CN108282991A - 一种自动化pcb板生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动化PCB板生产线，包括生产输送线，用于驱动PCB板沿生产线运动；多工位上料设备，用于将PCB板上料至上料输送线上；PCB板烧录设备，用于对PCB板进行烧录；PCB板打码设备，用于对PCB板进行打码；PCB板贴标设备，用于对PCB板进行贴标；PCB板分板设备，用于对PCB板进行分板；PCB板包装***，用于对PCB板进行包装；本发明是在工业机器人的配合下实行自动烧录、打码、贴标、分板、包装等工序，实现自动感应定位，自动上料、下料工作，达到高效安全的生产目的；且其可对不同PCB板进行生产工作，适用范围广，通用性和实用性强，可大大减少设备的设置数量，减少人工成本和投入成本。

Description

一种自动化PCB板生产线

技术领域

本发明涉及一种生产线，具体是一种自动化PCB板生产线。

背景技术

现有的PCB板生产线中，烧录工序、打码工序、贴标工序、分板工序、包装工序等普片是靠人工操作的，尽管有些是靠设备辅助操作的，但也是少数。具体生产过程是：工人抓取PCB板在烧录机上进行烧录工作，随后放在打码机上进行打码工作，随后进行手工贴标，随后放在分板机上进行分板工作，最后放在包装机中进行包装工作；本操作方式以工人操作为主要生产力，导致生产效率比较低，恶劣的生产环境对工人健康造成不良影响，且在安全上更是难以保证，另外由于生产过程中工人需要不停工作，因此劳动强度较大，且需要投入的工人数量较多，导致人工成本增加。

因此，需要进一步改进。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术存在的不足，而提供一种自动化程度高、通用性和实用性强、性能可靠、工作效率高、工人劳动强度低、工作安全系数高、人工成本低的自动化PCB板生产线。

本发明的目的是这样实现的：

一种自动化PCB板生产线，其特征在于：包括

生产输送线，用于驱动PCB板沿生产线运动，其包括上料输送线和包装输送线；

多工位上料设备，用于将PCB板上料至上料输送线上，所述多工位上料设备设置于上料输送线始端；

PCB板烧录设备，用于对PCB板进行烧录，所述PCB板烧录设备设置一台或两台以上，两台以上的PCB板烧录设备沿上料输送线的运输方向排布，且整***于上料输送线一侧；

PCB板打码设备，用于对PCB板进行打码，所述PCB板打码设备设置于上料输送线末端；

PCB板贴标设备，用于对PCB板进行贴标，所述PCB板贴标设备位于上料输送线末端、包装输送线始端；

PCB板分板设备，用于对PCB板进行分板，所述PCB板分板设备设置一台或两台以上，两台以上的PCB板分板设备沿包装输送线的运输方向排布，且整***于包装输送线一侧；

PCB板包装***，用于对PCB板进行包装，所述PCB板包装***包括立式包装设备、卧式包装设备和/或载带包装设备，且本PCB板包装***整***于包装输送线一侧；

所述PCB板烧录设备配套有第一搬运机器人，以将待烧录的PCB板转移至闲置的PCB板烧录设备上进行烧录；所述PCB板打码设备配套有第三搬运机器人，以将上料输送线末端上完成烧录的PCB板转移至PCB板打码设备上进行打码；所述PCB板贴标设备配套有第四搬运机器人，以将完成贴标的PCB板转移至PCB板贴标设备上进行贴标；所述PCB板分板设备配套有第五搬运机器人，以将包装输送线上完成贴标的PCB板转移至闲置的PCB板分板设备上进行分板；所述PCB板包装***配套有第七搬运机器人，以将包装输送线上完成分板的PCB板转移至相应的包装设备上进行包装。

所述多工位上料设备包括上料机体和两组以上上料组件，上料机体上设置有沿X轴往复滑动的上料载板，各组上料组件分别设置于该上料载板上，并随上料载板沿X轴往复滑动；所述上料组件包括上料升降板和上料电机，上料电机传动连接上料升降板并驱动其沿Z轴往复升降，上料升降板顶部有载料平台。

所述PCB板烧录设备包括

第一顶升机构，所述第一顶升机构包括第一顶升气缸和第一顶升载板，第一顶升气缸的缸体相对PCB板烧录设备的机体固定设置，第一顶升气缸的杆体连接第一顶升载板并驱动其上下升降，第一电触板支承于所述第一顶升载板上，第一电触板随第一顶升载板上下升降；

第一推进压紧机构，所述第一推进压紧机构包括第一定位载板和两组第一上压紧组件，两第一上压紧组件左右对称配合，第一上压紧组件包括第一上横向推进气缸和上横向压板，第一上横向推进气缸的缸体相对PCB板烧录设备的机体固定设置，第一上横向推进气缸的杆体连接上横向压板并驱动其横向移动；两侧的第一上横向推进气缸同时工作，以使两侧的上横向压板相互靠近或远离，第一烧录治具支承于第一定位载板上，且位于两侧上横向压板之间；

XY平面移栽机构，所述XY平面移栽机构包括第一竖向压紧气缸、第一Y轴移栽组件和第一X轴移栽组件，第一Y轴移栽组件驱动第一竖向压紧气缸和第一X轴移栽组件沿Y轴往复移动，第一X轴移栽组件驱动第一竖向压紧气缸沿X轴往复移动，第一竖向压紧气缸的杆体连接有第一竖向压板，并驱动该第一竖向压板上下升降。

所述PCB板打码设备包括转盘，该转盘周侧设置有打码组件和打码检测组件，打码组件和打码检测组件沿转盘的转动方向依次排布；所述打码检测组件包括用于对PCB板拍照的摄像模块：所述转盘上设置有一个以上工位，各工位配套有打码定位组件；打码定位组件包括偶数块两两对称的打码定位块，各打码定位块至少部分外露于转盘表面，且相互对称的两打码定位块相互靠近或远离，以夹紧或松开PCB板。

所述PCB板贴标设备包括贴标组件和可调分捡夹具；所述可调分捡夹具包括夹具载板，及分别设置于夹具载板上的驱动机构、调整机构和两个以上抓取单元；所述驱动机构设置于夹具载板上；所述调整机构包括滑动在夹具载板上的导向板，驱动机构驱动导向板沿Z轴往复滑动；所述抓取单元包括滑动在夹具载板上的移栽支架，导向板上设有与抓取单元配套的导向槽，移栽支架上设有调整作用部，该调整作用部在导向槽内往复滑动；导向板沿Z轴滑动时，在导向槽对调整作用部的牵引作用下，一个以上抓取单元同时且同向的沿Y轴滑动，各抓取单元彼此相互靠近或远离。

所述PCB板分板设备包括激光切割机构、CCD检测机构、XY轴平移机构和控制机构，控制机构分别控制激光切割机构、CCD检测机构和XY轴平移机构，XY轴平移机构上设置有分板平台，用于装载PCB板的分板治具固定于分板平台上，XY轴平移机构驱动分板治具分别沿X轴和Y轴移动，激光切割机构和/或CCD检测机构定位在XY轴平移机构上方。

所述包装输送线一侧设置有PCB板手动辅线设备；所述PCB板手动辅线设备包括

烧录装置，所述烧录装置包括第二顶升机构和第二推进压紧机构，第二顶升机构位于第二推进压紧机构下方；其中，所述第二顶升机构包括第二顶升气缸和第二顶升载板，第二顶升载板上支承有第二电触板，第二顶升气缸通过第二顶升载板驱动第二电触板上下升降；所述第二推进压紧机构包括第二定位载板和上压紧组件，第二定位载板固定于辅线工作台且位于烧录工位内，第二烧录治具定位支承于第二定位载板上，上压紧组件包括偶数块上压板，上压板两两对称的设置于第二定位载板周侧，各上压板由相应的上推进气缸驱动往复移动，以夹紧或松开第二烧录治具；

