CN108285559A - 一种tdn高分子复合板材及其制造工艺 - Google Patents
一种tdn高分子复合板材及其制造工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN108285559A CN108285559A CN201810083519.9A CN201810083519A CN108285559A CN 108285559 A CN108285559 A CN 108285559A CN 201810083519 A CN201810083519 A CN 201810083519A CN 108285559 A CN108285559 A CN 108285559A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- tdn
- macromolecular composite
- parts
- composite plates
- macromolecular
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L9/00—Compositions of homopolymers or copolymers of conjugated diene hydrocarbons
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D7/00—Producing flat articles, e.g. films or sheets
- B29D7/01—Films or sheets
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
- C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
- C08K3/24—Acids; Salts thereof
- C08K3/26—Carbonates; Bicarbonates
- C08K2003/265—Calcium, strontium or barium carbonate
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L2201/00—Properties
- C08L2201/08—Stabilised against heat, light or radiation or oxydation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L2203/00—Applications
- C08L2203/14—Applications used for foams
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L2205/00—Polymer mixtures characterised by other features
- C08L2205/03—Polymer mixtures characterised by other features containing three or more polymers in a blend
- C08L2205/035—Polymer mixtures characterised by other features containing three or more polymers in a blend containing four or more polymers in a blend
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
本发明公开了一种TDN高分子复合板材及其制造工艺,涉及复合板材相关技术领域;所述TDN高分子复合板材包括如下组分:易混槽黑、发泡调节剂DLF、凡士林、轻质碳酸钙、三氧化二锑、碳酸锌、硬脂酸、水杨酸、陶土、芦荟胶、硅藻泥、活性炭、纳米改性醇酸树脂、抗冲改性剂ACM、聚乙烯蜡、硬脂酸、抗老化剂、樟树粉、丁吡橡胶、促进剂TMTM、N‑环己基‑2‑苯并噻唑次磺酰胺、N‑苯基‑1‑萘胺;本发明TDN高分子复合板材,高效耐冲击、环保、高耐热性、韧性、耐疲劳性、自润滑、低摩擦系数、耐候性、耐热水、碱类、酸类、油类、卤化烃侵蚀,耐水解性强;具有很高实用价值。
