，混凝土经由导管灌注于灌注孔中。本发明解决了地铁车站围护结构采用常规的钻孔灌注桩施工方法存在成孔质量差等问题。

Description

地铁钻孔灌注桩施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种地铁钻孔灌注桩施工方法。

背景技术

地铁车站围护结构采用钻孔灌注桩时，在不良地层中的成孔难度大，且由于钻孔桩在施工中属于隐蔽工程，质量控制难度高。常规的钻孔桩施工方法存在成孔质量差、施工效率低的问题。

发明内容

为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种地铁钻孔灌注桩施工方法，以解决地在铁车站围护结构采用常规的钻孔灌注桩施工方法存在成孔质量差、施工效率低的问题。

为实现上述目的，提供一种地铁钻孔灌注桩施工方法，包括以下步骤：

确定灌注桩的桩位，于所述桩位的周边土体中设置多个护桩；

于所述桩位上埋设护筒，所述护筒的侧壁上形成有溢浆孔；

于所述护筒的旁边设置第一泥浆池、第二泥浆池和沉淀池，所述沉淀池连接于所述第二泥浆池，所述沉淀池通过泵管连接于所述溢浆孔；

制备泥浆并容置于所述第一泥浆池内；

在所述第一泥浆池中设置第一泥浆泵，利用所述第一泥浆泵将所述泥浆送至所述护筒内；

在所述泥浆送至所述护筒后，于所述桩位的中心向下钻进形成灌注孔；

在所述灌注孔中设置第二泥浆泵，利用所述第二泥浆泵将所述灌注孔中的泥浆送至所述沉淀池中，使得所述泥浆携带所述灌注孔中的沉渣排至所述沉淀池中，携带有所述沉渣的所述泥浆于所述沉淀池中沉淀后流至所述第二泥浆池内；

制作灌注桩的钢筋笼并将所述钢筋笼安装于排出所述沉渣后的所述灌注孔内；

于安装有所述钢筋笼的所述灌注孔内安装导管；

提供混凝土，所述混凝土经由所述导管灌注于所述灌注孔中。

进一步的，所述泥浆的比重为1.15g/cm³～1.25g/cm³。

进一步的，于所述桩位的中心向下钻进的过程中，捞取的所述灌注孔中的钻渣样，根据土层地质和所述钻渣样判别土类、检查所述泥浆的比重并调整所述泥浆的比重。

进一步的，在所述钢筋笼的主筋的顶部包裹橡塑海绵，减小所述混凝土对所述钢筋笼的主筋的顶部的握裹效应。

进一步的，所述护筒内保持1m～1.5m的水头高度。

进一步的，于所述桩位的中心向下钻进的过程中，控制所述灌注孔中所述泥浆向下的流速小于等于12m/min。

进一步的，在所述灌注孔中设置所述第二泥浆泵后，将所述钻机的钻头提高并空转，使得所述沉渣悬浮于所述泥浆中并通过所述第二泥浆泵排至所述沉淀池中。

进一步的，在所述混凝土经由所述导管灌注于所述灌注孔中之前，提供泥浆泵，所述泥浆泵通过所述导管将所述灌注孔中的沉渣排出所述灌注孔。

进一步的，在所述泥浆送至所述护筒后，向所述灌注孔中撒增粘剂以提高所述灌注孔中的所述泥浆的黏度和相对密度。

进一步的，在灌注于所述灌注孔中的所述混凝土固结形成灌注桩后，检验所述灌注桩的完整性。

本发明的有益效果在于，本发明的地铁钻孔灌注桩施工方法所用的钻孔灌注桩设备小，因而具有工艺相对简单，施工不受场地限制的优点，施工时钻机对周围已有的设备及建筑物影响小；通过在护筒的周边设置护桩，可以保证钻进形成的灌注孔不塌孔、不缩孔，确保成孔质量；通过设置沉淀池、泥浆池以及于护筒上形成的溢浆孔，利用第一泥浆泵、第二泥浆泵、沉淀池、泥浆池和溢浆孔形成钻孔施工的泥浆循环***有效的将灌注孔内沉渣清理干净以便混凝土浇筑，进而灌注桩的桩身成型效果良好，泥浆能循环利用，降低了施工成本，增加了经济效益。