三维移栽装置，所述三维移栽装置包括Z轴移栽机构、X轴移栽机构和Y轴移栽机构，Y轴移栽机构驱动Z轴移栽机构和X轴移栽机构沿Y轴往复移动，X轴移栽机构驱动Z轴移栽机构沿X轴往复移动，Z轴移栽机构包括压合板并驱动该压合板沿Z轴往复移动，压合板用于按压PCB板于第二烧录治具上及用于取放PCB板；

打码装置，所述打码装置包括用于对PCB板进行打码处理的打码机；

贴胶装置，所述贴胶装置包括用于对PCB板进行贴胶处理的贴胶机；

输送装置，所述输送装置包括内输送机构、外输送机构和转移机械手；所述内输送机构设置于辅线工作台上，且至少经过辅线工作台上的打码工位和贴胶工位；所述外输送机构设置于辅线工作台上，且一端往外延伸至包装输送线上方；所述转移机械手设置于内输送机构与外输送机构之间，用于将PCB板由内输送机构转移至外输送机构上。

所述包装输送线一侧设置有带CCD检测装置的第六搬运机器人，以将包装输送线上不合格的PCB板分拣出来并转移至一次品分拣柜上。

所述上料输送线始端、上料输送线末端、包装输送线始端和/或包装输送线末端设置有上下料升降设备，所述上下料升降设备包括升降机架、Z轴升降组件和X轴输送组件，Z轴升降组件设置于升降机架上，且驱动X轴输送组件沿Z轴往复升降。

本自动化PCB板生产线还包括第一转移线、第二转移线、第三转移线、第五转移线和/或第七转移线；所述第一转移线设置于上料输送线与PCB板烧录设备之间，第一搬运机器人往复滑动在第一转移线上，以对相应的PCB板烧录设备进行上下料操作；所述第二转移线上往复滑动有第二搬运机器人，以更换相应PCB板烧录设备上的烧录治具；所述第三转移线设置于PCB板打码设备一侧，第三搬运机器人往复滑动在第三转移线上，以对PCB板打码设备进行上下料操作；所述第五转移线设置于PCB板分板设备与包装输送线之间，第五搬运机器人往复滑动在第五转移线上，以对相应的PCB板分板设备进行上下料操作；所述第七转移线与PCB板包装***相对应，第七搬运机器人往复滑动在第七转移线上，以对相应的包装设备进行上下料操作。

本发明的有益效果如下：

将用于完成PCB板生产相关工序的设备整合在一条生产线上，并配合工业机器人的上下料、搬运等操作实现PCB板的全自动化生产，生产效率大大提升，生产安全系数提高，可有效优化生产环境；整套生产线需要安排的工人数量较少，有效降低人工成本，而且操作简单轻松，可降低工人的劳动强度；此外，全线可以适用于不同的PCB板进行生产，实现不同产品的工作，通用性和实用性强，而且可大大减少设备的投入数量，降低加工成本。

附图说明

图1为本发明的整体布局立体图。

图2为本发明的整体布局俯视图。

图3为本发明中PCB板烧录***的布局立体图。

图4为本发明中PCB板烧录***的布局俯视图。

图5为本发明中PCB板上料总成的立体示意图。

图6为本发明中多工位上料设备卸下外壳后的结构示意图。

图7和图8分别为本发明中多工位上料设备内部结构的不同方位示意图。

图9为本发明中上下料升降设备卸下外壳后的结构示意图。

图10和图11分别为本发明中PCB板烧录设备的整体结构立体图。

图12和图13分别为本发明中PCB板烧录设备不同方位的内部结构示意图。

图14为本发明中第一顶升机构的工作状态示意图。

图15为图14中A’处的放大示意图。

图16为本发明中第一推进压紧机构的工作状态示意图。

图17为本发明中XY平面移栽机构的工作状态示意图。

图18为本发明中PCB板打码设备卸下外壳后的立体图。

图19为本发明中PCB板打码设备卸下外壳后的俯视图。

图20和图21分别为本发明中转盘不同方位的结构示意图。

图22为本发明中打码定位组件的结构示意图。

图23为图21中B’处的放大示意图。

图24为本发明中PCB板贴胶设备卸下外壳后的俯视图。

图25为本发明中可调分捡夹具的组装结构示意图。

图26为本发明中可调分捡夹具的分解图。

图27-图29依次为本发明中可调分捡夹具不同工作状态的示意图。

图30为本发明中可调分捡夹具的工作原理示意图。

图31为本发明中PCB板分板设备的布局立体图。

图32为本发明中PCB板分板设备的布局俯视图。

图33为本发明中PCB板分板设备的卸下部分门体后的主视图。

图34为本发明中PCB板分板设备的内部结构示意图。

图35为本发明中X轴平移组件的内部结构立体图。

图36为本发明中X轴平移组件的内部结构俯视图。

图37为本发明中Y轴平移组件的内部结构立体图。

图38为本发明中Y轴平移组件的内部结构俯视图。

图39为本发明中PCB板手动辅线设备的内部结构立体图。

图40为本发明中PCB板手动辅线设备的内部结构俯视图。

图41为本发明中第二顶升机构的工作状态示意图。

图42为图41中C’处的放大示意图。

图43为本发明中第二推进压紧机构的工作状态示意图。

图44和图45分别为本发明中三维移栽装置不同方位的立体图。

图46和图47分别为本发明中打码装置、贴胶装置和输送装置布局状态下的不同方位示意图。

图48为本发明中PCB板包装***的布局立体图。

图49为本发明中PCB板包装***的布局俯视图。

图50为本发明中立式包装设备的结构示意图。

图51为本发明中卧式包装设备的结构示意图。

图52为本发明中载带包装设备的结构示意图。

图53为本发明的工作流程图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。

参见图1和图2，本自动化PCB板生产线，包括

生产输送线，用于驱动PCB板沿生产线运动，其包括上料输送线C和包装输送线T；

多工位上料设备B，用于将PCB板上料至上料输送线C上，多工位上料设备B设置于上料输送线C始端；

PCB板烧录设备D，用于对PCB板进行烧录，PCB板烧录设备D设置四台，四台PCB板烧录设备D沿上料输送线C的运输方向排布，且整***于上料输送线C一侧；

PCB板打码设备K，用于对PCB板进行打码，PCB板打码设备K设置于上料输送线C末端；

PCB板贴胶设备M，用于对PCB板进行贴胶，PCB板贴胶设备M位于上料输送线C末端、包装输送线T始端；

PCB板分板设备O，用于对PCB板进行分板，PCB板分板设备O设置两台，两台PCB板分板设备O沿包装输送线T的运输方向排布，且整***于包装输送线T一侧；

PCB板手动辅线设备Y’，用于对特定的PCB板进行手动烧录、打码和贴胶处理，PCB板手动辅线设备Y’设置于包装输送线T一侧；

PCB板包装***，用于对PCB板进行包装，PCB板包装***包括立式包装设备X’、卧式包装设备W和/或载带包装设备V，且本PCB板包装***整***于包装输送线T一侧；

