CN108264959A - 一种大豆精加工装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种大豆精加工装置，该大豆精加工装置按工艺流程顺序依次包括大豆预处理***、大豆压榨***和油水分离***；所述大豆预处理***包括清洗单元和运料单元；所述大豆压榨***包括碎料单元、送料单元、蒸煮单元和压榨单元。本发明提出的大豆精加工装置，过程连续性强，自动化程度高，生产管理方便，大豆的出油率高，大豆油的生产效率高。

Description

一种大豆精加工装置

技术领域

本发明涉及大豆油生产领域，尤其涉及一种大豆精加工装置。

背景技术

大豆油是从大豆中提取出来的油脂，具有一定粘稠度，呈半透明液体状，其颜色因大豆种皮及大豆品种不同而异，从浅黄色至深褐色，具有大豆香味，是人们日常生活中每天必不可缺的食用油，主要用于烹、炒、煎、炸食物等，消费量非常大。

目前市场上出售的食用油多采用化学浸出工艺和压榨工艺来进行制备。无论是采用化学浸出法和压榨法，首先对需要对大豆进行清洗，以去除掺杂在大豆中的轻质杂质、砂粒、灰尘等，以保证生产出来的大豆油的品质。传统的大豆预处理方式多是人工清洗，出该方式出现劳动强度大的缺点的同时，还容易出现清洗不彻底的缺陷。清洗完成后的各道工序之间配合不甚紧密，加工过程中存在大量的中断时间，造成大豆油生产周期长，生产效率低下。

采用化学浸出工艺生产的有存在以下安全隐患问题：溶剂残留问题：浸油过程中要用到大量有机溶剂，成品豆油中残留的有机溶剂对人体健康有一定的危害。采用压榨工艺是通过机械挤压的方式把油从原料中提取出来，这种方法的优点是天然无污染，但是缺点是出油率较低，生产成本高，不利于企业的规模化生产。

发明内容

本发明正是针对现有技术存在的不足，提供了一种大豆精加工装置。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：

一种大豆精加工装置，该装置按工艺流程顺序依次包括：大豆预处理***、大豆压榨***和油水分离***；

所述大豆预处理***包括清洗单元和运料单元；所述清洗单元包括清洗池、蓄水池和除杂机构；所述蓄水池内盛装有清水，所述蓄水池内连接有上过滤网，所述蓄水池底部的出水口通过出水管与所述清洗池连通；所述清洗池内设有筛网和搅拌机构，所述筛网位于所述出水管的出口下方，所述搅拌机构包括搅拌电机和搅拌桨，所述蓄水池底部设有***口，所述***口内安装有防水轴承，所述搅拌电机的输出轴穿设于所述防水轴承中，其一端伸入至清洗池内，并套装有搅拌轴，所述筛网上开设有供搅拌轴穿入的通孔，所述搅拌桨套装在所述搅拌轴一端，并位于所述筛网上方，所述筛网倾斜设置，其较低端靠近清洗池的下料口，所述清洗池的下料口内连接有控制阀；

所述除杂机构包括去杂电机、第一去杂板、两个第二去杂板、两个绕线辊；所述第一去杂板水平设置，所述第一去杂板在清洗池的位置高于大豆完全浸没在清洗水后的位置，所述第一去杂板上贯穿地开设有杂质出口，所述杂质出口通过管道与所述蓄水池的杂质进口连通，所述杂质出口位于所述蓄水池的杂质进口上方，所述杂质进口位于所述上过滤网上方，两个第二去杂板分别铰接在第一去杂板的两端，并能相对所述第一去杂板进行上下翻转，所述绕线辊上卷绕有钢丝绳，所述绕线辊由所述去杂电机驱动转动，所述钢丝绳的一端连接在绕线辊上，另一端连接在所述第二去杂板背离第一去杂板的一端；完全展开状态下，所述第二去杂板呈水平状态，并与所述清洗池的内壁相接触；

所述运料单元包括料斗和和螺旋输送机，所述料斗位于所述清洗池的下料口下方，所述料斗和所述下料口之间通过管道连通，所述料斗的出料口与所述螺旋输送机的进料口连通；

所述大豆压榨***包括碎料单元、送料单元、蒸煮单元和压榨单元，所述螺旋输送机的进料口与所述碎料单元的进料口连通，所述碎料单元用于对大豆进行破碎，所述蒸煮单元用于对破碎后的大豆进行蒸煮；所述送料单元包括传送带，所述传送带位于所述碎料单元的出料口下方，所述传送带上安放有承载板，所述蒸煮单元内具有供传送带水平穿入并穿出的蒸煮通道；

所述压榨单元包括包括支架、调节机构和施压机构；所述支架用于接收来自于传送带上的载料板，所述支架连接在压榨台上，所述压榨台与提升气缸的活塞端连接，并能由所述提升气缸驱动上下运动，所述支架为由一块纵板和两块上下平行布置的横板连接而成的框架，其中一块横板的一端铰接在压榨台上，另一块横板上连接有施压液压缸，所述施压液压缸的活塞端连接有施压板，所述施压板能由所述施压液压缸驱动靠近或远离横板；所述调节机构包括调节气缸，所述调节气缸的活塞端铰接在所述纵板上，所述调节气缸的固定端铰接在所述压榨台上，所述纵板上贯穿地开设有多个渗油口，所述压榨台一侧贯穿地开设有漏油孔；在所述载料板随支架翻转至竖直状态时，所述渗油口与所述漏油孔连通；

