CN108246586A - 表面涂装工艺及板材 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种表面涂装工艺及板材，包括以下步骤：底漆层处理工艺步骤：对基材的表面进行UV或PU涂料喷涂，形成底漆层；中涂层处理工艺步骤：在所述底漆层的表面进行真空镀膜，形成金属镀膜层；面漆层处理工艺步骤：在所述金属镀膜层的表面进行AF镀膜，形成面漆层。本发明的板材通过在基材的表面进行涂装工艺制备而成，通过涂装工艺使其同时结合了多项优良的性能，本发明的板材具有耐磨性高、强度大、耐热等优异的性能，具有美观的金属外观却不导电，使得该板材制备的产品能够保证讯号的强度，且该板材具有抗指纹、抗油污的能力，本发明的板材实用性很强。

Description

表面涂装工艺及板材
技术领域
本发明涉及一种板材，尤其涉及一种表面涂装工艺及板材。
背景技术
随着科技的进步，手机、平板电脑等通信终端行业也在快速发展，如今电子产品的外观不仅需要满足较高的工艺要求，产品外观的美观度也成为了产品需求的一部分，消费者越来越追求富具美观，例如具有金属质感的电子产品，美观度成为吸引消费者的重要条件之一。因此，急需一种表面涂装工艺来涂装用来制备手机等电子产品的基材，使得涂装后得到的产品不仅能够具有良好的性能，且具有美观的外表。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种表面涂装工艺及板材，该工艺加工简易，制得的板材具有美观的金属外观，同时还具有优良的物理和化学性能，实用性高。
本发明的方案是这样实现的：
一种表面涂装工艺，包括以下步骤：
底漆层处理工艺步骤：对基材的表面进行UV或PU涂料喷涂，形成底漆层；
中涂层处理工艺步骤：在所述底漆层的表面进行真空镀膜，形成金属镀膜层；
面漆层处理工艺步骤：在所述金属镀膜层的表面进行AF处理，形成面漆层。
进一步地，所述底漆层处理工艺步骤包括：对基材的表面进行UV涂料喷涂，并用紫外光照射，所述UV涂料固化，形成所述底漆层。
进一步地，所述底漆层处理工艺步骤包括：对所述基材的表面进行PU涂料喷涂，并用红外光照射，或热风处理，所述PU涂料固化，形成底漆层。
进一步地，所述底漆层处理工艺步骤中，所述底漆层处理工艺步骤中，所述红外线的固化温度为70℃-80℃，所述固化时间为1h-3h。
进一步地，所述中涂层处理工艺步骤的步骤包括：在所述底漆层的表面进行真空离子镀膜，形成金属镀膜层。
进一步地，所述中涂层处理工艺步骤的步骤中，采用铝或镍作为镀膜靶材，在所述底漆层的表面进行真空离子镀膜，形成金属镀膜层。
进一步地，所述中涂层处理工艺步骤的步骤包括：在所述底漆层的表面进行NCVM镀膜，形成金属镀膜层。
进一步地，所述中涂层处理工艺步骤的步骤中，采用锡或铟作为镀膜靶材，在所述底漆层的表面进行NCVM镀膜，形成金属镀膜层。
一种板材，根据上述任一实施例中所述的表面涂装工艺制备而成，所述板材包括基材、底漆层、金属镀膜层和面漆层，且所述基材、所述底漆层、所述金属镀膜层和所述面漆层由上至下依次叠配组装。
进一步地，所述基材为模压板。
本发明的有益效果为：
本发明的板材，根据本发明任一实施例的表面涂装工艺制备而成，所述板材包括基材、底漆层、金属镀膜层和面漆层，且所述基材、所述底漆层、所述金属镀膜层和所述面漆层由上至下依次叠配组装。所述板材通过UV涂料喷涂或PU涂料喷涂形成底漆层，具有耐磨性高、强度大、耐热等优异的性能，同时通过真空镀膜形成金属镀膜层，使得基材的表面具有了金属外观，增加了美观性，真空镀膜步骤可通过NCVM镀膜形成金属镀膜层，使得基材的表面具有金属外观的同时还具有了不导电的性能，使得用该板材制备的电子产品，如手机等，能够保证讯号的强度，同时通过AF处理形成面漆层，使其具有抗指纹和抗油污的能力，本发明的板材通过在基材的表面进行涂装工艺使其同时结合了多项优良的性能，使得本发明的板材具有耐磨性高、强度大、耐热等优异的性能，具有美观的金属外观却不导电，使得该板材制备的产品能够保证讯号的强度，且该板材具有抗指纹、抗油污的能力，本发明的板材制备方法简易、实用性强。