PCB板烧录设备D配套有第一搬运机器人F，以将待烧录的PCB板转移至闲置的PCB板烧录设备D上进行烧录；PCB板打码设备K配套有第三搬运机器人J，以将上料输送线C末端上完成烧录的PCB板转移至PCB板打码设备K上进行打码；PCB板贴胶设备M配套有第四搬运机器人L，以将完成贴胶的PCB板转移至PCB板贴胶设备M上进行贴胶；PCB板分板设备O配套有第五搬运机器人P，以将包装输送线T上完成贴胶的PCB板转移至闲置的PCB板分板设备O上进行分板；PCB板包装***配套有第七搬运机器人S，以将包装输送线T上完成分板的PCB板转移至相应的包装设备上进行包装；

此外，还包括第一转移线E、第二转移线G、第三转移线I、第五转移线N和/或第七转移线U；第一转移线E设置于上料输送线C与PCB板烧录设备D之间，第一搬运机器人F往复滑动在第一转移线E上，以对相应的PCB板烧录设备D进行上下料操作；第二转移线G上往复滑动有第二搬运机器人H，以更换相应PCB板烧录设备D上的第一烧录治具D5；第三转移线I设置于PCB板打码设备K一侧，第三搬运机器人J往复滑动在第三转移线I上，以对PCB板打码设备K进行上下料操作；第五转移线N设置于PCB板分板设备O与包装输送线T之间，第五搬运机器人P往复滑动在第五转移线N上，以对相应的PCB板分板设备O进行上下料操作；第七转移线U与PCB板包装***相对应，第七搬运机器人S往复滑动在第七转移线U上，以对相应的包装设备进行上下料操作。

本发明是在工业机器人的配合下实行自动烧录、打码、贴标、分板、包装等工序；先由第二搬运机器人H将第一烧录治具D5自动放置于相应的PCB板烧录设备D上备烧录，第一搬运机器人F将PCB板从上料输送线C转移至相应的PCB板烧录设备D开始烧录；第三搬运机器人J将完成烧录的PCB板转移至PCB板打码设备K上开始打码；第四搬运机器人L将完成打码的PCB板转移至PCB板贴胶设备M上开始贴胶；第五搬运机器人P将完成贴胶的PCB板转移到相应的PCB板分板设备O上开始分板；第七搬运机器人S将完成分板且合格的PCB板转移到相应的包装设备进行包装。本PCB板生产线全线实现自动感应定位，自动上料、下料工作，达到高效安全的生产目的；此外，全线可以实现对不同PCB板的生产工作，适用范围广，通用性和实用性强，可大大减少设备的设置数量，减少人工成本和投入成本。

进一步地，参见图3和图4，多工位上料设备B、上料输送线C、PCB板烧录设备D、第一转移线E、第一搬运机器人F、第二转移线G和第二搬运机器人H组成的PCB板烧录***；参见图5，其中，多工位上料设备B、上料输送线C、上料输送线C始端的上下料升降设备Z2和原料转移设备Z3构成PCB板上料总成；上料输送线C、第一转移线E和第二转移线G分别向同一方向延伸，四台PCB板烧录设备D沿上料输送线C的延伸方向线性排布，形成烧录生产线，第一转移线E位于上料输送线C与烧录生产线之间，上料输送线C位于第一转移线E与第二转移线G之间；为方便提取PCB板，多工位上料设备B附近放置有用于储存PCB板的储料架A；为方便提取烧录治具，第二转移线G附近放置有用于储存烧录治具的立式包装设备Z’。

进一步地，参加图5，多工位上料设备B与上料输送线C之间设置有原料转移设备Z3，该原料转移设备Z3包括横跨于多工位上料设备B与上料输送线C始端之间的转移框架Z31和转移电机Z33，及在多工位上料设备B与上料输送线C始端之间往复滑动的取料手Z32，转移电机Z33固定于转移框架Z31上，并传动连接取料手Z32进而驱动其往复滑动，实现PCB板的转移。

进一步地，多工位上料设备B有以下结构：

参见图6-图8，多工位上料设备B包括上料机体和两组以上上料组件，上料机体上设置有沿Y轴往复滑动的上料载板B1，各组上料组件分别设置于该上料载板B1上，并随上料载板B1沿Y轴往复滑动；上料组件包括上料升降板B2和上料电机B11，上料电机B11传动连接上料升降板B2并驱动其沿Z轴往复升降，上料升降板B2顶部有载料平台B201；上料电机B11位于上料升降板B2下方，上料升降板B2连接有升降滚珠丝杆B13，升降滚珠丝杆与一驱动部件螺接，上料电机B11带动驱动部件转动，在螺纹作用下，升降滚珠丝杆带动上料升降板B2实现上下升降；上料电机B11固定于一底板B14上，该底板B14通过四根(或一根以上)上料导柱B12连接上料载板B1，各上料导柱B12上滑动有第一导套B15，上料升降板B2与各第一导套B15连接，有效的引导上料升降板B2上下升降；工作时，上料载板B1移动可使取料手Z32与不同的上料组件上下对应，进而转移不同上料工位的PCB板，有效提高上料效率；

上料组件还包括分别沿Y轴往复调节滑动的第一限位侧板B3和第二限位侧板B4，载料平台B201位于第一限位侧板B3与第二限位侧板B4之间；第一限位侧板B3连接有带螺孔的第一连接块B6，第二限位侧板B4连接有带螺孔的第二连接块B7，第一连接块B6螺接有第一调节螺杆B8，第二连接块B7螺接有第二调节螺杆B9，第一调节螺杆B8一端与第二调节螺杆B9一端相互连接，且彼此同轴配合，两调节螺杆的螺纹方向相反，作用任一调节螺杆转动时，另一调节螺杆随转，并最终使第一限位侧板B3与第二限位侧板B4相互远离或靠近，通过本结构可调节量限位侧板之间的间距，使其可适应不同长度的PCB板，提高其通用性；

上料组件还包括沿X轴往复滑动的限位面板B5，及相对第二限位侧板B4定位转动的第三调节螺杆B10，该第三调节螺杆B10与限位面板B5上的螺孔螺接，通过转动第三调节螺杆B10，在螺纹作用下，限位面板B5相对第二限位侧板B4沿X轴往复移动，进而调节宽度限位位置，通过本结构使其可适应不同宽度的PCB板，提高其通用性。

进一步地，上料输送线C始端、上料输送线C末端、包装输送线T始端和包装输送线T末端分别设置有上下料升降设备Z2；参见图9，上下料升降设备Z2包括升降机架Z21、Z轴升降组件和X轴输送组件，Z轴升降组件设置于升降机架Z21上，且驱动X轴输送组件沿Z轴往复升降；具体是，Z轴升降组件包括分别设置于升降机架Z21两侧的两上下料升降气缸Z22，上下料升降气缸Z22的缸体固定于升降机架Z21上，上下料升降气缸Z22的杆体连接X轴输送组件并驱动其沿Z轴往复升降；X轴输送组件包括X轴输送电机Z23和两组X轴输送机构，两组X轴输送机构左右对称设置；各X轴输送机构包括上下料同步带Z24和两个以上同步轮，上下料同步带Z24饶设于各同步轮上，X轴输送电机Z23的输出轴传动连接任一同步轮，以带动上下料同步带Z24沿X轴运转；两侧的X轴输送机构中均有一同步轮共同连接在一转轴Z26上，该转轴Z26上还设置有一从动链轮，X轴输送电机Z23的输出轴连接有一主动链轮，主动链轮与从动链轮之间连接有同步链条Z25，可见X轴输送电机Z23通过上述传动结构可同步驱动两侧X轴输送机构中的上下料同步带Z24；Z轴升降组件将PCB板接收后，再通过X轴输送组件将PCB板移交至上料输送线C上，以作进一步运输。取料手Z32滑动至一定位置时与始端的上下料升降设备Z2上下对应，以便将PCB板转移至始端的上下料升降设备Z2上。