所述油水分离***能够对压榨后得到的毛油进行油水分离处理。

优选地，所述清洗池上还开设有出水口和排污口，所述蓄水池内还设有下过滤网，所述清洗池的出水口位于筛网和上过滤网的下方，并与所述蓄水池连通，所述下过滤网位于所述清水池的出水口下方，所述出水口和排污口内均连接有控制阀。

优选地，所述大豆分离***包括毛油加热罐和离心分离罐，所述毛油加热罐具有清水进口、毛油进口和油水混合物出口，所述毛油进口与所述压榨台的漏油孔之间通过管道连通，所述油水混合物出口与所述离心分离罐的进口之间通过管道连通，所述毛油加热罐内设有分离网和混料机构，所述混料机构包括混料电机和混料桨，所述混料电机连接在所述毛油加热罐顶部，所述混料电机的输出轴一端竖直穿入所述毛油加热罐内，并驱动连接有混料轴，所述分离网上开设有通混料轴穿过的孔，所述混料轴下端套装所述混料桨；所述毛油加热罐周壁或底壁上还连接有第一换热盘管，所述第一换热盘管的进口和出口均通过管道与所述蒸汽发生器连通，以构成第一蒸汽循环回路，所述第一蒸汽循环回路上设有流量调节阀。

优选地，所述蒸煮单元包括蒸煮箱，所述蒸煮箱内设有所述蒸煮通道，所述蒸煮箱的进气口与所述蒸汽发生器通过管道连通。

优选地，所述离心分离罐内转动连接有主轴，所述主轴与所述油水分离罐的连接处设有轴承，所述主轴竖直设置，并呈中空状，其下端连接有分离网罩，所述分离网罩具有分离腔室，所述分离腔室与所述主轴的中空通道连通，所述主轴的上端通过毛油出管与所述油水混合物出口连通，所述主轴和毛油出管的连接处设有轴承，所述主轴的外周通过齿轮传动机构与分离电机连接，所述齿轮传动机构包括第一锥齿轮和第二锥齿轮，所述第一锥齿轮和第二锥齿轮相啮合，所述第一锥齿轮套设在所述主轴的外周，所述第二锥齿轮套设在所述分离电机的输出轴外周。

优选地，所述离心分离罐底部具有大豆油出口和水出口，所述大豆油出口通过管道连通有大豆油储罐，所述水出口通过管道连通有回收罐，所述回收罐内设有第二换热盘管，所述第二换热盘管的进口和出口均通过管道与所述蒸汽发生器连通，以构成第二蒸汽循环回路，所述第二蒸汽循环回路上设有流量调节阀，所述回收罐的出油口通过管道与所述大豆油储罐连通，所述回收罐上还开设有排气口，所述排气口通过排气管与所述毛油加热罐之间连通，所述排气管的出口位于所述毛油加热罐底部。

优选地，碎料单元的出料口处连接有浆料出管，所述浆料出管的出口端外周套装有管夹，所述管夹用于固定所述浆料出管，所述管夹与匀料气缸的活塞端连接，并由所述匀料气缸驱动进行水平运动，所述管夹的运动方向平行于所述传送带的传送方向。

本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：

本发明提出的大豆精加工装置，将大豆的清洗、粉碎、蒸煮、压榨、离心分离等工序紧密的联系在一起，各个工序之间结合紧密，上道工序转移到下一道工序的过程转移时间短，且无需工作人员进行实时紧盯生产现场，整个过程连续性强，自动化程度高，方便工作人员进行生产管理的同时，提高了对大豆油的生产效率。

本发明中的清洗单元能够对大豆进行清洗，实现大豆与轻质杂质、砂粒以及灰尘的分离，在压榨开始前保证了大豆的洁净度，生产出来的大豆油更加的干净、卫生、品质高。在清洗过程中通过轻质杂质由除杂机构收集起来，在大豆由清洗单元转移到碎料单元的过程中，能够实现轻质杂质与大豆的完全分离，降低了后续破碎、蒸煮以及压榨工序过程中的能耗，实现节能的同时，也能够防止轻质杂质残留在清洗池内，保证了下一次对大豆油进行清洗时的效率。除杂机构能够将收集起来的轻质杂质通过管道转移到蓄水池内，轻质杂质被隔离在蓄水池的上过滤网上，通过定期清理上过滤网，能够将轻质杂质排放出来。由于无需在每一次大豆油生产结束后进行轻质杂质的清洗，能够极大降低工作人员的劳动强度，减少了生产过程对工作量的要求。

本发明中的碎料单元能够对大豆进行破碎，使颗粒状的大豆转化成浆料状的大豆。通过破碎能够提高大豆之间的结合强度，在进行压榨工序时能够体大地降低榨油时间，此外，通过破碎也能够提高大豆的出油率，降低大豆的采购成本，提高了企业进行大豆油生产的经济效益。