Description
技术领域:
本发明涉及复合板材相关技术领域,具体涉及一种TDN高分子复合板材及其制造工艺。
背景技术:
TDN高分子复合板材属于耐腐蚀板材,采用高分子合成树脂以及天然耐腐蚀骨料,经特殊工艺制作而成。高分子耐腐蚀板材经权威部门检测,各项质量指标均优于花岗岩等天然石材,具有抗压、抗冲击强度高,耐腐蚀性能好,价格低廉等特点。广泛用于冶炼、化工、电力等行业需要防腐蚀的地面、墙裙、污水池沟等区域的面层铺砌。
该产品在铺砌施工中,所用砌筑材料也是采用同类树脂混合胶料,相容性匹配一致,使得板材结合部位融为一体,更有效防止了长期在自然环境下,由于温差引起的裂缝渗漏现象,导致基层损坏。高分子耐腐蚀板材是目前最为理想的天然防腐石材的替代产品。
TDN高分子复合板材广泛应用于工矿、民用、军用等具有腐蚀性流体及物料存放的厂房、仓库、污水沟渠、污水池等。本申请研制的防腐板材,经检测各项数据均优于天然花岗岩,能保证在使用上有耐腐蚀的全面性,完全可以替代天然品质的不足。完全符合国家环保要求,产品美观耐用且价格低廉。
发明内容:
本发明所要解决的技术问题在于提供一种TDN高分子复合板材及其制造工艺,制备的TDN高分子复合板材用于冶炼、化工、电力等行业需要防腐蚀的地面、墙裙、污水池沟等区域的面层铺砌时可耐冲击、环保、高耐热性、韧性、耐疲劳性、自润滑、低摩擦系数、耐候性、耐热水、碱类、酸类、油类、卤化烃侵蚀,耐水解性强,避免裂缝渗漏现象。
使用本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现:
一种TDN高分子复合板材及其制造工艺,包括以下步骤:
(1)将丁吡橡胶、纳米改性醇酸树脂加入到其重量80-100倍的混酸溶液中,所述的混酸是由质量比为3-4:1的60-70%的碳酸和87-90%的盐酸溶液组成,在50-60℃下超声17-20分钟,过滤,将沉淀水洗2-3次,70-76℃下真空干燥30-40分钟,得酸化改性丁吡橡胶;
(2)取上述酸化改性丁吡橡胶重量的47-50%,与易混槽黑、发泡调节剂DLF、凡士林、轻质碳酸钙、三氧化二锑、碳酸锌混合,加入到混合料重量70-80倍的N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺中,超声100-120分钟,送入反应釜中,通入氮气,升高温度为120-127℃,保温反应35-40小时,出料,将产物抽滤,用丙酮洗涤3-4次,置于70-80℃的烘箱中干燥至恒重,得物料Ⅰ;
(3)将剩余的酸化改性丁吡橡胶、抗冲改性剂AC、聚乙烯蜡、硬脂酸、抗老化剂、促进剂TMTM混合,加入到混合料重量6-7倍的水杨酸中,超声100-110分钟,送入反应釜中,通入氮气,升高温度为68-70℃,保温反应35-40小时,出料,将产物抽滤,用丙酮洗涤3-4次,置于70-80℃的烘箱中干燥至恒重,得物料Ⅱ;
(4)取硬脂酸、陶土、芦荟胶、硅藻泥、活性炭、樟树粉,加入其重量17-20%的甲醛溶液中,搅拌混合20-30分钟,滴加浓度为3-6mol/l的盐酸,调节pH为2-3,通入氮气,加热至沸腾,保持沸腾57-60分钟,出料,冷却至常温,得物料Ⅲ;
(5)将上述物料Ⅰ、物料Ⅱ、物料Ⅲ混合,在87-90℃下预热4-6分钟,升高温度为155-160℃,保温搅拌3-4分钟,过滤出去大的杂质物料得TDN高分子复合板材基础底料;
(6)将上述TDN高分子复合板材基础底料与剩余各原料混合,搅拌均匀,匀质,乳化,高温炉内加温100-160℃热炼2-5h即得TDN高分子复合板材混合原料;
(7)将步骤6制备的TDN高分子复合板材混合原料投入制备机中,将原料制成不同厚度和宽度的复合板材,即得TDN高分子复合板材。
制备完成的TDN高分子复合板材进行陈华,陈化后的板材确保板材稳定性,遇冷余热不会变形,性能更加稳定,且进一步增强复合板材可耐冲击、环保、高耐热性、韧性、耐疲劳性、自润滑、低摩擦系数、耐候性、耐热水、碱类、酸类、油类、卤化烃侵蚀,耐水解性强,避免裂缝渗漏现象。