进一步地，PCB板烧录设备D有以下结构：

参见图10-图17，PCB板烧录设备D包括设置于烧录机体上的

第一顶升机构D1：第一顶升机构D1包括第一顶升气缸D11和第一顶升载板D12，彼此配合以驱动第一电触板D4上下升降；两第一顶升气缸D11相互并排设置，各第一顶升气缸D11的缸体相对PCB板烧录设备D的机体固定设置，第一顶升气缸D11的杆体连接第一顶升载板D12并驱动其上下升降，第一电触板D4支承于第一顶升载板D12上，第一电触板D4随第一顶升载板D12上下升降，以对PCB板进行烧录。第一顶升载板D12两侧相互对称的设置有两下压紧组件，各下压紧组件包括下横向推进气缸D13和下横向压板D14，下横向推进气缸D13的缸体相对第一顶升载板D12固定设置，下横向推进气缸D13的杆体连接下横向压板D14并驱动其沿X轴横向往复移动；两侧的下横向推进气缸D13同时工作，以使两侧的下横向压板D14相互靠近或远离，第一电触板D4位于两侧下横向压板D14之间；两侧的下横向压板D14相互靠近时，可对第一电触板D4定位固定；两侧的下横向压板D14相互远离时，第一电触板D4恢复自由状态，以便对其进行更换或维修，操作方便，定位固定效果好。第一顶升载板D12两侧分别设置有一个以上自由滚动的第一滚轮D15，该第一滚轮D15的顶部高于第一顶升载板D12顶面，第一滚轮D15的设置有效辅助第一电触板D4以滑动防止装配到位，使操作更加便捷。第一顶升机构D1还包括第一固定板D16，第一固定板D16四周分别设置有第一导柱D18，第一导柱D18的底部连接第一固定板D16、顶部连接烧录机体，第一顶升载板D12四周分别设置有第二导套D17，第二导套D17套设并滑动在第一导柱D18上，本结构可有效的引导第一顶升载板D12上下升降，确保运动精度。

第一推进压紧机构D2：第一推进压紧机构D2包括第一定位载板D21和两组第一上压紧组件，彼此配合以夹紧固定第一烧录治具D5；两第一上压紧组件左右对称配合，第一上压紧组件包括第一上横向推进气缸D22和上横向压板D23，第一上横向推进气缸D22的缸体相对PCB板烧录设备D的机体固定设置，第一上横向推进气缸D22的杆体连接上横向压板D23并驱动其沿X轴横向往复移动，以压紧第一烧录治具D5两侧；两侧的第一上横向推进气缸D22同时工作，以使两侧的上横向压板D23相互靠近或远离，第一烧录治具D5支承于第一定位载板D21上，且位于两侧上横向压板D23之间；两侧的上横向压板D23相互靠近时，可对第一烧录治具D5定位固定；两侧的上横向压板D23相互远离时，第一烧录治具D5恢复自由状态，以便根据生产需要更换不同的第一烧录治具D5。第一上压紧组件还包括竖向按压气缸D24和按压部件D25，竖向按压气缸D24的缸体固定于上横向压板D23顶部，竖向按压气缸D24的杆体连接按压部件D25并驱动其上下升降，以竖向压紧第一烧录治具D5，使第一烧录治具D5实现多方位定位固定，使其更稳固可靠。

XY平面移栽机构D3：XY平面移栽机构D3包括第一竖向压紧气缸D31、第一Y轴移栽组件和第一X轴移栽组件，彼此配合以调整第一竖向压板D32的平面位置并驱动其上下升降压紧PCB板；第一Y轴移栽组件驱动第一竖向压紧气缸D31和第一X轴移栽组件沿Y轴往复移动，第一X轴移栽组件驱动第一竖向压紧气缸D31沿X轴往复移动，第一竖向压紧气缸D31的杆体连接有第一竖向压板D32，并驱动该第一竖向压板D32上下升降；通过第一Y轴移栽组件与第一X轴移栽组件的相互配合，第一竖向压板D32可定位移动至平面上的任意位置，使第一竖向压板D32与第一烧录治具D5上下对应，第一竖向压紧气缸D31则可驱动第一竖向压板D32下降并压紧第一烧录治具D5上的PCB板，使PCB板定位固定。具体地，第一Y轴移栽组件包括第一Y轴移栽电机D33和第一Y轴传动组件，第一X轴移栽组件包括第一X轴向支架D36，第一竖向压紧气缸D31设置于第一X轴向支架D36上，第一Y轴移栽电机D33通过第一Y轴传动组件驱动第一X轴向支架D36沿Y轴往复移动；其中，第一Y轴传动组件包括一个以上第一传动轮D34和一条以上第一传动带D35，各第一传动带D35绕设于相应的第一传动轮D34上，第一Y轴移栽电机D33通过各第一传动轮D34驱动各第一传动带D35运转，且至少一第一传动带D35沿Y轴方向设置，第一X轴向支架D36与该第一传动带D35固接，从而有效驱动第一X轴向支架D36沿X轴方向往复移动。第一X轴移栽组件还包括第一X轴移栽电机D38和第一X轴传动组件，第一X轴移栽电机D38通过第一X轴传动组件驱动第一竖向压紧气缸D31沿X轴往复移动；其中，第一X轴传动组件包括一个以上第二传动轮D39和一条以上第二传动带D311，各第二传动带D311绕设于相应的第二传动轮D39上，第一X轴移栽电机D38通过各第二传动轮D39驱动各第二传动带D311运转，且至少一第二传动带D311沿X轴方向设置，第一竖向压紧气缸D31的缸体与该第二传动带D311固接，从而有效驱动第一竖向压紧气缸D31沿X轴方向往复移动。第一竖向压板D32上设置有第一记号笔D312，该第一记号笔D312随第一竖向压板D32上下升降。