送料单元能够将破碎后的大豆转移到蒸煮单元内，在蒸煮工序完成后及时送入压榨单元内，实现了蒸煮以及压榨一体化的目的。

蒸煮单元能够对大豆渣料进行蒸煮，通过蒸煮加热能使大豆渣料中的酶类发生热变性而失去活性，减少豆腥味，通过蒸煮还能够对大豆渣料进行杀菌，提升了大豆油的品质。通过蒸煮还能够提高大豆渣料的温度，压榨过程中能够降低大豆毛油的粘度，使大豆毛油容易流出。

压榨单元能够对大豆渣料进行压榨。在支架接受到来自于传送带上的载料板后，施压液压缸驱动施压板下行，并对载料板上的大豆渣料进行预压。其后调节机构驱动支架带动载料板进行翻转，在载料板由水平状态转变成竖直状态后，施压液压缸驱动施压板继续对大豆渣料进行施压，并保压一段时间。由于在压榨过程中载料板始终处于竖直状态，大豆毛油能够更加顺利地由大豆渣料中渗出，大豆渣料中残留的大豆毛油含量小，从而有助于提高大豆的出油率。通过提升气缸能够驱动带动支架进行上下运动，此设计能够使支架不断接收来自于传送带上的载料板，使得载料板在支架上不断发生堆叠，通过施压液压缸的施压，能够使施压板同时对多块载料板上的大豆渣料进行压榨处理，极大的提高了压榨效率。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1中清洗单元的结构示意图。

图3是图1中除杂机构的结构示意图。

图4是图1中运料单元单元所在部分的结构示意图。

图5是图1中碎料单元的结构示意图。

图6是图1中蒸煮单元所在部分的结构示意图。

图7是图1中压榨单元的结构示意图。

图8是图1中毛油加热罐所在部分的结构示意图。

图9是图1中毛油加热罐、油水分离罐所在部分的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

实施例1

如图1所示，本发明提出的大豆油精加工装置，该装置按工艺流程顺序依次包括：大豆预处理***、大豆压榨***和油水分离***。

如图1所示，所述大豆预处理***包括清洗单元1和运料单元2。所述清洗单元1用于对大豆进行清洗，以去除大豆中的轻质杂质、砂粒、灰尘。

如图2、3所示，所述清洗单元1包括清洗池111、蓄水池101和除杂机构。所述蓄水池101内盛装有清水，所述蓄水池101内连接有上过滤网102，所述蓄水池101底部的出水口通过出水管与所述清洗池111连通。所述清洗池111内设有筛网122和搅拌机构，所述筛网122位于所述出水管的出口下方，所述搅拌机构包括搅拌电机117和搅拌桨116，所述蓄水池101底部设有***口，所述***口内安装有防水轴承，所述搅拌电机117的输出轴穿设于所述防水轴承中，其一端伸入至清洗池111内，并套装有搅拌轴，所述筛网122上开设有供搅拌轴穿入的通孔，所述搅拌桨116套装在所述搅拌轴一端，并位于所述筛网122上方，所述筛网122倾斜设置，其较低端靠近清洗池111的下料口119，所述清洗池111的下料口119内连接有控制阀。所述除杂机构用于将漂浮在蓄水池101内液面上方的轻质杂质输送至蓄水池101内，所述除杂机构的出口通过除杂管121与蓄水池101的杂质进口连通，所述杂质进口位于所述上过滤网102上方。

如图3所示，所述除杂机构包括去杂电机114、第一去杂板112、两个第二去杂板113、两个绕线辊115。所述第一去杂板112水平设置，所述第一去杂板112在清洗池111的位置高于大豆完全浸没在清洗水后的位置，所述第一去杂板112上贯穿地开设有杂质出口，所述杂质出口通过管道与所述蓄水池101的杂质进口连通，所述杂质出口位于所述蓄水池101的杂质进口上方，两个第二去杂板113分别铰接在第一去杂板112的两端，并能相对所述第一去杂板112进行上下翻转，所述绕线辊115上卷绕有钢丝绳120，所述绕线辊115由所述去杂电机114驱动转动，所述钢丝绳120的一端连接在绕线辊115上，另一端连接在所述第二去杂板113背离第一去杂板112的一端。完全展开状态下，所述第二去杂板113呈水平状态，并与所述清洗池111的内壁相接触。

如图4所示，所述运料单元包括料斗21和螺旋输送机22，所述料斗21位于所述清洗池111的下料口下方，所述料斗21和所述下料口之间通过管道连通，所述料斗21的出料口与所述螺旋输送机22的进料口连通。

如图1所示，所述大豆压榨***包括碎料单元3、送料单元4、蒸煮单元6和压榨单元7，所述碎料单元3用于对干燥后的大豆进行破碎，使之形成大豆渣料，所述蒸煮单元6用于对大豆渣料进行蒸煮，所述送料单元4用于将大豆渣料送入蒸煮单元6内进行蒸煮，并用于将蒸煮后的大豆渣料送入压榨单元7内，所述压榨单元7用于对蒸煮后的大豆渣料进行物理压榨，得到大豆毛油。