附图说明

图1为本发明地铁钻孔灌注桩施工方法的流程图。

图2至图11为本发明地铁钻孔灌注桩施工方法的示意图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的宗旨下进行各种修饰或改变。

参照图1至图11所示，图1为本发明地铁钻孔灌注桩施工方法的流程图、图2至图11为本发明地铁钻孔灌注桩施工方法的示意图，本发明提供了一种地铁钻孔灌注桩施工方法，包括以下步骤：

S1：确定灌注桩的桩位，于桩位的周边土体中设置多个护桩1。

结合图1、图2和图3所示，在本实施例中，地铁车站的围护结构为围护桩。围护桩采用钻孔灌注施工形成灌注桩。

利用全站仪现场放线确定灌注桩的桩位，并且在桩位的周边距离桩位900mm的土体8中打设四个护桩1，并做好桩位的轴线标记。四个护桩1对称设置或等间距设置。

灌注桩的桩位与结构外墙之间预留100mm的预留空间，预留空间为防水层。

而要考虑桩位的偏差、垂直度的偏差、桩身的变形量及施工误差等，在灌注桩的施工放线过程中，比现有设计桩位的尺寸外放50mm。

S2：于桩位上埋设护筒2，护筒2的侧壁上形成有溢浆孔21。

结合图1和图3所示，在施工前经复核确认桩位的轴线正确无误，同时人工挖探坑探测灌注桩的桩位下面是否埋有管线，确认无管线埋在地下时，方可打凿路面、清障和埋设护筒2。在施工放样完毕后，探坑必须挖至原状土。经技术人员及监理检验后方可回填密实，正式机械钻孔前再次放线定位。

灌注桩的采用长护筒施工，护筒2需埋入人防及热力管沟以下土体0.5m。

护筒2采用6mm厚的钢板加工制作。护筒2的内径大于钻机3的钻头的直径10cm。护筒2的埋设深度为1.5～2.5m，护筒2的顶面高出施工现场原地面25cm，还应满足孔内泥浆面的高度要求，护筒2伸出施工现场原地面的部分的侧部上开设有1～3个溢浆孔21。护筒2四周填塞粘土并分层夯压密实。护筒2的埋设采用加压和锤击的方法进行，埋设准确、稳定。护筒2的中心与桩位的中心的偏差小于等于50mm，保证钻机3沿着竖直方向顺利工作。护桩1可存储泥浆，使其高出地下水位和保护桩1孔顶部的土层不致因钻机3的钻杆反复上下升降、钻机3的机身振动而导致坍孔。

作为一种较佳的实施方式，护筒2内保持1m～1.5m的水头高度。

在钻孔灌注浇筑完成后，护筒2留置于灌注桩的周边土体内。

S3：于护筒2的上方设置钻机3，使钻机3对准桩位的中心。

如图3所示，在本实施例，钻机3是旋挖钻机3。将旋挖钻机3设置于护筒2的上方，旋挖钻机的底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻机3的钻头对准桩位的中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整，误差控制在1cm内。当钻机3就位并对准桩位的中心后，应保证钻机3的底座平整、稳固，以确保钻机3在钻进过程中不发生倾斜和位移。

S4：设置第一泥浆池41、第二泥浆池和沉淀池42，沉淀池42连接于第一泥浆池41， 沉淀池通过泵管连接于溢浆孔21。沉淀池距离第一泥浆池大约3～5米。

结合图1和图4所示，在护筒2的旁边设置第一泥浆池41和沉淀池42。第二泥浆池和沉淀池42设置于地面上，第二泥浆池用于向护筒内输送泥浆。在护筒旁边的地基内挖掘一第一泥浆池41。第二泥浆池和沉淀池42之间有第一沟槽连通。浇筑过程中泥浆从护筒2上的溢浆孔21通过泵管(图5中未显示)排到沉淀池42，从而减少场地污染。

S5：制备泥浆并容置于第二泥浆池内。

结合图1和图5所示，在利用钻机成孔时使用的泥浆采用优质粘土(膨润土)制成。当钻机钻进至粘土层时可采用原土造浆。在钻机向下钻进过程中，根据钻进的土质的不同，控制泥浆的比重。在钻进过程中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率等指标。

作为一种较佳的实施方式，制备的泥浆的比重为1.15g/cm³～1.25g/cm³。

根据灌注桩的设计孔深来确定第二泥浆池和沉淀池42的大小，泥浆制备能力应大于钻机3向下钻孔时的泥浆需求量，每台旋挖钻机的泥浆储备量应不少于单桩体积，即不小于28m³。