进一步地，PCB板打码设备K有以下结构：

参见图18-图23，PCB板打码设备K包括转动设置于打码机体上的转盘K1，该转盘K1周侧设置有打码组件K2和打码检测组件K3，打码组件K2和打码检测组件K3沿转盘K1的转动方向依次排布，即同一块PCB板随转盘K1转动依次完成打码和检测工序，操作连贯，性能可靠，占用空间小；打码检测组件K3包括用于对PCB板拍照的摄像模块，通过拍照比对达到检测打码质量的效果：转盘K1上设置有四个工位，各工位配套有打码定位组件；打码定位组件包括四块两两对称的打码定位块K4，各打码定位块K4至少部分外露于转盘K1表面，且相互对称的两打码定位块K4相互靠近或远离，以夹紧或松开PCB板，本结构的夹紧和松开操作简单快捷，而且可适用于不同尺寸的PCB板。相互对称的两打码定位块K4配套有一套调节装置，即一组打码定位组件设置有两套调节装置；各调节装置包括：分别连接不同打码定位块K4的第一作用块K5和第二作用块K6、分别螺接不同作用块的第一螺杆K7和第二螺杆K8、用于驱动任一螺杆转动的调节件K9；第一螺杆K7一端与第二螺杆K8一端通过连接头K17相互同轴连接，且第一螺杆K7和第二螺杆K8分别相对转盘K1定位转动设置，调节件K9驱动第一螺杆K7和第二螺杆K8同时同步转动，第一螺杆K7上的螺纹与第二螺杆K8上的螺纹互逆。调节件K9驱动第一螺杆K7和第二螺杆K8转动时，在螺纹的作用下，相应且相互对称的两打码定位块K4开始移动，由于第一螺杆K7上的螺纹与第二螺杆K8上的螺纹互逆，因此两对称的打码定位块K4相互靠近或远离，达到夹紧或松开PCB板的目的。第二螺杆K8另一端设置于调节齿轮K11，调节件K9相对转盘K1定位转动设置且其表面设有调节螺纹K901，两螺杆的轴线与调节件K9的轴线相互垂直，调节齿轮K11与调节螺纹K901相互啮合。通过作用调节件K9转动，在螺纹和齿牙的作用下，使第二螺杆K8转动，其操作便捷，而且性能可靠。打码定位块K4连接有引导件K12，引导件K12连接有引导滑块K13，转盘K1底部固定有线性导轨K14，引导滑块K13往复滑动在线性导轨K14上，打码定位块K4通过引导件K12和引导滑块K13沿线性导轨K14移动，有效引导打码定位块K4线性滑动。调节装置还包括与打码定位块K4一一对应的检测部件K15，检测部件K15内有两限位开关和一限位杆K16，引导件K12连接限位杆K16，使限位杆K16随打码定位块K4滑动，当打码定位块K4滑动至极限位置时限位杆K16触碰相应的限位开关；具体是，当打码定位块K4向内侧滑动至极限位置时，限位杆K16触碰相应的限位开关，***接收到限位开关的信号后马上控制调节件K9停转；当打码定位块K4向外侧滑动至极限位置时，限位杆K16触碰另一限位开关，***接收到另一限位开关的信号后马上控制调节件K9停转；检测部件K15的设置有效控制打码定位块K4的滑动位置。

进一步地，PCB板贴胶设备M有以下结构：

参见图24-图30，PCB板贴胶设备M包括第一贴胶组件M1和可调分捡夹具M2；可调分捡夹具M2包括用于连接机器人的夹具载板M21，及分别设置于夹具载板M21上的驱动机构、调整机构和两个以上抓取单元，本实施例设置有四个抓取单元；驱动机构设置于夹具载板M21一侧；调整机构包括滑动在夹具载板M21正面的导向板M22，驱动机构驱动导向板M22沿Z轴往复滑动；抓取单元包括滑动在夹具载板M21正面的移栽支架M23，导向板M22上设有与抓取单元配套的导向槽，移栽支架M23上设有柱状的调整作用部M231，该调整作用部M231伸入导向槽内并在导向槽内往复滑动；导向板M22沿Z轴滑动时，在导向槽对调整作用部M231的牵引作用下，一个以上抓取单元同时且同向的沿Y轴滑动，各抓取单元彼此相互靠近或远离，且彼此间的间距相等。本结构通过设置带导向槽的导向板，在导向板滑动时，导向槽对移栽支架M23上的调整作用部M231产生牵引作用，使各抓取单元同时定位滑动实现位置调整，本位置调整方式精度高，且可在一定范围内实现任意位置调整，满足不同PCB板的需要，因此其通用性和实用性强，调整效率高；整个调整过程无需工人参与，不但可降低工人的劳动强度，还可以提高安全系数。具体是，各导向槽的中心线共同相交于点a，该点a位于导向板M22下方，导向板M22向上滑动时，各抓取单元扩散式调整，导向板M22向下滑动时，各抓取单元靠拢式调整(或者，点a位于导向板M22上方，导向板M22向上滑动时，各抓取单元靠拢式调整，导向板M22向下滑动时，各导向槽的顶端分别在同一水平面上，各导向槽的底端分别在同一水平面上，各调整作用部M231始终在同一水平面上，确保各抓取单元具有统一的调整幅度，且彼此间的间距相等。一条导向槽沿Z轴方向延伸，其余导向槽倾斜设置，各导向槽与Y轴的夹角α为1°-90°；具体是，导向槽包括第一导向槽M221、第二导向槽M222、第三导向槽M223和第四导向槽M224，第一导向槽M221沿Z轴方向延伸，即第一导向槽M221与Y轴的夹角α1为90°，第二导向槽M222与Y轴的夹角α2为63°，第三导向槽M223与Y轴的夹角α3为44°，第四导向槽M224与Y轴的夹角α4为33°，本结构有效确保各抓取单元之间的间距始终保持相等；各导向槽与Y轴的夹角α的确定方法如下：先确定导向板在设定位置时各抓取单元的间距d，及调整作用部M231与点a所在Y轴的间距h，tanα＝h/(n-1)d，n为导向槽的排序号。夹具载板M21顶部固定有光电传感器M215，导向板M22上固定有光电感应部件M213(挡光片)，导向板M22沿Z轴滑动至最高位置时，光电感应部件M213进入光电传感器M215的感应区，使光电传感器M215上的光电信号切断，***接收到光电信号切断的信息后，控制驱动机构停止工作，从而起到限位保护作用；为提高导向板M22的滑动精度，夹具载板M21上设置有Z轴导轨M214，导向板M22滑动在Z轴导轨M214上。抓取单元还包括抓取吸盘M211和抓取气缸M212，移栽支架M23呈U形，该移栽支架M23一侧设置有滑块，移栽支架M23通过该滑块沿夹具载板M21上的Y轴导轨M216滑动，抓取气缸M212的缸体固定连接移栽支架M23另一侧，抓取气缸M212的杆体连接抓取吸盘M211并驱动其沿Z轴往复移动，抓取气缸M212驱动抓取吸盘M211上下滑动以抓取工件。驱动机构包括夹具从动轮M24、夹具主动轮M25、夹具同步带M26、伺服电机M27、夹具滚珠丝杆M28和夹具螺母M29；伺服电机M27固定于夹具载板M21上，其输出轴连接夹具主动轮M25，夹具从动轮M24连接夹具滚珠丝杆M28且共同定位转动在夹具载板M21上，夹具同步带M26连接夹具主动轮M25和夹具从动轮M24，夹具螺母M29固定于导向板M22上，夹具滚珠丝杆M28与夹具螺母M29螺接；伺服电机M27通过夹具同步带M26驱动夹具滚珠丝杆M28转动，在螺纹作用下，夹具螺母M29相对移动，从而带动导向板M22滑动，实现对导向板M22的驱动。此外，驱动机构还可以采用以下结构：驱动机构包括驱动气缸，该驱动气缸的缸体固定于夹具载板M21上，杆体连接导向板M22并驱动其往复移动。