如图4、6所示，所述螺旋输送机22的进料口与所述碎料单元的进料口连通，所述送料单元包括传送带41，所述传送带41位于所述碎料单元的出料口下方，所述传送带41上安放有承载板5，所述蒸煮单元内具有供传送带41水平穿入并穿出的蒸煮通道。

如图7所示，所述压榨单元包括包括支架、调节机构和施压机构；所述支架用于接收来自于传送带41上的载料板5，所述支架连接在压榨台77上，所述压榨台77与提升气缸76的活塞端连接，并能由所述提升气缸76驱动上下运动，所述支架为由一块纵板71和两块上下平行布置的横板72连接而成的框架，其中一块横板72的一端铰接在压榨台77上，另一块横板72上连接有施压液压缸74，所述施压液压缸74的活塞端连接有施压板73，所述施压板73能由所述施压液压缸74驱动靠近或远离横板72；所述调节机构包括调节气缸75，所述调节气缸75的活塞端铰接在所述纵板71上，所述调节气缸75的固定端铰接在所述压榨台77上，所述纵板71上贯穿地开设有多个渗油口，所述压榨台77一侧贯穿地开设有漏油孔；在所述载料板5随支架翻转至竖直状态时，所述渗油口与所述漏油孔连通；

所述油水分离***能够对压榨后得到的毛油进行油水分离处理。

本发明的工作原理如下：将大豆放入清洗池111中，通过蓄水池101和清洗池111之间连通的出水管向清洗池111内灌入清水，使大豆浸没在清水中。由于大豆、轻质杂质、灰尘、砂粒以及水的密度不同，轻质杂质悬浮在清水上，大豆被隔离在筛网122上，灰尘、砂粒透过筛网122的网孔沉积在清洗池111的底部。清洗过程中可启动搅拌电机117，搅拌电机117驱动带动搅拌桨116进行转动，搅拌桨116转动带动清水进行旋转，清水旋转使筛网122上的大豆发生旋转，在大豆旋转过程中，轻质杂质、灰尘、砂粒等杂质能够被快速地清理出来，从而提高了对大豆的清洗效率。

在大豆静置在清水中预定时间后，可对清洗池111进行排水处理。随着清洗池111内水位不断下降，轻质杂质随之不断下行。

在进行清洗池111的排水前，第二去杂板113处于竖直状态，轻质杂质悬浮于第一去杂板112和第二去杂板113上方。在进行清洗池111的排水时，通过去杂电机114驱动绕线辊115进行转动，钢丝绳120由绕线辊115上被释放开来，直至第二去杂板113完全铺开，并与清洗池111的内壁相接触。随着排水过程的推进，清洗池111的水位不断降低，轻质杂最终被隔离在第二去杂板113上，以实现了与大豆的分离。在需要对轻质杂质进行清理时，可通过去杂电机114驱动带动第二去杂板113复位。在第二去杂板113复位过程中，轻质杂质将由第二去杂板113上滚落到第一去杂板112上，并通过第一去杂板112上的杂质出口和除杂管121运动到蓄水池101内，并被隔离在蓄水池101的上过滤网102上。通过上述设计能够在排水过程中将轻质杂质的有效去除出去，清洗池111内无轻质杂质残余，除杂过程流畅、快速。排水与除杂过程能够同时进行，从而能够提高对大豆的清洗效率。此外，排水过程中还能够使清洗池111内的清水能够回流到蓄水池101内，通过上过滤网102能够对清水进行过滤，以实现了对清水的回收利用，达到了节约水资源的目的。

在清洗池111内的水位下降到筛网122下方后，大豆与水分离开来，此时可打开清洗池111下料口119处的控制阀，大豆沿着筛网122由清洗池111运动至碎料单元进行破碎处理。

采用上述清洗单元1能够对大豆进行清洗，实现大豆与轻质杂质、砂粒以及灰尘的分离，在压榨开始前保证了大豆的洁净度，生产出来的大豆油更加的干净、卫生、品质高。在清洗过程中通过轻质杂质由除杂机构收集起来，在大豆由清洗单元1转移到碎料单元3的过程中，能够实现轻质杂质与大豆的完全分离，降低了后续破碎、蒸煮以及压榨工序过程中的能耗，实现节能的同时，也能够防止轻质杂质残留在清洗池111内，保证了下一次对大豆油进行清洗时的效率。除杂机构能够将收集起来的轻质杂质通过管道转移到蓄水池101内，轻质杂质被隔离在蓄水池101的上过滤网102上，通过定期清理上过滤网102，能够将轻质杂质排放出来。由于无需在每一次大豆油生产结束后进行轻质杂质的清洗，能够极大降低工作人员的劳动强度，减少了生产过程对工作量的要求。

在大豆运动出清洗池后，将通过运料单元2将大豆输送至碎料单元3内进行破碎处理，使大豆形成大豆渣料。在有的实施例中，在大豆脱离清洗池111后，大豆通过管道运动到料斗21内，通过螺旋输送机22将大豆由料斗21内输送至碎料单元3内。