S6：结合图1和图6所示，在第一泥浆池41与护筒2之间设置第一泥浆泵43，利用第 一泥浆泵43将泥浆送至护筒2内。

S7：在泥浆送至护筒2后，钻机3向下钻进形成灌注孔5。

结合图1和图7所示，

钻机3开孔时做到稳、准、慢。钻机3钻进的速度根据土层类别、孔径大小、钻孔深度及供浆量确定。

钻进施工时，经由护筒2的溢浆孔21溢出后的泥浆沿着泵管流向沉淀池42。在沉淀池42中经过沉淀后，泥浆再沿第一沟槽排至第二泥浆池内以供钻机3向下钻进和清孔使用。泥浆经沉淀循环形成钻孔施工的泥浆循环***。

钻机开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速。

施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等单位及时处理。

钻机3钻至灌注桩的设计深度形成灌注孔5，灌注孔5主要用于安装钢筋笼、浇筑混凝土固结形成灌注桩。

作为一种较佳的实施方式，在钻机3向下钻进的过程中，捞取的已钻成的灌注孔5中的钻渣样，根据土层地质和钻渣样判别土类、检查泥浆的比重并调整泥浆的比重。具体的，在钻机3向下钻进的过程中，根据钻进形成的孔内的土层地质柱状图和捞取孔内的钻渣样判别土类，钻机3每钻进2m，检查孔内的泥浆指标并及时调整泥浆比重，防止坍孔。

钻孔过程中，钻机3每钻进3m～5m检查一次成孔质量，接近设计的灌注孔5的孔深时，准确地控制好钻机3的钻进深度。

钻进过程中，应随时检测、校正桩的垂直度，检测采用钻杆侧斜法。

钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于或等于5m，并及时用装载机运至渣土存放区。

作为一种较佳的实施方式，在钻机3向下钻进的过程中，控制灌注孔5中泥浆向下的流速小于或者等于12m/min。

具体的，通过控制泵的转速来控制泵输送泥浆的流速。

根据钻机3钻进的地质情况，在容易产生泥浆渗透的土层中应掺入增粘剂提高泥浆黏度和相对密度，以维持孔壁稳定。增粘剂为锯末。

S8：第一次清孔，在灌注孔5中设置第二泥浆泵44，利用第二泥浆泵44将灌注孔5中 的泥浆送至沉淀池42中，使得泥浆携带灌注孔5中的沉渣排至沉淀池42中，携带有沉渣的泥 浆于沉淀池42中沉淀后排至第二泥浆池内。

结合图1和图8所示，在清孔过程中要不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。

在钻机3向下钻孔过程中做好详细的钻孔记录。

钻机3钻至灌注桩的设计深度形成灌注孔5后，采用测绳测量灌注孔5的孔深，符合要求后再进行第一次清孔工作。

第一次清孔采用在浇注孔5中设置第二泥浆泵44，第二泥浆泵44使用正循环方法进行换浆清理灌注孔5。

具体做法是：首先将钻机3的钻头(图8中未显示)提高并空转不进尺，使钻机3钻进产生的沉渣悬浮于灌注孔5中的泥浆中，然后同时开启第一泥浆泵43和第二泥浆泵44，从第二泥浆池中将新的泥浆送至灌注孔5中，第二泥浆泵44将携带有沉渣的泥浆排入沉淀池42中，灌注孔5中的一部分携带沉渣的泥浆经由溢浆孔21排入沉淀池42，经沉淀池沉淀后的泥浆抽入第二泥浆池中，反复循环不少于30分钟。然后将锤式抓斗慢慢放入孔底，抓出灌注孔的孔底的沉渣，直到清孔后保证灌注孔5的孔底的沉渣厚度不大于50mm。同时，不断检测灌注孔5的孔底的泥浆的指标，直至孔底的泥浆的泥浆指标(如比重等)达到标准要求后，方可停止第一次清孔。

在灌注孔5中灌注混凝土前，再次复测灌注孔5的孔底的沉渣的厚度，如沉渣厚度超过规范要求，可在灌注混凝土前对灌注孔5的孔底进行高压射水或吹风数分钟，使沉渣悬浮后，立即灌注混凝土。