陈化步骤为:将新生产出来的TDN高分子复合板材固定,排板时,隔板应保持与TDN高分子复合板材的两端齐平,上下隔板保持垂直,以防止TDN高分子复合板材端部水分过快散失,收缩不均匀导致端裂,上下隔板保持垂直,是防止TDN高分子复合板材承受重力均衡与否,防止翘曲;且每一块TDN高分子复合板材交替排列,同一水平每块TDN高分子复合板材之间留有0.1-1cm;对不同厚度的TDN高分子复合板材,排板时尽量保持同一层面为同一厚度,避免不同厚度的TDN高分子复合板材在同一层面而引起较薄的TDN高分子复合板材烘干变形,同时保证堆垛时的稳定;固定板材后采用现有的干燥窑通过加热烘干法进行干燥,热烘干法包括预热,使温度为40-50℃和湿度为0.03-0.05kg/m3的湿空气循环流动穿过TDN高分子复合板材,时间为100-150min,湿热速度控制在0.5-2m/s;降温降湿阶段,使温度为30-40℃和湿度为0.02-0.04kg/m33的湿空气循环流动穿过TDN高分子复合板材,时间为70-100min,升温降湿阶段,使温度为50-65℃和湿度为0.002-0.004kg/m3的湿空气循环流动穿过TDN高分子复合板材,直至TDN高分子复合板材中含水量为5-10%,其中,蒸汽沿TDN高分子复合板材的径向通过,在TDN高分子复合板材的两端处的蒸汽压强为5-6mpa,该压强的蒸汽与TDN高分子复合板材两端接触长度为自TDN高分子复合板材两端端口起占该TDN高分子复合板材总长的7%-12%的距离,陈化即完成。
所述TDN高分子复合板材包括如下份数组分:易混槽黑10-13份、发泡调节剂DLF0.5-3份、凡士林5-12份、轻质碳酸钙10-15份、三氧化二锑7-13份、碳酸锌11-14份、硬脂酸6-15份、水杨酸6-15份、陶土20-35份、芦荟胶5-10份、硅藻泥15-27份、活性炭14-29份、纳米改性醇酸树脂6-15份、抗冲改性剂ACM2.5-5份、聚乙烯蜡0.5-4份、硬脂酸0.5-1份、抗老化剂0.5-5份、丁吡橡胶77-94份、樟树粉37-48份、促进剂TMTM 4-12份、N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺1-3份、N-苯基-1-萘胺16-19份。
步骤1所述过滤为选用250-400目筛网,且过滤过程中在通风厨中进行。
步骤3和步骤4所述通入氮气浓度为99.5%,流速速度为12-20m3/S。
步骤4中所述滴加盐酸溶液,滴加速度为20-25滴/min。
发泡调节剂DLF为DLF100。
抗冲改性剂ACM为ACM01。
所述发泡调节剂DLF:抗冲改性剂ACM:所述抗老化剂的配比重量关系为1:3-4:2-3。
所述抗老化剂为复合稳定剂、抗氧化剂的混合物。
所述复合稳定剂为新型的复合铅盐热稳定剂,所述抗氧化剂为抗氧化剂1076。
所述抗老化剂包括复合稳定剂:0.8-1份,抗氧化剂1076:0.6-0.8份。
所述轻质碳酸钙的粒度为1000-1500目。
发泡调节剂DLF:发泡调节剂DLF为TDN高分子复合板材加工助剂,用于促进TDN高分子复合板材的软化和塑化;并提高TDN高分子复合板材发泡物料的熔体强度和流动性,防止气泡的合并,以得到均匀发泡、具有良好的外观的TDN高分子复合板材。
抗冲改性剂ACM:抗冲改性剂也为TDN高分子复合板材的加工助剂,抗冲改性剂的主要作用是削弱TDN高分子复合板材聚合物分子之间的次价健,即范德华力,从而增加了TDN高分子复合板材聚合物分子链的移动性,降低了TDN高分子复合板材聚合物分子链的结晶性,增加TDN高分子复合板材聚合物的塑性,最终作用表现为TDN高分子复合板材制品硬度、模量、软化温度和脆化温度下降,而伸长率、曲挠性、加工性能和柔韧性提高。
所述纳米改性醇酸树脂由醇酸树脂改性而成,其改性方法为:向15-20份醇酸树脂中加入3-11份松节油、2-9份阳离子已烷乙二醇和1-7份聚二甲基环己胺,充分混合后于微波频率2450MHz、功率700W下微波处理5min,再加入1-11份氢化蓖麻油、2-9份聚苯乙烯磺酸钠和1-9份聚乙二醇,混合均匀后继续微波处理5min,微波处理结束后立即转入0-5℃环境中密封静置3h,然后加热至90-130℃保温混合15min,向所得混合物中加入6-8份0-5℃冷水,充分混合后静置1h,随后加热至回流状态保温混合30min,并自然冷却至室温,最后送入喷雾干燥机中,干燥所得颗粒即为纳米改性醇酸树脂。