参照图5，在有的实施例中，所述碎料单元3包括破碎箱31、上碎料单元和下碎料单元。所述破碎箱顶部设有进料口，所述破碎箱的进料口与所述干燥箱21的出口连通，所述上碎料单元和下碎料单元均位于所述破碎箱31内，并高低位设置，所述上碎料单元包括两个相互配合的碎料辊32，两个碎料辊32之间形成入料口，所述入料口两侧均倾斜地设有折料板30，所述破碎辊32由上破碎电机驱动转动，且两个破碎辊32的转动方向相反。所述下破碎机构包括破碎轴和破碎刀片33，所述破碎轴水平设置，所述破碎刀片33套装在所述破碎轴外周，所述破碎轴由下破碎电机34驱动转动。所述破碎箱31底部设有出料口，所述破碎箱31的出料口内设有控制阀，所述出料口连通有浆料出管37。

在大豆清洗完成后，大豆通过料斗21和螺旋输送机22输送到破碎箱31内，启动上破碎电机和下破碎电机34，上破碎电机和下破碎电机34分别驱动两个破碎辊32和破碎刀片33进行转动。大豆进入破碎箱31后受重力落在折料板30上，并沿折料板30运动至两个破碎辊32形成的入料口内。两个破碎辊32相互咬合，大豆受两个破碎辊32作用被进行预破碎处理，其后脱离两个破碎辊32，并受破碎刀片33的作用完成二次破碎，并形成大豆渣料。

碎料单元3采用相互独立的上破碎机构和下破碎机构对大豆进行联合破碎，上破碎机构对大豆进行预破碎，下破碎机构对大豆进行二次破碎，两者协同工作，提高破碎效率的同时，能够保证对大豆的破碎效率，在大豆进入压榨工序前无颗粒状残留。碎料单元3的折料板30的设计能够使大豆能够完全进入上破碎机构内，保证了对大豆的破碎效果。

上述碎料单元3能够对大豆进行破碎，使颗粒状的大豆转化成浆料状的大豆。通过破碎能够提高大豆之间的结合强度，在进行压榨工序时能够体大地降低榨油时间，此外，通过破碎也能够提高大豆的出油率，降低大豆的采购成本，提高了企业进行大豆油生产的经济效益。

为防止大豆渣料堵塞住碎料箱31的出料口，造成大豆渣料下料困难。在有的实施例中，所述破碎箱31内底部还转动连接有送料螺旋杆36，所述送料螺旋杆36由送料电机35驱动转动。在载料板5随传动带运动到破碎箱31的出料口下方时，送料电机35驱动送料螺旋杆36进行转动，破碎箱31内的碎料受送料螺旋杆36作用，通过该出料口进行出料，大豆渣料的出料过程更加顺畅，有助于后续蒸煮、离心分离等工序的正常进行。

在载料板5运动到破碎箱31的出料口下方时，传送带41运动停止，破碎单元出料口处的阀门打开，大豆渣料受重力作用落在载料板5上，并受载料板5支承。在大豆渣料铺满载料板5预定范围后，关闭阀门，传送带41继续运动。

在传送带41运动带动载料板5进入蒸煮单元后，大豆受高温蒸汽作用完成蒸煮工序。

通过蒸煮加热能使大豆渣料中的酶类发生热变性而失去活性，减少豆腥味，通过蒸煮还能够对大豆渣料进行杀菌，提升了大豆油的品质。通过蒸煮还能够提高大豆渣料的温度，压榨过程中能够降低大豆毛油的粘度，使大豆毛油容易流出。

在完成蒸煮工序后，载料板5运动并受惯性力作用脱离传送带41。在载料板5脱离传送带41后，载料板5受惯性力继续作用。在载料板5与支架的纵板71接触后，载料板5受支架的纵板71限位，载料板5的运动停止。启动施压液压缸74，施压液压缸74的活塞下行，使施压板73压实在大豆渣料上。通过调节机构使载料板5由水平状态翻转到竖直状态，施压液压缸74的活塞继续下行预定距离，并保压一端时间，大豆渣料中的油脂被挤压出，并受重力落在毛油储罐81中，完成压榨工序。

由于在压榨过程中载料板始终处于竖直状态，大豆毛油能够更加顺利地由大豆渣料中渗出，大豆渣料中残留的大豆毛油含量小，从而有助于提高大豆的出油率。

施压液压缸74能够驱动施压板73下行，并使载料板5以及其上的大豆渣料与支架保持相对静止，在调节机构驱动支架进行翻转时，载料板5上的大豆渣料不会脱离支架，压榨过程能够得以正常进行。

通过提升气缸76能够驱动带动支架进行上下运动，此设计能够使支架不断接收来自于传送带上的载料板5，使得载料板5能够在支架上不断发生堆叠，通过施压液压缸74的施压，能够使施压板73同时对多块载料板5上的大豆渣料进行压榨处理，极大的提高了压榨效率。