附图说明
下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明。
图1为本发明一实施例的表面涂装工艺的流程示意图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。以下将结合本发明实施例的附图，对本发明的技术方案做进一步描述，本发明不仅限于以下具体实施方式。
本发明提供一种表面涂装工艺，包括以下步骤：
(1)底漆层处理工艺步骤：
对基材的表面进行UV或PU涂料喷涂，形成底漆层；
(2)中涂层处理工艺步骤：
在所述底漆层的表面进行真空镀膜，形成金属镀膜层；
(3)面漆层处理工艺步骤：
在所述金属镀膜层的表面进行AF处理，形成面漆层。
本发明的底漆层处理工艺步骤中，所述UV(Ultravioletray，紫外线)涂料利用紫外线实现固化，所述PU(polyurethane，聚氨基甲酸酯)涂料通过温度实现固化，形成底漆层。所述底漆层的厚度为50μm-180μm。具体地，在一个实施例中，将基材运输至UV喷涂线上，在所述基材的表面进行UV涂料喷涂，UV涂料流平后，再对喷涂了UV涂料的基材用紫外线进行照射，使基材表面的UV涂料固化，形成底漆层。所述紫外线的固化能量为800mj/cm2-1500mj/cm2。UV涂料在常温、用紫外线光进行照射的条件下发生固化，形成的UV涂料层(即底漆层)具有硬度大、耐热、耐磨性好、透明度好和环保等优异性能，使用UV涂料作为制备板材的底漆层的材料，可以使得涂装了底漆层的基材具有较高的硬度和耐磨性，即使得产品的硬度和耐磨性较高，UV涂料在紫外光下的固化速度很快，能够实现快速连续的作业，不需要加热和干燥，节省热能，且不产生污染。在另一个实施例中，将基材运输至PU喷涂线上，使用PU涂料(聚氨酯漆)对基材进行喷涂，PU涂料流平后，再对喷涂了PU涂料的基材用红外光进行照射，使基材表面的PU涂料固化，或者，将喷涂了PU涂料的基材进行热风处理，使基材表面的PU涂料固化，形成底漆层。所述固化温度为70℃-80℃，所述固化时间为1h-3h。PU涂料的成膜方式为自然成膜，即自然固化，但固化时间长，在加温条件下固化速度提高，形成的PU涂料层(即底漆层)具有硬度大、附着力好、耐久性好等优异性能，同时漆膜较薄，使得基材通过表面涂装工艺后制备得到的板材不会过厚，使用PU涂料作为制备板材的底漆层的材料，可以使得基材具有较高的硬度和耐久性，即使得产品的硬度和耐久性较高，PU涂料的高附着力使得PU涂料层(即底漆层)不易与基材分离发生脱落。
本发明的中涂层处理工艺步骤中，在上述过程形成的底漆层的表面进行金属镀膜，形成金属镀膜层。具体地，真空镀膜包括真空蒸发镀膜、真空离子镀膜和真空溅射镀膜，在一个实施例中，在所述底漆层的表面进行真空离子镀膜，形成金属镀膜层，所述中涂层处理工艺步骤包括：将经过底漆层处理工艺处理的基材转移至真空镀膜机，真空镀膜机内气体通过放电使镀膜靶材气化蒸发离子化，离子经电场加速沉积在底漆层的表面，形成金属镀膜层。真空离子镀膜的镀膜靶材可以为铝、镍、钛、不锈钢等金属。制备得到的金属镀膜层较薄，具有高硬度、高耐磨性(低摩擦系数)、耐腐蚀性高和化学稳定性好等特点，膜层具有较长的寿命，真空离子镀膜得到的金属镀膜层的厚度为0.3μm-5μm，因此能够在不影响基材的尺寸的同时提高基材的各种物理和化学性能，同时金属镀膜层能够使得基材表面的外观更加美观。真空离子镀膜得到的金属镀膜层色彩丰富，可以控制镀出的颜色，且可以控制制备从透光到不透光的的金属镀膜层，比起传统电镀，不仅与邻层的表面的结合力更大，且环保性更好，不会对环境产生污染。在另一个实施例中，上述过程形成的底漆层的表面进行NCVM(Non conductive vacuum metalization，真空不导电电镀)镀膜，形成金属镀膜层，所述中涂层处理工艺步骤包括：将经过底漆层处理工艺处理的基材转移至真空镀膜机，通过电压和磁场的共同作用，真空镀膜机内的惰性气体被离子化，且惰性气体离子对镀膜靶材进行轰击，从而使得镀膜靶材被轰击成离子、原子或分子的形式，并沉积在底漆层的表面上，形成金属镀膜层。