优选的TDN高分子复合板材厚度0.1-5cm,宽度根据需要复合板材宽度而定,将TDN高分子复合板材与其他物料面接触式时,在接缝处填上填合剂。
本发明TDN高分子复合板材优点和有益效果是:
1、本发明针对现有TDN高分子复合板材存在的不足,发明一种TDN高分子复合板材,制备出的TDN高分子复合板材高效耐冲击、环保、高耐热性、韧性、耐疲劳性、自润滑、低摩擦系数、耐候性、耐热水、碱类、酸类、油类、卤化烃侵蚀,耐水解性强。
2、本发明所采用制备工艺环保,使用设备简单、操作简便、制备成本低、美观、物美价廉,制备成的TDN高分子复合板材应用于冶炼、化工、电力等行业需要防腐蚀的地面、墙裙、污水池沟等领域,具有很高的实用价值,既可以缓解各领域腐蚀性材料对板材的腐蚀性,又可以在保护各领域的环境,为人们提供良好的环境,不受影响。
3、本发明TDN高分子复合板材通过加入轻质碳酸钙,发泡调节剂DLF作为物料,使基体中的微观疏松结构趋于致密,进一步提高TDN高分子复合板材材质的强韧性。此外,发泡调节剂DLF为TDN高分子复合板材加工助剂,用于促进TDN高分子复合板材的塑化;并提高TDN高分子复合板材发泡物料的熔体强度和流动性,防止气泡的合并,以得到均匀发泡、具有良好的外观的TDN高分子复合板材,可显著提高TDN高分子复合板材的抗磨损和使用寿命。
4、本发明制备的TDN高分子复合板材中加入抗冲改性剂ACM,可显著增加TDN高分子复合板材聚合物的塑性,最终作用表现为TDN高分子复合板材制品硬度、模量、软化温度和脆化温度下降,而伸长率、曲挠性、加工性能提高。
具体实施方式:
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合具体实施例,进一步阐述本发明。
实施例1:
一种TDN高分子复合板材及其制造工艺;
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现:
一种TDN高分子复合板材及其制造工艺,包括以下步骤:
(1)将丁吡橡胶、纳米改性醇酸树脂加入到其重量80倍的混酸溶液中,所述的混酸是由质量比为3:1的60%的碳酸和87%的盐酸溶液组成,在55℃下超声17分钟,过滤,将沉淀水洗2次,70℃下真空干燥30分钟,得酸化改性丁吡橡胶;
(2)取上述酸化改性丁吡橡胶重量的47%,与易混槽黑、发泡调节剂DLF、凡士林、轻质碳酸钙、三氧化二锑、碳酸锌混合,加入到混合料重量70倍的N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺中,超声100分钟,送入反应釜中,通入氮气,升高温度为125℃,保温反应35小时,出料,将产物抽滤,用丙酮洗涤3次,置于70℃的烘箱中干燥至恒重,得物料Ⅰ;
(3)将剩余的酸化改性丁吡橡胶、抗冲改性剂AC、聚乙烯蜡、硬脂酸、抗老化剂、促进剂TMTM混合,加入到混合料重量6倍的水杨酸中,超声100分钟,送入反应釜中,通入氮气,升高温度为68℃,保温反应35小时,出料,将产物抽滤,用丙酮洗涤3次,置于70℃的烘箱中干燥至恒重,得物料Ⅱ;
(4)取硬脂酸、陶土、芦荟胶、硅藻泥、活性炭、樟树粉,加入其重量17%的甲醛溶液中,搅拌混合20分钟,滴加浓度为3mol/l的盐酸,调节pH为3,通入氮气,加热至沸腾,保持沸腾57分钟,出料,冷却至常温,得物料Ⅲ;
(5)将上述物料Ⅰ、物料Ⅱ、物料Ⅲ混合,在87℃下预热6分钟,升高温度为155℃,保温搅拌4分钟,过滤出去大的杂质物料得TDN高分子复合板材基础底料;
(6)将上述TDN高分子复合板材基础底料与剩余各原料混合,搅拌均匀,匀质,乳化,高温炉内加温100℃热炼2h即得TDN高分子复合板材混合原料;
(7)将步骤6制备的TDN高分子复合板材混合原料投入制备机中,将原料制成不同厚度和宽度的复合板材,即得TDN高分子复合板材;
制备完成的TDN高分子复合板材进行陈华,陈化后的板材确保板材稳定性,遇冷余热不会变形,性能更加稳定,且进一步增强复合板材可耐冲击、环保、高耐热性、韧性、耐疲劳性、自润滑、低摩擦系数、耐候性、耐热水、碱类、酸类、油类、卤化烃侵蚀,耐水解性强,避免裂缝渗漏现象。