压榨后得到的毛油通过油水分离***进行油水分离处理，得到大豆油。

上述装置将大豆的清洗、粉碎、蒸煮、压榨、离心分离等工序紧密的联系在一起，各个工序之间结合紧密，上道工序转移到下一道工序的过程转移时间短，且无需工作人员进行实时紧盯生产现场，整个过程连续性强，自动化程度高，方便工作人员进行生产管理的同时，提高了对大豆油的生产效率。

实施例2

参照图2，本实施例与实施例1的区别在于，所述清洗池111上还开设有出水口118和排污口117，所述蓄水池101内还设有下过滤网103，所述清洗池111的出水口位于筛网122和上过滤网102的下方，并与所述蓄水池101连通，所述下过滤网103位于所述清水池111的出水口118下方，所述出水口118和排污口117内均连接有控制阀。

打开清洗池111出水口118处的控制阀，可使清洗池111内的清水通过下过滤网103过滤后回流至蓄水池101内，以提高清水的利用率。打开清洗池111排污口118处的控制阀，可将清洗池111底部沉积的灰尘和砂粒排放出来，保证清洗池111对大豆的清洗效果。

实施例3

参照图8、9，本实施例与实施例1的区别在于，所述大豆分离***包括毛油加热罐91和离心分离罐1011，所述毛油加热罐91具有清水进口92、毛油进口和油水混合物出口，所述毛油进口与所述压榨台77的漏油孔之间通过管道连通，所述油水混合物出口与所述离心分离罐1011的进口之间通过管道连通，所述毛油加热罐91内设有分离网96和混料机构，所述混料机构包括混料电机93和混料桨94，所述混料电机93连接在所述毛油加热罐91顶部，所述混料电机93的输出轴一端竖直穿入所述毛油加热罐91内，并驱动连接有混料轴，所述分离网96上开设有通混料轴穿过的孔，所述混料轴下端套装所述混料桨94；所述毛油加热罐91周壁或底壁上还连接有第一换热盘管95，所述第一换热盘管95的进口和出口均通过管道与所述蒸汽发生器62连通，以构成第一蒸汽循环回路，所述第一蒸汽循环回路上设有流量调节阀。

在对大豆渣料压榨过程中，因挤压作用得到的大豆毛油通过渗油口和漏油孔滴落至毛油加热罐91内，在受分离网96过滤掉固态杂质后，大豆毛油在毛油加热罐91内汇集。通过清水进口92向毛油加热罐91内注入清水，清水的注入量与毛油加热罐内的毛油按质量比为3:1。启动混料电机93，混料电机93驱动混料桨94转动，混料桨94转动使毛油和清水充分混合。通过蒸汽发生器62向第一换热盘管95内输送高温蒸汽，高温蒸汽在流动过程中与油水混合物进行换热，油水混合物温度升高，大豆毛油中的磷脂类盐和其他杂质吸水膨胀，形成多层脂质体，多层脂质体不断吸附毛油中其他可溶性胶质和杂质，可溶性杂质、溶脂性杂质以及黏液质等物质发生凝聚，形成絮状胶絮，悬浮于毛油中。

将油水混合物通过管道由毛油加热罐91内输送至离心分离罐1011内，通过离心分离作用能够将絮状胶絮由毛油中分离出来，通过静置分层能够实现油、水的充分分离，从而提高了大豆油的纯净度。

实施例4

参照图6，本实施例与实施例3的区别在于，所述蒸煮单元包括蒸煮箱61，所述蒸煮箱61内设有所述蒸煮通道，所述蒸煮箱61的进气口与所述蒸汽发生器62通过管道连通。

通过蒸汽发生器62能够同时向蒸煮箱61以及第一换热盘管95内供应高温蒸汽，蒸汽发生器62的利用率高，并节省了设备的采购成本。

实施例5

参照图9，本实施例与实施例3的区别在于，所述离心分离罐1011内转动连接有主轴1014，所述主轴1014与所述油水分离罐1011的连接处设有轴承，所述主轴1014竖直设置，并呈中空状，其下端连接有分离网罩1012，所述分离网罩1012具有分离腔室，所述分离腔室与所述主轴1014的中空通道连通，所述主轴1014的上端通过毛油出管与所述油水混合物出口连通，所述主轴1014和毛油出管的连接处设有轴承，所述主轴1014的外周通过齿轮传动机构1015与分离电机连接，所述齿轮传动机构1015包括第一锥齿轮和第二锥齿轮，所述第一锥齿轮和第二锥齿轮相啮合，所述第一锥齿轮套设在所述主轴1014的外周，所述第二锥齿轮套设在所述分离电机1016的输出轴外周。

为方便对分离网罩1012内的絮状胶絮进行清理，在分离网罩1012内套设有滤芯1013，所述滤芯1013具有与所述主轴1014中空通道连通的孔。

在需要对油水混合物进行离心分离时，可事先将油水混合物由毛油加热罐注入离心分离罐1011的主轴内，并通过主轴1014的中空通道输送至分离网罩1012内。启动分离电机1016，分离电机1016通过齿轮传送机构驱动主轴1014转动，主轴1014转动带动分离网罩1012进行转动。在分离网罩1012转动过程中，毛油、清水受离心力通过分离网罩1012的网孔被甩出分离网罩1012，而絮状胶絮则被隔离在分离网罩1012内，达到固液分离的目的。本实施例中的主轴1014同时具备传动、送料的功能，且两者可同时进行，此方式设计合理，降低了设备的安装难度和制造成本。