NCVM镀膜的镀膜靶材可以为锡、铟等金属。NCVM镀膜制备得到的金属镀膜层厚度低，厚度仅为5μm-30μm，因此能够在不影响基材的尺寸的同时提高基材的各种物理和化学性能，同时金属镀膜层能够使得基材表面的外观更加美观。NCVM镀膜制备得到的金属镀膜层不仅具有高硬度、高耐磨性等优异的性能，且为不连续金属膜，使得金属镀膜层具有金属外观的同时不导电。由于手机、蓝牙耳机等电子设备发射讯号时，讯号容易受到导体的干扰，从而降低讯号的强度，使得通信受到影响，在本发明的实施例中，在底漆层的表面进行NCVM镀膜得到的金属镀膜层具有不导电的特性，因此能够使得无线产品的达到更好的收讯效果，降低杂音，且具有美观的金属外观。NCVM镀膜得到的金属镀膜层色彩丰富，可以控制镀出的颜色，且可以控制制备从透光到半透光的的金属镀膜层，比起传统电镀，与邻层的表面的结合力更大，且具有不导电的特性。值得一提的是，NCVM镀膜不导电的特性取决于镀膜靶材的不同，且要控制金属镀膜层的厚度，才能得到不导电的金属镀膜层，例如使用锡作为NCVM电镀的镀膜靶材，本发明的实施例中控制厚度为1.0μm-10μm，如果厚度过大，使用锡作为NCVM电镀的镀膜靶材依然会制备得到导电的金属镀膜层。
本发明的面漆层处理工艺步骤中，在上述过程形成的金属镀膜层的表面进行AF(anti fingerprint，抗指纹)处理，形成面漆层。具体地，在一个实施例中，面漆层处理工艺步骤包括：将经过真空镀膜工艺处理的基材转移至真空镀膜机，在真空状态下，加热镀层材料使其原子或分子从表面气化逸出，蒸汽流入射到金属镀膜层的表面，形成面漆层。在一个实施例中，面漆层材料为抗指纹型UV涂料，本实施例中面漆层处理工艺步骤包括：在所述金属镀膜层的表面进行抗指纹型UV涂料喷涂，在红外线烘烤下固化形成面漆层，红外线烘烤温度为60℃-70℃，固化能量为700mjr-900mjr，固化时间为3min-7min。在另一个实施例中，面漆层材料为SiO2和有机氟化物，本实施例中面漆层处理工艺步骤包括：对金属镀膜层的表面进行真空溅射镀膜，镀膜靶材为SiO2，再对镀上SiO2的表面进行真空蒸发镀膜，镀膜靶材为有机氟化物，形成面漆层，本实施例中面漆层处理工艺制备得到的面漆层的厚度为15nm-30nm，因此能够在不影响基材的尺寸的同时增加基材表面的抗指纹、抗油污能力。通过在所述金属镀膜层的表面涂装一层低表面能的涂层，该涂层将金属镀膜层的表面的毛细孔填充的更加绵密平实，将金属镀膜层的表面能降低，从而使其能够疏水、抗油污和抗指纹等。
值得一提的是，本发明所述的表面涂装工艺，在所述基材的表面形成的总涂层厚度为0.2mm。
本发明提供一种板材，根据上述任一实施例的表面涂装工艺制备而成，所述板材包括基材、底漆层、金属镀膜层和面漆层，且所述基材、所述底漆层、所述金属镀膜层和所述面漆层由上至下依次叠配组装。所述板材通过UV涂料喷涂或PU涂料喷涂形成底漆层，具有耐磨性高、强度大、耐热等优异的性能，同时通过真空镀膜形成金属镀膜层，使得基材的表面具有了金属外观，增加了美观性，在一个实施例中通过NCVM镀膜形成金属镀膜层，使得基材的表面具有金属外观的同时还具有了不导电的性能，使得用该板材制备的电子产品，如手机等，能够保证讯号的强度，同时通过AF处理形成面漆层，使其能够抗指纹和抗油污，本发明的板材通过在基材的表面进行涂装工艺使其同时结合了多项优良的性能，使得本发明的板材具有耐磨性高、强度大、耐热等优异的性能，具有美观的金属外观却不导电，使得该板材制备的产品能够保证讯号的强度，且该板材具有抗指纹、抗油污的能力，本发明的板材实用性很强。在一个实施例中，所述基材为模压板，具体地，该模压板由至少一层预浸料热压而成，该预浸料由增强材料和涂布于所述增强材料的树脂胶液制备而成。
下面用实施例进一步描述本发明。
实施例1
选取厚度为0.5mm的模压板，将模压板运输至UV喷涂线上，在模压板的表面进行UV涂料喷涂，UV涂料流平后，再对喷涂了UV涂料的基材用紫外线进行照射，至模压板表面的UV涂料固化，形成底漆层，紫外线的固化能量为为800mj/cm2；