陈化步骤为:将新生产出来的TDN高分子复合板材固定,排板时,隔板应保持与TDN高分子复合板材的两端齐平,上下隔板保持垂直,以防止TDN高分子复合板材端部水分过快散失,收缩不均匀导致端裂,上下隔板保持垂直,是防止TDN高分子复合板材承受重力均衡与否,防止翘曲;且每一块TDN高分子复合板材交替排列,同一水平每块TDN高分子复合板材之间留有0.5cm;对不同厚度的TDN高分子复合板材,排板时尽量保持同一层面为同一厚度,避免不同厚度的TDN高分子复合板材在同一层面而引起较薄的TDN高分子复合板材烘干变形,同时保证堆垛时的稳定;固定板材后采用现有的干燥窑通过加热烘干法进行干燥,热烘干法包括预热,使温度为40℃和湿度为0.03kg/m3的湿空气循环流动穿过TDN高分子复合板材,时间为100min,湿热速度控制在1m/s;降温降湿阶段,使温度为30℃和湿度为0.03kg/m33的湿空气循环流动穿过TDN高分子复合板材,时间为70min,升温降湿阶段,使温度为55℃和湿度为0.002kg/m3的湿空气循环流动穿过TDN高分子复合板材,直至TDN高分子复合板材中含水量为5%,其中,蒸汽沿TDN高分子复合板材的径向通过,在TDN高分子复合板材的两端处的蒸汽压强为5mpa,该压强的蒸汽与TDN高分子复合板材两端接触长度为自TDN高分子复合板材两端端口起占该TDN高分子复合板材总长的7%的距离,陈化即完成。
所述TDN高分子复合板材包括如下份数组分:易混槽黑10份、发泡调节剂DLF1份、凡士林5份、轻质碳酸钙10份、三氧化二锑10份、碳酸锌11份、硬脂酸11份、水杨酸8份、陶土20份、芦荟胶5份、硅藻泥15份、活性炭14份、纳米改性醇酸树脂12份、抗冲改性剂ACM2.5份、聚乙烯蜡0.5份、硬脂酸0.5份、抗老化剂2.5份、丁吡橡胶77份、樟树粉37份、促进剂TMTM 4份、N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺3份、N-苯基-1-萘胺16份。
步骤1所述过滤为选用250目筛网,且过滤过程中在通风厨中进行。
步骤3和步骤4所述通入氮气浓度为99.5%,流速速度为12m3/S。
步骤4中所述滴加盐酸溶液,滴加速度为20滴/min。
所述发泡调节剂DLF:抗冲改性剂ACM:所述抗老化剂的配比重量关系为1:3:2。
所述抗老化剂包括复合稳定剂:0.8份,抗氧化剂1076:0.6份。
所述轻质碳酸钙的粒度为1000-1200目。
实施例2:
一种TDN高分子复合板材及其制造工艺;
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现:
制备出的TDN高分子复合板材陈华方法包括以下步骤:
将新生产出来的TDN高分子复合板材固定,排板时,隔板应保持与TDN高分子复合板材的两端齐平,上下隔板保持垂直,以防止TDN高分子复合板材端部水分过快散失,收缩不均匀导致端裂,上下隔板保持垂直,是防止TDN高分子复合板材承受重力均衡与否,防止翘曲;且每一块TDN高分子复合板材交替排列,同一水平每块TDN高分子复合板材之间留有0.8cm;对不同厚度的TDN高分子复合板材,排板时尽量保持同一层面为同一厚度,避免不同厚度的TDN高分子复合板材在同一层面而引起较薄的TDN高分子复合板材烘干变形,同时保证堆垛时的稳定;固定板材后采用现有的干燥窑通过加热烘干法进行干燥,热烘干法包括预热,使温度为45℃和湿度为0.03kg/m3的湿空气循环流动穿过TDN高分子复合板材,时间为120min,湿热速度控制在0.5m/s;降温降湿阶段,使温度为35℃和湿度为0.03kg/m3的湿空气循环流动穿过TDN高分子复合板材,时间为70min,升温降湿阶段,使温度为50℃和湿度为0.002kg/m3的湿空气循环流动穿过TDN高分子复合板材,直至TDN高分子复合板材中含水量为6%,其中,蒸汽沿TDN高分子复合板材的径向通过,在TDN高分子复合板材的两端处的蒸汽压强为5mpa,该压强的蒸汽与TDN高分子复合板材两端接触长度为自TDN高分子复合板材两端端口起占该TDN高分子复合板材总长的10%的距离,陈化即完成。
制备完成的TDN高分子复合板材进行陈华,陈化后的板材确保板材稳定性,遇冷余热不会变形,性能更加稳定,且进一步增强复合板材可耐冲击、环保、高耐热性、韧性、耐疲劳性、自润滑、低摩擦系数、耐候性、耐热水、碱类、酸类、油类、卤化烃侵蚀,耐水解性强,避免裂缝渗漏现象。
优选的TDN高分子复合板材厚度1.5cm,宽度10m,将TDN高分子复合板材与其他物料面接触式时,在接缝处填上填合剂。