灌注孔5中的泥浆的比重测定可用泥浆相对密度计测定。

胶体率是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能，测定方法可将100mL泥浆倒入100mL的量杯中，用玻璃片盖上，静置24h后，量杯上部泥浆可能澄清为水，测量时其体积如为5mL，则胶体率为100-5＝95，即为95％。

含砂量可用含砂率计测定，测量时，把泥浆50mL倒进含砂率计，然后再倒进清水，使总体积为500mL，将仪器口塞紧摇动1min，使泥浆与水混合均匀。再将仪器垂直静放3min，仪器下端沉淀物的体积(由仪器刻度上读出)乘2就是含砂率。失水率可用滤纸法测定。酸碱度即PH值的检测采用比色法测定，取一条PH试纸放在泥浆面上，0.5s后拿出来与标准颜色相比，即可读出PH值。

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼6及导管7准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，灌注孔5的孔底又会产生新碴，所以待安放的钢筋笼6及导管7就序后，再利用导管7进行第二次清孔。

清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度小于1.25，复测沉碴厚度符合设计要求，此时清孔就算完成，立即进行浇注水下混凝土工作。

S9：制做灌注桩的钢筋笼6并将钢筋笼6安装于排出沉渣后的灌注孔5内。

结合图1和图9所示，钢筋笼6提前在钢筋加工车间制作完成，钢筋笼6制作采用加强箍筋成型法。

钢筋笼6的主筋：每节钢筋笼6主筋采用直螺纹套筒连接，主筋下料时，注意在接头区段长度内(35d，且不小于500mm)，配置在接头区段内的受力钢筋，其接头的截面面积最大百分率不得超过50％，主筋机械连接在场地上提前连接好。主筋加密区为第1道加强筋下1000mm至笼底以上1500mm范围内。

加强箍筋：在钢筋笼6桩顶位置与主筋加密区端头各设置一道加强箍筋(间隔1m)，其它位置均按间隔2m布置。且在钢筋笼6底部至少闭合封闭一圈。

螺旋箍筋：螺旋箍筋自桩顶位置间隔150mm布置，且需在钢支撑及基坑底位置进行加密。

耳筋制作：钢筋骨架的保护层厚度用焊接钢筋“耳朵”。“耳朵”用钢筋制作。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周均匀布置(4个)。

制作方法：钢筋笼6的主筋加工好后在平整的工作平台上，首先固定定型箍筋，在定型箍筋上标出主筋的位置，调整好定型箍筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后滚动骨架搁于支架上，套入螺旋箍筋，且与主筋采用绑扎连接，最后焊好定位钢筋(耳环)。

作为一种较佳的实施方式，为了减少传统方法破除桩头对桩完整性以及主筋的影响，在设计桩顶标高位置以上主筋套上橡塑海绵，两端扎紧，减小桩顶以上劣质混凝土对主筋的握裹效应。这是后期桩头凿除所采用的一种新工艺，这样在桩顶位置手工钻孔与桩轴线垂直，反方向作用的楔子***孔内，桩头即被垂直完整分开。

测斜管的安装，将一定长度的空心圆钢管焊接在一起，形成等边三角形均匀绑扎在钢筋笼6上。

钢筋笼6存放：制作好的钢筋笼6必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。由于有5种不同型号的钢筋笼6，需对钢筋笼6进行分类存放，并做好标识牌；每组骨架的各节段要排好次序，在钢筋笼6上做好标识号，便于使用时按顺序装车运出。存放骨架还要注意防雨、防潮，及时覆盖。

钢筋笼6运输：钢筋笼运输工具采用一部平车，并在平车上加托架。钢筋笼6装车时要保证每个加强筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证其结构形状，防止变形。

钻孔灌注桩钢筋笼6的吊放采用汽车起重机吊装就位，钻架配合。

钢筋笼6吊装时必须注意非均匀配筋钢筋笼6吊装方向位置正确；首先注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土等杂物带入孔内。为了保证骨架起吊时不变形，采用两吊点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，用型钢或方木穿过加劲筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，把钢筋笼6吊起，取出临时支撑，继续下降到骨架的最后一个箍筋处，使全部骨架降至设计标高位置。

钢筋笼6应准确牢固定位，中心平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于+10cm；骨架最上端经反复核对无误后再焊接定位筋以防止钢筋笼6上浮。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面***两根平行的槽钢或工字钢，将整个定位骨架支托于孔壁顶端。两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。

