CN108296283A - 十道次无孔型连轧棒材工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明是一种十道次无孔型连轧棒材工艺，属于金属轧制工艺,其特征是：棒材连轧的前十道的有孔型轧辊均采用平轧辊代替，将棒材的前十道次的有孔型轧制采用无孔型轧制代替,采用前十道次无孔型轧制棒材,其轧制参数是：轧制的高宽比为0.90～1.8,每道次的压下率为20％～60％,轧制的温度为950℃～1100℃,坯料的宽×高的范围为150mm×150mm～165mm×165mm,绝对宽展系数的范围0.18～0.45，实现棒材前十道次的无孔型轧制，降低了生产成本，提高了产品质量和轧机的利用率，扩大了坯料的适应范围。

Description

十道次无孔型连轧棒材工艺
技术领域
本发明属于金属轧制工艺,尤其是涉及一种棒材的连轧工艺。
背景技术
棒材生产一般都是采用孔型(又称槽型，下同)轧制方法，孔型***由粗轧孔型(六道)、延伸孔型(六道)和精轧孔型(六道)构成；粗、中轧孔型一般由箱形孔(孔又称槽，下同)—椭圆孔组成，延伸和精轧孔型一般为椭圆孔-圆孔***，采用这种孔型***轧制的主要优点是变形比较均匀，孔型的共用性较好，轧件的断面形状在不同道次中的过渡比较平缓，不易产生局部应力，轧件的冷却也比较均匀，这种孔型***已经成为棒材轧制的主流孔型***而广泛使用，但是采用孔型轧制方法存在如下缺点：
1.采用孔型轧制方法，必须在新轧辊上开槽后进行生产，轧辊的利用率低，同时轧槽的磨损不均匀以及孔型侧壁的影响使轧辊重车的次数减少，增加了轧辊的消耗，生产成本较高。
2.采用孔型轧制方法，轧制过程中由于孔型侧壁对轧件宽展的限制，若孔型和规程设计不当、或压下装置调整不当、或轧制温度和轧制速度波动，易出现过充满、欠充满和孔型错位等问题，造成耳子、折叠等缺陷，影响棒材产品的尺寸精度和表面质量。
3.采用孔型轧制方法，轧槽磨损后需换孔停机，影响轧机生产率。
4.采用孔型轧制方法，由于轧辊开槽，降低了轧辊强度和刚度，坯料的适应范围较窄。
发明内容
本发明的目的是提出一种十道次无孔型连轧棒材工艺，采用平轧辊代替有孔型轧辊，降低生产成本，提高产品质量和轧机的利用率，扩大坯料的适应范围。
本发明的目的是这样来实现的：一种十道次无孔型连轧棒材工艺，其特征是：棒材连轧的前十道的有孔型轧辊均采用平轧辊即圆柱形光面轧辊代替，将棒材的前十道次的有孔型轧制采用无孔型(又称无槽型)轧制代替,采用前十道次无孔型轧制棒材,其轧制参数是：轧制高宽比即轧件的高度与轧件的宽度之比为0.90～1.8,且所述的轧制高宽比以1.1～1.5为佳，每道次的压下率即轧件的压下量与轧件的原高度之比为20％～60％,且所述的每道次的压下率以30％～55％为佳，轧制温度为950℃～1100℃,且所述轧制温度以1000℃～1050℃为佳，坯料横截面的宽×高的范围为150mm×150mm～165mm×165mm,且所述的坯料横截面的宽×高以150mm×150mm为佳，绝对宽展系数即宽展量与压下量的比值的范围在0.10～0.45，且所述的绝对宽展系数以0.20～0.35为佳，实现棒材前十道次的无孔型轧制。
本发明所提出的十道次无孔型连轧棒材工艺解决了以下两个理论上可能产生在无孔型轧制过程中的问题：1)轧件的稳定性较差，出现歪扭脱方现象，2)对轧件在轧制过程中角部尖化规律不清楚，产品表面质量受到影响。
本发明通过研究平辊轧制中轧件的角部尖化规律，对由于平辊轧制过程中侧边出现鼓形(主要是双鼓)，难以用角部圆弧的曲率来衡量其角部尖化，本发明中轧件角部尖化程度采用角部尖化系数来量化，通过数值模拟和轧制实践的研究，掌握了轧件在轧制过程中的变形规律，明确了在轧制过程中可能对轧件表面质量的影响情况，通过对无槽轧制过程中轧件的高宽比、道次压下率、轧制温度等控制，证明本发明在棒材生产中应用的可行性。
本发明所提出的十道次无孔型连轧棒材工艺的有益效果是：
1)提高轧机年作业率和生产率：由于轧辊为无孔型，可以通过调节辊缝改变压下规程，节约了换辊时间。
2)降低轧辊消耗和生产成本：由于采用平辊轧制，轧件变形均匀，没有辊面速度差，因而轧辊的磨损均匀、磨损量较小，辊身无轧槽，轧辊工作表面的利用率提高，减少轧辊车削量，增加轧辊的重复利用次数，轧辊的储存量大幅度降低，节约了轧辊的费用。
3)提高成材率：由于采用平辊轧制，轧件宽度方向压下均匀，使轧件两端的舌头、鱼尾区域缩短，切损少。
4)节约能耗：由于轧辊为无孔型，没有孔形侧壁的限制作用，轧件沿宽度方向变形均匀，降低了轧制力，节约了电能。
5)实现大压下量轧制：由于轧辊为无孔型，平辊较有孔型轧辊的强度和刚度均有所提高，增加坯料尺寸，或增加每道次的压下量，减少了轧制道次。
6)减少产品由于有孔型轧制而产生的过充满、欠充满和孔错位等问题的出现，金属的横向流动增加，有利于轧件表层更新，轧件无表面缺陷，大压下量使轧件组织致密，性能良好。
本发明所提出的十道次无孔型连轧棒材工艺不仅工艺合理，操作方便，运行流畅，而且生产效率高，生产工序稳定可控，产品质量好。
现结合附图和实施例对本发明所提出的十道次无孔型连轧棒材工艺作进一步说明。
附图说明
图1是本发明所提出的十道次无孔型连轧棒材工艺中轧件的轧制尖化系数变化图。
具体实施方式
实施例：产品规格为φ20mm的螺纹钢的轧制，钢种为低合金钢，坯料横截面的宽×高为150mm×150mm，轧制温度为1050℃，采用本发明所提出的十道次无孔型连轧棒材工艺，轧制的参数如下：
十道次无孔型连轧的轧制参数见下表：
十道次无孔型连轧的轧制参数表：
十道次无孔型连轧中，轧件的角部尖化系数变化曲线见图1，图1中：水平底线为轧制道次，左侧竖线为轧件的角部尖化系数。
通过该方案轧制棒材时，轧件从无孔型轧制的10V机架到有孔型的11H机架的咬入情况正常，前10道次出口的轧件断面与原采用有孔型轧制工艺的情况一样稳定，且尺寸断面完全满足后道机组的轧制要求，轧制运行流畅，生产效率高，生产工序稳定可控，产品质量好。