对本发明提供的实施例中分别进行试验考察,将实施例1和实施例2制备TDN高分子复合板材进行考察,以市售普通复合板材为对比,其结果如表1所示;
表1TDN高分子复合板材考察结果
由以上结果显示:
本发明制备的TDN高分子复合板材,应用于冶炼、化工、电力等行业需要防腐蚀的地面、墙裙、污水池沟等领域时,TDN高分子复合板材高效耐冲击、环保、高耐热性、韧性、耐疲劳性、自润滑、低摩擦系数、耐候性、耐热水、碱类、酸类、油类、卤化烃侵蚀,耐水解性强。且由上述检测结果可以看出,本申请实施例中制备的TDN高分子复合板材各项性能检测均优于普通的复合板材。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (2)
1.一种TDN高分子复合板材及其制造工艺,其特征在于:TDN高分子复合板材的制备方法,包括以下步骤:
(1)将丁吡橡胶、纳米改性醇酸树脂加入到其重量80-100倍的混酸溶液中,所述的混酸是由质量比为3-4:1的60-70%的碳酸和87-90%的盐酸溶液组成,在50-60℃下超声17-20分钟,过滤,将沉淀水洗2-3次,70-76℃下真空干燥30-40分钟,得酸化改性丁吡橡胶;
(2)取上述酸化改性丁吡橡胶重量的47-50%,与易混槽黑、发泡调节剂DLF、凡士林、轻质碳酸钙、三氧化二锑、碳酸锌混合,加入到混合料重量70-80倍的N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺中,超声100-120分钟,送入反应釜中,通入氮气,升高温度为120-127℃,保温反应35-40小时,出料,将产物抽滤,用丙酮洗涤3-4次,置于70-80℃的烘箱中干燥至恒重,得物料Ⅰ;
(3)将剩余的酸化改性丁吡橡胶、抗冲改性剂AC、聚乙烯蜡、硬脂酸、抗老化剂、促进剂TMTM混合,加入到混合料重量6-7倍的水杨酸中,超声100-110分钟,送入反应釜中,通入氮气,升高温度为68-70℃,保温反应35-40小时,出料,将产物抽滤,用丙酮洗涤3-4次,置于70-80℃的烘箱中干燥至恒重,得物料Ⅱ;
(4)取硬脂酸、陶土、芦荟胶、硅藻泥、活性炭、樟树粉,加入其重量17-20%的甲醛溶液中,搅拌混合20-30分钟,滴加浓度为3-6mol/l的盐酸,调节pH为2-3,通入氮气,加热至沸腾,保持沸腾57-60分钟,出料,冷却至常温,得物料Ⅲ;
(5)将上述物料Ⅰ、物料Ⅱ、物料Ⅲ混合,在87-90℃下预热4-6分钟,升高温度为155-160℃,保温搅拌3-4分钟,过滤出去大的杂质物料得TDN高分子复合板材基础底料;
(6)将上述TDN高分子复合板材基础底料与剩余各原料混合,搅拌均匀,匀质,乳化,高温炉内加温100-160℃热炼2-5h即得TDN高分子复合板材混合原料;
(7)将步骤6制备的TDN高分子复合板材混合原料投入制备机中,将原料制成不同厚度和宽度的复合板材,即得TDN高分子复合板材;
所述TDN高分子复合板材包括如下份数组分:易混槽黑10-13份、发泡调节剂DLF0.5-3份、凡士林5-12份、轻质碳酸钙10-15份、三氧化二锑7-13份、碳酸锌11-14份、硬脂酸6-15份、水杨酸6-15份、陶土20-35份、芦荟胶5-10份、硅藻泥15-27份、活性炭14-29份、纳米改性醇酸树脂6-15份、抗冲改性剂ACM2.5-5份、聚乙烯蜡0.5-4份、硬脂酸0.5-1份、抗老化剂0.5-5份、丁吡橡胶77-94份、樟树粉37-48份、促进剂TMTM 4-12份、N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺1-3份、N-苯基-1-萘胺16-19份。
2.根据权利要求1所述的TDN高分子复合板材及其制造工艺,其特征在于:制备完成的TDN高分子复合板材进行陈华,陈化步骤如下:
将新生产出来的TDN高分子复合板材固定,排板时,隔板应保持与TDN高分子复合板材的两端齐平,上下隔板保持垂直,以防止TDN高分子复合板材端部水分过快散失,收缩不均匀导致端裂,上下隔板保持垂直,是防止TDN高分子复合板材承受重力均衡与否,防止翘曲;且每一块TDN高分子复合板材交替排列,同一水平每块TDN高分子复合板材之间留有0.1-1cm;对不同厚度的TDN高分子复合板材,排板时尽量保持同一层面为同一厚度,避免不同厚度的TDN高分子复合板材在同一层面而引起较薄的TDN高分子复合板材烘干变形,同时保证堆垛时的稳定;固定板材后采用现有的干燥窑通过加热烘干法进行干燥,热烘干法包括预热,使温度为40-50℃和湿度为0.03-0.05kg/m3的湿空气循环流动穿过TDN高分子复合板材,时间为100-150min,湿热速度控制在0.5-2m/s;降温降湿阶段,使温度为30-40℃和湿度为0.02-0.04kg/m33的湿空气循环流动穿过TDN高分子复合板材,时间为70-100min,升温降湿阶段,使温度为50-65℃和湿度为0.002-0.004kg/m3的湿空气循环流动穿过TDN高分子复合板材,直至TDN高分子复合板材中含水量为5-10%,其中,蒸汽沿TDN高分子复合板材的径向通过,在TDN高分子复合板材的两端处的蒸汽压强为5-6mpa,该压强的蒸汽与TDN高分子复合板材两端接触长度为自TDN高分子复合板材两端端口起占该TDN高分子复合板材总长的7%-12%的距离,陈化即完成。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201810083519.9A CN108285559A (zh) | 2018-01-29 | 2018-01-29 | 一种tdn高分子复合板材及其制造工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201810083519.9A CN108285559A (zh) | 2018-01-29 | 2018-01-29 | 一种tdn高分子复合板材及其制造工艺 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN108285559A true CN108285559A (zh) | 2018-07-17 |
Family
ID=62836059
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201810083519.9A Pending CN108285559A (zh) | 2018-01-29 | 2018-01-29 | 一种tdn高分子复合板材及其制造工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN108285559A (zh) |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1762885A (zh) * | 2005-08-05 | 2006-04-26 | 阳东县有源树酯纤维科技有限公司 | 一种树脂复合板材 |
KR100915000B1 (ko) * | 2009-03-20 | 2009-09-02 | 주식회사 신화산업안전 | 도로표지판용 플라스틱 복합 쉬트 및 그 제조방법 |
CN103953172A (zh) * | 2013-08-02 | 2014-07-30 | 太仓派欧技术咨询服务有限公司 | 一种辐射保温装饰一体化复合板 |
CN105936691A (zh) * | 2016-06-06 | 2016-09-14 | 湖州中辰建设有限公司 | 一种建筑用阻燃耐老化聚乙烯塑木复合板材 |
CN107365487A (zh) * | 2017-08-31 | 2017-11-21 | 苏州仲勉装饰有限公司 | 一种高耐候性塑木复合板材的制备方法 |
CN107418084A (zh) * | 2017-05-05 | 2017-12-01 | 安庆市吉美装饰材料有限责任公司 | 一种pvc木塑复合装饰板 |
-
2018
- 2018-01-29 CN CN201810083519.9A patent/CN108285559A/zh active Pending
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1762885A (zh) * | 2005-08-05 | 2006-04-26 | 阳东县有源树酯纤维科技有限公司 | 一种树脂复合板材 |