S10：于安装有钢筋笼6的灌注孔5内安装导管7。

结合图1和图10所示，导管7采用直径300mm、壁厚5mm的钢管制成，中间节长2.5m，底节长为4m，漏斗(图10中未显示)下用1m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管7使用前须进行试拼装、试压，试水压力取0.6MPa～1.0MPa；且需经过水密性试验和过球试验，然后按入孔顺序逐节编号和标定累计长度。导管7底部至灌注桩5的孔底的距离宜为300mm～500mm。

吊装时，导管7对准灌注孔5的中央，根据配管计算的导管7的管节长度逐节稳步安放，做好导管7安装记录，防止卡挂在钢筋笼6上，并在浇注混凝土前进行升降试验。

在每次混凝土灌注完毕必须马上清洗后用干净编织袋包裹导管7的顶端管确保导管7内壁光滑圆顺，丝扣表面干净。因使用时间过长而变形、磨损的导管7应剔除。

S11：提供混凝土，混凝土经由导管7灌注于灌注孔5中。

结合图1和图11所示，灌注桩采用C30混凝土进行灌注，混凝土进场后，要经常检查混凝土的坍落度及入模温度，并按照要求制作试块，要求同一配合比每班不少于1组且每5根桩不少于1组。

通过现场监理报验，清孔符合规范要求后进行混凝土施工，水下混凝土灌注时各工种必须统一协调，密切配合。

灌注时，先通过导管灌入的首批混凝土，首批混凝土的数量经过计算，使首批混凝土有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管底端埋入从导管中排出的首批混凝土中。

从导管中排出的首批混凝土必须满足埋住导管不小于0.8m，从导管中排出的首批混凝土的方量不小于1.5m³。

导管采用混凝土隔水栓，隔水栓预先用铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，利用导管内混凝土的压力使混凝土的浇注面逐渐上升，混凝土的浇筑应连续进行，不得中断。

导管埋于混凝土的深度范围为2m～6m。严禁将导管提出从导管排出的混凝土液面，并应控制提拔导管速度，提升导管要慢，拆管速度要快，反插轻放。要注意保持导管始终位于灌注孔5的中心，防止卡挂钢筋笼6上。

如发生导管卡挂钢筋笼6时，可转动导管，使导管脱开钢筋笼6后移到孔中再继续提升。

在浇筑将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的现象，这时可往灌注孔5内注水稀释已灌注的泥浆。最后灌注完成拔管时注意慢提及反震，以保证桩芯混凝土密实度。

钢筋笼6露出桩顶设计标高的主筋伸至冠梁顶，浇注标高应比设计标高高出500mm。浇注冠梁前，必须凿除桩顶多余的混凝土，清除表面的残渣、浮土和积水；凿除浮浆后的桩顶混凝土标号必须满足设计要求。

作为一种较佳的实施方式，在灌注孔5中灌注混凝土之前，进行第二次清孔。

具体的，下完钢筋笼6后，在混凝土经由导管灌注于灌注孔5中之前，检查灌注孔5的孔底的沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔。第二次清孔是用空气升液排渣法或泥浆泵反循环法。这种方法是用泥浆泵或空压机，在导管上备有承接管，它无需特殊设备，在任何施工方法中均可采用。将灌注孔5的孔底的沉渣利用泥浆泵或空压机通过所述导管从灌注孔5的孔底吸出并排入沉淀池42中。

S12：灌注于灌注孔5中的混凝土固结形成灌注桩，检验灌注桩的完整性。

在灌注桩的顶部的冠梁施工前，需对灌注桩进行桩身完整性检测，检测要求如下：

①灌注桩的检测采用低应变动测法检验桩身完整性，检测数量不少于总桩数的20％，且不得少于10根；

②当根据低应变动测法判定的桩身缺陷可能影响灌注桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测，检测数量不少于总桩数的2％，且不得少于3根。