进一步地，PCB板分板设备O有以下结构：

参见图31-图38，PCB板分板设备O包括分板机体O3，及设置于分板机体O3上的激光切割机构O1、CCD检测机构、XY轴平移机构和控制机构，控制机构分别控制激光切割机构O1、CCD检测机构和XY轴平移机构，XY轴平移机构上设置有分板平台O401，用于装载PCB板的分板治具固定于分板平台O401上，XY轴平移机构驱动分板治具分别沿X轴和Y轴移动，激光切割机构O1和/或CCD检测机构定位在XY轴平移机构上方。具体是，XY轴平移机构包括X轴平移组件O4和Y轴平移组件O5；分板平台O401设置于X轴平移组件O4中部，并被X轴平移组件O4驱动沿X轴方向往复移动；X轴平移组件O4设置于Y轴平移组件O5上，并整体被Y轴平移组件O5驱动沿Y轴方向往复移动，在X、Y轴平移组件的驱动下，治具可在分板工位中移动至任意位置进行切割分板，方法简单直接。X轴平移组件O4包括X轴移栽板O402，分板平台O401沿X轴往复滑动在X轴移栽板O402上，分板平台O401上设置有第一挡块O403，第一挡块O403随分板平台O401移动，X轴移栽板O402上设置有带感应槽的第一光电传感器O404，该第一光电传感器O404位于第一挡块O403的滑动轨迹上，分板平台O401相对X轴移栽板O402滑动至指定位置时，第一挡块O403进入第一光电传感器O404的感应槽内，通过第一光电传感器O404对第一挡块O403感应，有效检测X轴移栽板O402的滑动位置，进而通知控制机构并控制X轴移栽板O402的滑动位置；此外，为提高X轴移栽板O402的滑动精度和顺畅度，分板平台O401底部设置有第一滑块O407，X轴移栽板O402上设置有X轴滑轨O406，第一滑块O407滑动在X轴滑轨O406上。X轴移栽板O402对应X轴移栽板O402滑动轨迹的一端或两端设置有第一限位座O405，分板平台O401相对X轴移栽板O402滑动至极限位置时，分板平台O401与相应的第一限位座O405触碰，该第一限位座O405可对分板平台O401进行限位及缓冲。Y轴平移组件O5设置于分板机体O3上，其包括相对分板机体O3沿Y轴往复滑动的Y轴移栽板O501，X轴平移组件O4设置于Y轴移栽板O501上；Y轴移栽板O501上设置有第二挡块O502，第二挡块O502随Y轴移栽板O501移动，分板机体O3上设置有带感应槽的第二光电传感器O503，该第二光电传感器O503位于第二挡块O502的滑动轨迹上，Y轴移栽板O501相对分板机体O3滑动至指定位置时，第二挡块O502进入第二光电传感器O503的感应槽内，通过第二光电传感器O503对第二挡块O502感应，有效检测Y轴移栽板O501的滑动位置，进而通知控制机构并控制Y轴移栽板O501的滑动位置；此外，为提高Y轴移栽板O501的滑动精度和顺畅度，Y轴移栽板O501底部设置有第二滑块O506，分板机体O3上设置有Y轴滑轨O505，第二滑块O506滑动在Y轴滑轨O505上。分板机体O3对应Y轴移栽板O501滑动轨迹的一端或两端设置有第二限位座O504，Y轴移栽板O501相对分板机体O3滑动至极限位置时，Y轴移栽板O501与相应的第二限位座O504触碰，该第二限位座O504可对Y轴移栽板O501进行限位及缓冲。分板机体O3内腔由一隔板O6划分有分板腔O101和电气腔O102，激光切割机构O1和CCD检测机构分别设置于分板腔O101内，XY轴平移机构设置于隔板O6上，控制机构设置于电气腔O102内，结构紧凑，整体性强。

进一步地，PCB板手动辅线设备Y’有以下结构：

参见图39-图47，PCB板手动辅线设备Y’包括

烧录装置Y1，(烧录装置Y1的结构与PCB板烧录设备D的结构相似)烧录装置Y1包括用于固定第二电触板Y6并驱动其上下升降的第二顶升机构Y11和用于固定第二烧录治具Y9的第二推进压紧机构Y12，第二顶升机构Y11位于第二推进压紧机构Y12下方，第二电触板Y6被向上顶升与第二烧录治具Y9靠近；其中，第二顶升机构Y11包括第二顶升气缸Y111和第二顶升载板Y112，第二电触板Y6支承在第二顶升载板Y112上，第二顶升气缸Y111通过第二顶升载板Y112驱动第二电触板Y6上下升降；第二推进压紧机构Y12包括第二定位载板Y121和上压紧组件，第二定位载板Y121固定于PCB板手动辅线设备Y’机体表面的辅线工作台Y7且位于烧录工位Y81内，第二烧录治具Y9定位支承于第二定位载板Y121上，上压紧组件包括两块上压板Y122，两上压板Y122相互对称的设置于第二定位载板Y121两侧，各上压板Y122由相应的上推进气缸Y123驱动水平往复移动，以夹紧或松开第二烧录治具Y9，使第二烧录治具Y9的定位效果更牢固可靠。具体地，第二顶升载板Y112上设置有下压紧组件，该下压紧组件包括两块下压板Y116，两下压板Y116相互对称的设置于第二顶升载板Y112两侧，各下压板Y116由相应的下推进气缸Y115驱动水平往复移动，以夹紧或松开第二电触板Y6，使第二电触板Y6的定位效果更牢固可靠。第二顶升载板Y112两侧设置有由一个以上自由滚动的第二滚轮Y117线性排布而成的滚动线，该第二滚轮Y117的顶部高于第二顶升载板Y112顶面，第二电触板Y6支承于各第二滚轮Y117上，该滚动线有效辅助第二电触板Y6以推移方式滑至指定位置，再由下压紧组件进行固定，操作轻松，方便快捷。上压紧组件还包括一块以上按压板Y125，该按压板Y125由相应的按压气缸Y124驱动沿Z轴往复移动，以压紧或松开第二烧录治具Y9；本实施例中，两块按压板Y125与一上压板Y122配套设置，且按压气缸Y124的缸体固定于相应的上压板Y122上，即上推进气缸Y123同时驱动上按压板Y125随上压板Y122水平往复移动。

三维移栽装置Y2，三维移栽装置Y2包括Z轴移栽机构Y21、X轴移栽机构Y22和Y轴移栽机构Y23，Y轴移栽机构Y23驱动Z轴移栽机构Y21和X轴移栽机构Y22沿Y轴往复移动，X轴移栽机构Y22驱动Z轴移栽机构Y21沿X轴往复移动，Z轴移栽机构Y21包括压合板Y212并驱动该压合板Y212沿Z轴往复移动，压合板Y212用于按压PCB板于第二烧录治具Y9上及用于取放PCB板，在本三维移栽装置Y2的作用下，压合板Y212可实现三维移动，满足不同的位置需求，而且结构简单，操作方便，定位精准，有效确保加工质量。具体地，Y轴移栽机构Y23包括第二Y轴移栽电机Y231和Y轴传动组件，X轴移栽机构Y22包括X轴向支架Y222，Z轴移栽机构Y21设置于X轴向支架Y222上，第二Y轴移栽电机Y231通过Y轴传动组件驱动X轴向支架Y222沿Y轴往复移动，以驱动Z轴移栽机构Y21和X轴移栽机构Y22沿Y轴往复移动；具体是，所述的Y轴传动组件包括两同步皮带和若干传动轮，在第二Y轴移栽电机Y231的带动下，两同步皮带同步运转，X轴向支架Y222与任一同步皮带连接，同步皮带运转时带动Z轴移栽机构Y21和X轴移栽机构Y22同时移动。X轴移栽机构Y22还包括第二X轴移栽电机Y221和X轴传动组件，第二X轴移栽电机Y221通过X轴传动组件驱动Z轴移栽机构Y21沿X轴往复移动，具体是，所述的X轴传动组件包括一同步皮带和传动轮，第二X轴移栽电机Y221固定于X轴向支架Y222上并驱动相应的同步皮带运转，Z轴移栽气缸Y211的缸体与该同步皮带连接，进而实现对Z轴移栽机构Y21的驱动；Z轴移栽机构Y21包括Z轴移栽气缸Y211，该Z轴移栽气缸Y211的缸体相对X轴向支架Y222滑动设置，杆体连接压合板Y212，此外，Z轴移栽机构Y21还包括固定连接压合板Y212的记号笔Y213。