KR100915000B1 (ko) * | 2009-03-20 | 2009-09-02 | 주식회사 신화산업안전 | 도로표지판용 플라스틱 복합 쉬트 및 그 제조방법 |
CN103953172A (zh) * | 2013-08-02 | 2014-07-30 | 太仓派欧技术咨询服务有限公司 | 一种辐射保温装饰一体化复合板 |
CN105936691A (zh) * | 2016-06-06 | 2016-09-14 | 湖州中辰建设有限公司 | 一种建筑用阻燃耐老化聚乙烯塑木复合板材 |
CN107418084A (zh) * | 2017-05-05 | 2017-12-01 | 安庆市吉美装饰材料有限责任公司 | 一种pvc木塑复合装饰板 |
CN107365487A (zh) * | 2017-08-31 | 2017-11-21 | 苏州仲勉装饰有限公司 | 一种高耐候性塑木复合板材的制备方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN105293996B (zh) | 一种温拌再生沥青混合料的制备方法 | |
CN101314235B (zh) | 水性高分子-异氰酸酯秸秆人造板及其制备方法 | |
CN104176985B (zh) | 一种水性聚氨酯乳化沥青混凝土及其制备方法和用途 | |
Al-Sabaeei et al. | A review of using natural rubber in the modification of bitumen and asphalt mixtures used for road construction | |
CN100503731C (zh) | 一种采用水性环氧树脂改性的乳化沥青 | |
CN104693821B (zh) | 一种采用直投式高粘附性改性剂的沥青混合料及制备方法 | |
CN102168344B (zh) | 包含氨基树脂的大豆复合材料及其制备方法 | |
CN109337243A (zh) | 利用改性碳酸钙增强的pvc钙塑板材及其制备方法 | |
EP2562224A1 (en) | One-pack type unhardening adhesive film waterproofing material using waste rubber and method for manufacturing same | |
CN102101990A (zh) | 一种特殊粘合胶层及其制作方法 | |
CN103289420A (zh) | 一种沥青混合料外掺式改性剂 | |
CN105415821A (zh) | 一种新型改性沥青防水卷材及其制备方法 | |
CN113930010B (zh) | 一种低弯曲模量高分子预铺防水卷材及制备方法 | |
CN109181329A (zh) | 一种稳定抗裂改性沥青及其制备方法 | |
CN104497601A (zh) | 一种废弃热固性塑料改性沥青及改性沥青混合料 | |
CN108582938A (zh) | 一种pc与pvc复合板及其生产工艺 | |
CN107540769A (zh) | 一种聚合物包覆型建筑保温材料及其制备方法 | |
WO2010099474A2 (en) | An emulsion of a polymer modified asphalt | |
CA2864406A1 (en) | An extended wax composition and composite panels prepared therewith | |
CN108285559A (zh) | 一种tdn高分子复合板材及其制造工艺 | |
CN107382149B (zh) | 一种公路施工用沥青混凝土及其制备方法 | |
CN104193229A (zh) | 一种抗车辙剂、断级配橡胶沥青混合料及其制备方法 | |
CN105819731A (zh) | 一种温拌型复合抗车辙剂及其制备方法与应用 | |
CN103058587A (zh) | 高聚物改性环氧砂浆及其制备方法 | |
CN109135343A (zh) | 碳酸钙表面改性用一次复合改性剂及其使用方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20180717 |