③采用静载试验，试桩方法采用慢速维持荷载法。试桩采用工程桩非破坏性试验。

④同一条件下试桩数量不少于3根，且大于总桩数的1％，并组织验收，确定实际极限承载力，以检验设计取值,合格后方可大面积施工。

⑤试桩结束后，测绘实际的桩位图，提交桩基检测报告，经设计单位认可方能进行其余桩基施工。

⑥单桩静载抗压试验加荷最大值8496kN；单桩竖向承载力特征值4348kN。

本发明的地铁钻孔灌注桩施工方法所用的钻孔灌注桩设备小，因而具有工艺相对简单，施工不受场地限制的优点，施工时钻机对周围已有的设备及建筑物影响小；通过在护筒的周边设置护桩，可以保证钻进形成的灌注孔不塌孔、不缩孔，确保成孔质量；通过设置沉淀池、泥浆池以及于护筒上形成的溢浆孔，利用第一泥浆泵、第二泥浆泵、沉淀池、泥浆池和溢浆孔形成钻孔施工的泥浆循环***有效的将灌注孔内沉渣清理干净以便混凝土浇筑，进而灌注桩的桩身成型效果良好，泥浆能循环利用，降低了施工成本，增加了经济效益。

需要说明的是，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为保护范围。

Claims (10)

1.一种地铁钻孔灌注桩施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

确定灌注桩的桩位，于所述桩位的周边土体中设置多个护桩；

于所述桩位上埋设护筒，所述护筒的侧壁上形成有溢浆孔；

于所述护筒的旁边设置第一泥浆池、第二泥浆池和沉淀池，所述沉淀池连接于所述第二泥浆池，所述沉淀池通过泵管连接于所述溢浆孔；

制备泥浆并容置于所述第一泥浆池内；

在所述第一泥浆池中设置第一泥浆泵，利用所述第一泥浆泵将所述泥浆送至所述护筒内；

在所述泥浆送至所述护筒后，于所述桩位的中心向下钻进形成灌注孔；

在所述灌注孔中设置第二泥浆泵，利用所述第二泥浆泵将所述灌注孔中的泥浆送至所述沉淀池中，使得所述泥浆携带所述灌注孔中的沉渣排至所述沉淀池中，携带有所述沉渣的所述泥浆于所述沉淀池中沉淀后流至所述第二泥浆池内；

制作灌注桩的钢筋笼并将所述钢筋笼安装于排出所述沉渣后的所述灌注孔内；

于安装有所述钢筋笼的所述灌注孔内安装导管；

提供混凝土，所述混凝土经由所述导管灌注于所述灌注孔中。

2.根据权利要求1所述的地铁钻孔灌注桩施工方法，其特征在于，所述泥浆的比重为1.15g/cm³～1.25g/cm³。

3.根据权利要求1所述的地铁钻孔灌注桩施工方法，其特征在于，于所述桩位的中心向下钻进的过程中，捞取的所述灌注孔中的钻渣样，根据土层地质和所述钻渣样判别土类、检查所述泥浆的比重并调整所述泥浆的比重。

4.根据权利要求1所述的地铁钻孔灌注桩施工方法，其特征在于，在所述钢筋笼的主筋的顶部包裹橡塑海绵，减小所述混凝土对所述钢筋笼的主筋的顶部的握裹效应。

5.根据权利要求1所述的地铁钻孔灌注桩施工方法，其特征在于，所述护筒内保持1m～1.5m的水头高度。

6.根据权利要求1所述的地铁钻孔灌注桩施工方法，其特征在于，于所述桩位的中心向下钻进的过程中，控制所述灌注孔中所述泥浆向下的流速小于或者等于12m/min。

7.根据权利要求1所述的地铁钻孔灌注桩施工方法，其特征在于，在所述灌注孔中设置所述第二泥浆泵后，将所述钻机的钻头提高并空转，使得所述沉渣悬浮于所述泥浆中并通过所述第二泥浆泵排至所述沉淀池中。

8.根据权利要求1所述的地铁钻孔灌注桩施工方法，其特征在于，在所述混凝土经由所述导管灌注于所述灌注孔中之前，提供泥浆泵，所述泥浆泵通过所述导管将所述灌注孔中的沉渣排出所述灌注孔。

9.根据权利要求1所述的地铁钻孔灌注桩施工方法，其特征在于，在所述泥浆送至所述护筒后，向所述灌注孔中撒增粘剂以提高所述灌注孔中的所述泥浆的黏度和相对密度。

10.根据权利要求1所述的地铁钻孔灌注桩施工方法，其特征在于，在灌注于所述灌注孔中的所述混凝土固结形成灌注桩后，检验所述灌注桩的完整性。