实施例6

参照图9，本实施例可以实施例3或4或5的为设计基础，其与上述实施例的区别在于，所述离心分离罐1011底部具有大豆油出口和水出口，所述大豆油出口通过管道连通有大豆油储罐11，所述水出口通过管道连通有回收罐81，所述回收罐81内设有第二换热盘管82，所述第二换热盘管82的进口和出口均通过管道与所述蒸汽发生器62连通，以构成第二蒸汽循环回路，所述第二蒸汽循环回路上设有流量调节阀，所述回收罐81的出油口通过管道与所述大豆油储罐11连通，所述回收罐81上还开设有排气口，所述排气口通过排气管与所述毛油加热罐91之间连通，所述排气管的出口位于所述毛油加热罐底部。

静置一端时间后，通过离心作用得到的大豆油和水在离心分离罐内1011发生分层，大豆油可通过大豆油出口流入大豆油储罐11，并在大豆油储罐11内进行存储起来。为防止水也通过大豆油出口流入大豆油储罐11，影响大豆油的品质，在将大豆油由离心分离罐1011转移到大豆油储罐11的过程中，需在离心分离罐1011内预留一定液位高度的大豆油。残留的大豆油和水可通过水出口流入回收罐81。为实现对残留的大豆油的回收再利用，可通过蒸汽发生器62向第二换热盘管82内输送高温蒸汽，高温蒸汽对油、水进行加热，回收罐81内的水挥发形成水蒸气，水和油的分离，大豆油通过出油口和管道流入大豆油储罐11内存储起来，回收罐81内生成的水蒸气则通过管道进入毛油加热罐91内，以对油水混合物进行加热。由于水蒸气是从毛油加热罐91底部进入的，水蒸气能够对毛油加热罐91内的油水混合物进行混合的同时，还能够对油水混合物进行加热。由于该水蒸气是来自于回收罐81的，实现了回收毛油时对热量的有效利用，节能效果显著。

实施例7

参照图5，本实施例与实施例1的区别在于，碎料单元的出料口处连接有浆料出管37，所述浆料出管37的出口端外周套装有管夹38，所述管夹38用于固定所述浆料出管37，所述管夹38与匀料气缸39的活塞端连接，并由所述匀料气缸39驱动进行水平运动，所述管夹38的运动方向平行于所述传送带的传送方向。

在大豆渣料由碎料单元3的出料口进行出料的过程中，匀料气缸39能够驱动管夹38带动浆料出管37的出口端进行水平运动。通过浆料出管37的水平运动能够使大豆渣料能够连续且均匀的铺设在载料板5上。上述过程能够提高载料板5对大豆渣料的承载量，并保证在压榨过程中大豆渣料不会因挤压作用脱离载料板5，保证了大豆利用率和单次生产的出油量。

需要说明的是，上述实施例中出现的管道上均连接有泵以及阀门。

需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种大豆精加工装置，其特征在于，所述大豆精加工装置按工艺流程顺序依次包括：大豆预处理***、大豆压榨***和油水分离***；

所述大豆预处理***包括清洗单元和运料单元；所述清洗单元包括清洗池、蓄水池和除杂机构；所述蓄水池内盛装有清水，所述蓄水池内连接有上过滤网，所述蓄水池底部的出水口通过出水管与所述清洗池连通；所述清洗池内设有筛网和搅拌机构，所述筛网位于所述出水管的出口下方，所述搅拌机构包括搅拌电机和搅拌桨，所述蓄水池底部设有***口，所述***口内安装有防水轴承，所述搅拌电机的输出轴穿设于所述防水轴承中，其一端伸入至清洗池内，并套装有搅拌轴，所述筛网上开设有供搅拌轴穿入的通孔，所述搅拌桨套装在所述搅拌轴一端，并位于所述筛网上方，所述筛网倾斜设置，其较低端靠近清洗池的下料口，所述清洗池的下料口内连接有控制阀；

所述除杂机构包括去杂电机、第一去杂板、两个第二去杂板、两个绕线辊；所述第一去杂板水平设置，所述第一去杂板在清洗池的位置高于大豆完全浸没在清洗水后的位置，所述第一去杂板上贯穿地开设有杂质出口，所述杂质出口通过管道与所述蓄水池的杂质进口连通，所述杂质出口位于所述蓄水池的杂质进口上方，所述杂质进口位于所述上过滤网上方，两个第二去杂板分别铰接在第一去杂板的两端，并能相对所述第一去杂板进行上下翻转，所述绕线辊上卷绕有钢丝绳，所述绕线辊由所述去杂电机驱动转动，所述钢丝绳的一端连接在绕线辊上，另一端连接在所述第二去杂板背离第一去杂板的一端；完全展开状态下，所述第二去杂板呈水平状态，并与所述清洗池的内壁相接触；