Claims (6)

1.一种十道次无孔型连轧棒材工艺，其特征是：棒材连轧的前十道的有孔型轧辊均采用平轧辊即圆柱形光面轧辊代替，将棒材的前十道次的有孔型轧制采用无孔型即无槽型轧制代替,采用前十道次无孔型轧制棒材,其轧制参数是：轧制高宽比即轧件的高度与轧件的宽度之比为0.90～1.8,每道次的压下率即轧件的压下量与轧件的原高度之比为20％～60％,轧制温度为950℃～1100℃,坯料横截面的宽×高的范围为150mm×150mm～165mm×165mm,绝对宽展系数即宽展量与压下量的比值的范围在0.18～0.45，实现棒材前十道次的无孔型轧制。
2.根据权利要求1所描述的十道次无孔型连轧棒材工艺，其特征在于所述的轧制高宽比为1.2～1.4。
3.根据权利要求1所描述的十道次无孔型连轧棒材工艺，其特征在于所述的每道次的压下率为30％～50％。
4.根据权利要求1所描述的十道次无孔型连轧棒材工艺，其特征在于所述轧制温度为1000℃～1050℃。
5.根据权利要求1所描述的十道次无孔型连轧棒材工艺，其特征在于所述的坯料横截面的宽×高为150mm×150mm。
6.根据权利要求1所描述的十道次无孔型连轧棒材工艺，其特征在于所述的绝对宽展系数为0.25～0.35。
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