打码装置Y3，打码装置Y3包括用于对PCB板进行打码处理的打码机Y31和用于固定打码机Y31的L形支架Y32。

贴胶装置Y4，贴胶装置Y4包括用于对PCB板进行贴胶处理的贴胶机Y41和驱动贴胶机Y41沿Z轴上下升降的贴胶升降组件Y42，贴胶工作时，贴胶升降组件Y42驱动贴胶机Y41下降完成贴胶操作，随后驱动贴胶机Y41上升待下一PCB板进入贴胶工位Y83再下降，以此循环工作。

输送装置Y5，输送装置Y5包括内输送机构Y51、外输送机构Y52和转移机械手Y53；内输送机构Y51设置于辅线工作台Y7上，且至少经过辅线工作台Y7上的打码工位Y82和贴胶工位Y83；外输送机构Y52设置于辅线工作台Y7上，且一端往外延伸至包装输送线T上方；转移机械手Y53设置于内输送机构Y51与外输送机构Y52之间，用于将PCB板由内输送机构Y51转移至外输送机构Y52上，实现PCB板的自动下料。具体地，内输送机构Y51包括设置于辅线工作台Y7上的内输送驱动组件Y511和移栽滑块Y512，内输送驱动组件Y511包括内输送电机Y5111、滚珠丝杆和螺母，内输送电机Y5111传动连接滚珠丝杆并驱动其转动，螺母螺接于滚珠丝杆上，移栽滑块Y512与螺母连接，内输送电机Y5111驱动滚珠丝杆转动时，移栽滑块Y512跟随螺母在打码工位Y82与贴胶工位Y83之间往复移动，进而带动PCB板移动进行工位切换。外输送机构Y52包括外输送电机Y521和输送同步带Y522，外输送电机Y521传动连接输送同步带Y522并驱动其运转，最终的PCB板会被放置于输送同步带Y522上进行输送。转移机械手Y53包括转移升降组件和转移平移组件，转移升降组件包括转移升降气缸Y531和抓料部件Y532，转移升降气缸Y531的杆体连接抓料部件Y532并驱动其上下升降，抓料部件Y532用于取放PCB板；转移平移组件包括转移平移电机Y533和输送带Y534，转移升降气缸Y531的缸体通过一连接块连接输送带Y534，转移平移电机Y533通过输送带Y534驱动转移升降组件在内输送机构Y51与外输送机构Y52之间往复移动。

进一步地，包装输送线T一侧设置有带CCD检测装置的第六搬运机器人R，以将包装输送线T上不合格的PCB板分拣出来并转移至一次品分拣柜Q上。

进一步地，PCB板包装***有以下结构：

参见图48-图52，两台立式包装设备X’、一台卧式包装设备W和一台载带包装设备V沿包装输送线T的运输方向依次排布于包装输送线T一侧，第七转移线U设置于包装输送线T另一侧。工作时，第七搬运机器人S根据指令将包装输送线T上相应的PCB板抓取，并放置于相应的包装机上进行包装，操作自动化，有效提高包装效率和包装质量。具体是，立式包装设备X’的上料端、卧式包装设备W的上料端和载带包装设备V的上料端分别面向包装输送线T，立式包装设备X’的下料端和卧式包装设备W的下料端分别分别与一成品输送线连接。PCB板的上料工作由第七搬运机器人S完成，下料工作则利用各包装机的自身的结构下料至成品输送线上，从而实现自动化上下料；需要参与工作的工人数量大幅减少，有效的降低人工成本。立式包装设备X’包括第一输送机构X11、束膜筒X12、纵封模具和牵引轮X16；第一输送机构X11的始端位于包装输送线T上方、末端通过一集料斗X17与束膜筒X12顶端连接，以便PCB板顺利进入束膜筒X12；纵封模具包括动力气缸X13、第一纵封模块X14和第二纵封模块X15，第一纵封模块X14和第二纵封模块X15分别设置于束膜筒X12两侧，动力气缸X13同时驱动第一纵封模块X14和第二纵封模块X15，使彼此相互靠近或远离，本纵封模具用于完成封装工作；牵引轮X16设置两个，且相互挤压滚动，以牵引包装膜进料，牵引轮X16位于束膜筒X12下方

上述为本发明的优选方案，显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本领域的技术人员应该了解本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种自动化PCB板生产线，其特征在于：包括

生产输送线，用于驱动PCB板沿生产线运动，其包括上料输送线(C)和包装输送线(T)；

多工位上料设备(B)，用于将PCB板上料至上料输送线(C)上，所述多工位上料设备(B)设置于上料输送线(C)始端；

PCB板烧录设备(D)，用于对PCB板进行烧录，所述PCB板烧录设备(D)设置四台或五台以上，各PCB板烧录设备(D)沿上料输送线(C)的运输方向排布，且整***于上料输送线(C)一侧；

PCB板打码设备(K)，用于对PCB板进行打码，所述PCB板打码设备(K)设置于上料输送线(C)末端；

PCB板贴胶设备(M)，用于对PCB板进行贴胶，所述PCB板贴胶设备(M)位于上料输送线(C)末端、包装输送线(T)始端；

PCB板分板设备(O)，用于对PCB板进行分板，所述PCB板分板设备(O)设置一台或两台以上，两台以上的PCB板分板设备(O)沿包装输送线(T)的运输方向排布，且整***于包装输送线(T)一侧；

包装***，用于对PCB板进行包装，所述包装***包括立式包装设备(X’)、卧式包装设备(W)和/或载带包装设备(V)，且本包装***整***于包装输送线(T)一侧；

所述PCB板烧录设备(D)配套有第一搬运机器人(F)，以将待烧录的PCB板转移至闲置的PCB板烧录设备(D)上进行烧录；所述PCB板打码设备(K)配套有第三搬运机器人(J)，以将上料输送线(C)末端上完成烧录的PCB板转移至PCB板打码设备(K)上进行打码；所述PCB板贴胶设备(M)配套有第四搬运机器人(L)，以将完成贴胶的PCB板转移至PCB板贴胶设备(M)上进行贴胶；所述PCB板分板设备(O)配套有第五搬运机器人(P)，以将包装输送线(T)上完成贴胶的PCB板转移至闲置的PCB板分板设备(O)上进行分板；所述包装***配套有第七搬运机器人(S)，以将包装输送线(T)上完成分板的PCB板转移至相应的包装设备上进行包装。

2.根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线，其特征在于：所述多工位上料设备(B)包括上料机体和两组以上上料组件，上料机体上设置有沿Y轴往复滑动的上料载板(B1)，各组上料组件分别设置于该上料载板(B1)上，并随上料载板(B1)沿Y轴往复滑动；所述上料组件包括上料升降板(B2)和上料电机(B11)，上料电机(B11)传动连接上料升降板(B2)并驱动其沿Z轴往复升降，上料升降板(B2)顶部有载料平台(B201)。

3.根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线，其特征在于：所述PCB板烧录设备(D)包括

第一顶升机构(D1)，所述第一顶升机构(D1)包括第一顶升气缸(D11)和第一顶升载板(D12)，第一顶升气缸(D11)的缸体相对PCB板烧录设备(D)的机体固定设置，第一顶升气缸(D11)的杆体连接第一顶升载板(D12)并驱动其上下升降，第一电触板(D4)支承于所述第一顶升载板(D12)上，第一电触板(D4)随第一顶升载板(D12)上下升降；