所述运料单元包括料斗和和螺旋输送机，所述料斗位于所述清洗池的下料口下方，所述料斗和所述下料口之间通过管道连通，所述料斗的出料口与所述螺旋输送机的进料口连通；

所述大豆压榨***包括碎料单元、送料单元、蒸煮单元和压榨单元，所述螺旋输送机的进料口与所述碎料单元的进料口连通，所述碎料单元用于对大豆进行破碎，所述蒸煮单元用于对破碎后的大豆进行蒸煮；所述送料单元包括传送带，所述传送带位于所述碎料单元的出料口下方，所述传送带上安放有承载板，所述蒸煮单元内具有供传送带水平穿入并穿出的蒸煮通道；

所述压榨单元包括包括支架、调节机构和施压机构；所述支架用于接收来自于传送带上的载料板，所述支架连接在压榨台上，所述压榨台与提升气缸的活塞端连接，并能由所述提升气缸驱动上下运动，所述支架为由一块纵板和两块上下平行布置的横板连接而成的框架，其中一块横板的一端铰接在压榨台上，另一块横板上连接有施压液压缸，所述施压液压缸的活塞端连接有施压板，所述施压板能由所述施压液压缸驱动靠近或远离横板；所述调节机构包括调节气缸，所述调节气缸的活塞端铰接在所述纵板上，所述调节气缸的固定端铰接在所述压榨台上，所述纵板上贯穿地开设有多个渗油口，所述压榨台一侧贯穿地开设有漏油孔；在所述载料板随支架翻转至竖直状态时，所述渗油口与所述漏油孔连通；

所述油水分离***能够对压榨后得到的毛油进行油水分离处理。

2.根据权利要求1所述的大豆精加工装置，其特征在于，所述清洗池上还开设有出水口和排污口，所述蓄水池内还设有下过滤网，所述清洗池的出水口位于筛网和上过滤网的下方，并与所述蓄水池连通，所述下过滤网位于所述清水池的出水口下方，所述出水口和排污口内均连接有控制阀。

3.根据权利要求1所述的大豆精加工装置，其特征在于，所述大豆分离***包括毛油加热罐和离心分离罐，所述毛油加热罐具有清水进口、毛油进口和油水混合物出口，所述毛油进口与所述压榨台的漏油孔之间通过管道连通，所述油水混合物出口与所述离心分离罐的进口之间通过管道连通，所述毛油加热罐内设有分离网和混料机构，所述混料机构包括混料电机和混料桨，所述混料电机连接在所述毛油加热罐顶部，所述混料电机的输出轴一端竖直穿入所述毛油加热罐内，并驱动连接有混料轴，所述分离网上开设有通混料轴穿过的孔，所述混料轴下端套装所述混料桨；所述毛油加热罐周壁或底壁上还连接有第一换热盘管，所述第一换热盘管的进口和出口均通过管道与所述蒸汽发生器连通，以构成第一蒸汽循环回路，所述第一蒸汽循环回路上设有流量调节阀。

4.根据权利要求3所述的大豆精加工装置，其特征在于，所述蒸煮单元包括蒸煮箱，所述蒸煮箱内设有所述蒸煮通道，所述蒸煮箱的进气口与所述蒸汽发生器通过管道连通。

5.根据权利要求3所述的大豆精加工装置，其特征在于，所述离心分离罐内转动连接有主轴，所述主轴与所述油水分离罐的连接处设有轴承，所述主轴竖直设置，并呈中空状，其下端连接有分离网罩，所述分离网罩具有分离腔室，所述分离腔室与所述主轴的中空通道连通，所述主轴的上端通过毛油出管与所述油水混合物出口连通，所述主轴和毛油出管的连接处设有轴承，所述主轴的外周通过齿轮传动机构与分离电机连接，所述齿轮传动机构包括第一锥齿轮和第二锥齿轮，所述第一锥齿轮和第二锥齿轮相啮合，所述第一锥齿轮套设在所述主轴的外周，所述第二锥齿轮套设在所述分离电机的输出轴外周。

6.根据权利要求3或4或5所述的大豆精加工装置，其特征在于，所述离心分离罐底部具有大豆油出口和水出口，所述大豆油出口通过管道连通有大豆油储罐，所述水出口通过管道连通有回收罐，所述回收罐内设有第二换热盘管，所述第二换热盘管的进口和出口均通过管道与所述蒸汽发生器连通，以构成第二蒸汽循环回路，所述第二蒸汽循环回路上设有流量调节阀，所述回收罐的出油口通过管道与所述大豆油储罐连通，所述回收罐上还开设有排气口，所述排气口通过排气管与所述毛油加热罐之间连通，所述排气管的出口位于所述毛油加热罐底部。

7.根据权利要求1所述的大豆精加工装置，其特征在于，碎料单元的出料口处连接有浆料出管，所述浆料出管的出口端外周套装有管夹，所述管夹用于固定所述浆料出管，所述管夹与匀料气缸的活塞端连接，并由所述匀料气缸驱动进行水平运动，所述管夹的运动方向平行于所述传送带的传送方向。