第一推进压紧机构(D2)，所述第一推进压紧机构(D2)包括第一定位载板(D21)和两组第一上压紧组件，两第一上压紧组件左右对称配合，第一上压紧组件包括第一上横向推进气缸(D22)和上横向压板(D23)，第一上横向推进气缸(D22)的缸体相对PCB板烧录设备(D)的机体固定设置，第一上横向推进气缸(D22)的杆体连接上横向压板(D23)并驱动其横向移动；两侧的第一上横向推进气缸(D22)同时工作，以使两侧的上横向压板(D23)相互靠近或远离，第一烧录治具(D5)支承于第一定位载板(D21)上，且位于两侧上横向压板(D23)之间；

XY平面移栽机构(D3)，所述XY平面移栽机构(D3)包括第一竖向压紧气缸(D31)、第一Y轴移栽组件和第一X轴移栽组件，第一Y轴移栽组件驱动第一竖向压紧气缸(D31)和第一X轴移栽组件沿Y轴往复移动，第一X轴移栽组件驱动第一竖向压紧气缸(D31)沿X轴往复移动，第一竖向压紧气缸(D31)的杆体连接有第一竖向压板(D32)，并驱动该第一竖向压板(D32)上下升降。

4.根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线，其特征在于：所述PCB板打码设备(K)包括转盘(K1)，该转盘(K1)周侧设置有打码组件(K2)和打码检测组件(K3)，打码组件(K2)和打码检测组件(K3)沿转盘(K1)的转动方向依次排布；所述打码检测组件(K3)包括用于对PCB板拍照的摄像模块：所述转盘(K1)上设置有一个以上工位，各工位配套有打码定位组件；打码定位组件包括偶数块两两对称的打码定位块(K4)，各打码定位块(K4)至少部分外露于转盘(K1)表面，且相互对称的两打码定位块(K4)相互靠近或远离，以夹紧或松开PCB板。

5.根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线，其特征在于：所述PCB板贴胶设备(M)包括第一贴胶组件(M1)和可调分捡夹具(M2)；所述可调分捡夹具(M2)包括夹具载板(M21)，及分别设置于夹具载板(M21)上的驱动机构、调整机构和两个以上抓取单元；所述驱动机构设置于夹具载板(M21)上；所述调整机构包括滑动在夹具载板(M21)上的导向板(M22)，驱动机构驱动导向板(M22)沿Z轴往复滑动；所述抓取单元包括滑动在夹具载板(M21)上的移栽支架(M23)，导向板(M22)上设有与抓取单元配套的导向槽，移栽支架(M23)上设有调整作用部(M231)，该调整作用部(M231)在导向槽内往复滑动；导向板(M22)沿Z轴滑动时，在导向槽对调整作用部(M231)的牵引作用下，一个以上抓取单元同时且同向的沿Y轴滑动，各抓取单元彼此相互靠近或远离。

6.根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线，其特征在于：所述PCB板分板设备(O)包括激光切割机构(O1)、CCD检测机构、XY轴平移机构和控制机构，控制机构分别控制激光切割机构(O1)、CCD检测机构和XY轴平移机构，XY轴平移机构上设置有分板平台(O401)，用于装载PCB板的分板治具固定于分板平台(O401)上，XY轴平移机构驱动分板治具分别沿X轴和Y轴移动，激光切割机构(O1)和/或CCD检测机构定位在XY轴平移机构上方。

7.根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线，其特征在于：所述包装输送线(T)一侧设置有PCB板手动辅线设备(Y’)；所述PCB板手动辅线设备(Y’)包括

烧录装置(Y1)，所述烧录装置(Y1)包括第二顶升机构(Y11)和第二推进压紧机构(Y12)，第二顶升机构(Y11)位于第二推进压紧机构(Y12)下方；其中，所述第二顶升机构(Y11)包括第二顶升气缸(Y111)和第二顶升载板(Y112)，第二顶升载板(Y112)上支承有第二电触板(Y6)，第二顶升气缸(Y111)通过第二顶升载板(Y112)驱动第二电触板(Y6)上下升降；所述第二推进压紧机构(Y12)包括第二定位载板(Y121)和上压紧组件，第二定位载板(Y121)固定于辅线工作台(Y7)且位于烧录工位(Y81)内，第二烧录治具(Y9)定位支承于第二定位载板(Y121)上，上压紧组件包括偶数块上压板(Y122)，上压板(Y122)两两对称的设置于第二定位载板(Y121)周侧，各上压板(Y122)由相应的上推进气缸(Y123)驱动往复移动，以夹紧或松开第二烧录治具(Y9)；

三维移栽装置(Y2)，所述三维移栽装置(Y2)包括Z轴移栽机构(Y21)、X轴移栽机构(Y22)和Y轴移栽机构(Y23)，Y轴移栽机构(Y23)驱动Z轴移栽机构(Y21)和X轴移栽机构(Y22)沿Y轴往复移动，X轴移栽机构(Y22)驱动Z轴移栽机构(Y21)沿X轴往复移动，Z轴移栽机构(Y21)包括压合板(Y212)并驱动该压合板(Y212)沿Z轴往复移动，压合板(Y212)用于按压PCB板于第二烧录治具(Y9)上及用于取放PCB板；

打码装置(Y3)，所述打码装置(Y3)包括用于对PCB板进行打码处理的打码机(Y31)；

贴胶装置(Y4)，所述贴胶装置(Y4)包括用于对PCB板进行贴胶处理的贴胶机(Y41)；

输送装置(Y5)，所述输送装置(Y5)包括内输送机构(Y51)、外输送机构(Y52)和转移机械手(Y53)；所述内输送机构(Y51)设置于辅线工作台(Y7)上，且至少经过辅线工作台(Y7)上的打码工位(Y82)和贴胶工位(Y83)；所述外输送机构(Y52)设置于辅线工作台(Y7)上，且一端往外延伸至包装输送线(T)上方；所述转移机械手(Y53)设置于内输送机构(Y51)与外输送机构(Y52)之间，用于将PCB板由内输送机构(Y51)转移至外输送机构(Y52)上。

8.根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线，其特征在于：所述包装输送线(T)一侧设置有带CCD检测装置的第六搬运机器人(R)，以将包装输送线(T)上不合格的PCB板分拣出来并转移至一次品分拣柜(Q)上。

9.根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线，其特征在于：所述上料输送线(C)始端、上料输送线(C)末端、包装输送线(T)始端和/或包装输送线(T)末端设置有上下料升降设备(Z2)，所述上下料升降设备(Z2)包括升降机架(Z21)、Z轴升降组件和X轴输送组件，Z轴升降组件设置于升降机架(Z21)上，且驱动X轴输送组件沿Z轴往复升降。

10.根据权利要求1所述的自动化PCB板生产线，其特征在于：还包括第一转移线(E)、第二转移线(G)、第三转移线(I)、第五转移线(N)和/或第七转移线(U)；所述第一转移线(E)设置于上料输送线(C)与PCB板烧录设备(D)之间，第一搬运机器人(F)往复滑动在第一转移线(E)上，以对相应的PCB板烧录设备(D)进行上下料操作；所述第二转移线(G)上往复滑动有第二搬运机器人(H)，以更换相应PCB板烧录设备(D)上的第一烧录治具(D5)；所述第三转移线(I)设置于PCB板打码设备(K)一侧，第三搬运机器人(J)往复滑动在第三转移线(I)上，以对PCB板打码设备(K)进行上下料操作；所述第五转移线(N)设置于PCB板分板设备(O)与包装输送线(T)之间，第五搬运机器人(P)往复滑动在第五转移线(N)上，以对相应的PCB板分板设备(O)进行上下料操作；所述第七转移线(U)与包装***相对应，第七搬运机器人(S)往复滑动在第七转移线(U)上，以对相应的包装设备进行上下料操作。