将经过底漆层处理工艺处理的模压板转移至真空镀膜机，对底漆层的表面进行NCVM镀膜，形成金属镀膜层，镀膜靶材为锡；
将经过中涂层处理工艺处理的模压板转移至面漆层喷涂线，对金属镀膜层的表面进行AF处理，喷涂抗指纹型UV涂料，红外线进行照射，抗指纹型UV涂料固化形成面漆层，红外线烘烤温度为65℃，固化能量为800mjr，固化时间为5min。
经过上述表面处理的模压板，制得本发明所述的板材。
本实施例通过表面涂装工艺处理制得的板材，硬度高、耐磨性(低摩擦系数)高、化学稳定性好等，板材表面具有金属光泽外观，板材不导电，同时具有抗指纹、抗油污的能力。
实施例2
选取厚度为0.5mm的模压板，将模压板运输至PU喷涂线上，在模压板的表面进行PU涂料喷涂，PU涂料流平后，再对喷涂了PU涂料的基材用红外线进行照射，至模压板表面的PU涂料固化，形成底漆层，红外线固化的固化温度为80℃；
将经过底漆层处理工艺处理的模压板转移至真空镀膜机，对底漆层的表面进行NCVM镀膜，形成金属镀膜层，镀膜靶材为锡；
将经过中涂层处理工艺处理的模压板转移至面漆层喷涂线，对金属镀膜层的表面进行AF处理，喷涂抗指纹型UV涂料，红外线进行照射，抗指纹型UV涂料固化形成面漆层，红外线烘烤温度为65℃，固化能量为800mjr，固化时间为5min。
经过上述表面处理的模压板，制得本发明所述的板材。
本实施例通过表面涂装工艺处理制得的板材，硬度高、耐磨性(低摩擦系数)高、化学稳定性好等，板材表面具有金属光泽外观，板材不导电，同时具有抗指纹、抗油污的能力。
实施例3
选取厚度为1.0mm的模压板，将模压板运输至UV喷涂线上，在模压板的表面进行UV涂料喷涂，UV涂料流平后，再对喷涂了UV涂料的基材用紫外线进行照射，至模压板表面的UV涂料固化，形成底漆层，紫外线的固化能量为为1000mj/cm2；
将经过底漆层处理工艺处理的模压板转移至真空镀膜机，对底漆层的表面进行NCVM镀膜，形成金属镀膜层，镀膜靶材为锡；
将经过中涂层处理工艺处理的模压板转移至面漆层喷涂线，对金属镀膜层的表面进行AF处理，喷涂抗指纹型UV涂料，红外线进行照射，抗指纹型UV涂料固化形成面漆层，红外线烘烤温度为65℃，固化能量为800mjr，固化时间为5min。
经过上述表面处理的模压板，制得本发明所述的板材。
本实施例通过表面涂装工艺处理制得的板材，硬度高、耐磨性(低摩擦系数)高、化学稳定性好等，板材表面具有金属光泽外观，板材不导电，同时具有抗指纹、抗油污的能力。
实施例4
选取厚度为0.5mm的模压板，将模压板运输至UV喷涂线上，在模压板的表面进行UV涂料喷涂，UV涂料流平后，再对喷涂了UV涂料的基材用紫外线进行照射，至模压板表面的UV涂料固化，形成底漆层，紫外线的固化能量为为800mj/cm2；
将经过底漆层处理工艺处理的模压板转移至真空镀膜机，对底漆层的表面进行真空离子镀膜，形成金属镀膜层，镀膜靶材为铝；
将经过中涂层处理工艺处理的模压板转移至面漆层喷涂线，对金属镀膜层的表面进行AF处理，喷涂抗指纹型UV涂料，红外线进行照射，抗指纹型UV涂料固化形成面漆层，红外线烘烤温度为65℃，固化能量为800mjr，固化时间为5min。
经过上述表面处理的模压板，制得本发明所述的板材。
本实施例通过表面涂装工艺处理制得的板材，硬度高、耐磨性(低摩擦系数)高、化学稳定性好等，板材表面具有金属光泽外观，板材不导电，同时具有抗指纹、抗油污的能力。
实施例5
选取厚度为0.5mm的模压板，将模压板运输至UV喷涂线上，在模压板的表面进行UV涂料喷涂，UV涂料流平后，再对喷涂了UV涂料的基材用紫外线进行照射，至模压板表面的UV涂料固化，形成底漆层，紫外线的固化能量为为800mj/cm2；
将经过底漆层处理工艺处理的模压板转移至真空镀膜机，对底漆层的表面进行NCVM镀膜，形成金属镀膜层，镀膜靶材为锡；
将经过中涂层处理工艺处理的模压板转移至AF镀膜机，对金属镀膜层的表面进行AF处理，对金属镀膜层的表面进行真空溅射镀膜，镀膜靶材为SiO2，再对镀上SiO2的表面进行真空蒸发镀膜，镀膜靶材为有机氟化物，形成面漆层，形成面漆层。
经过上述表面处理的模压板，制得本发明所述的板材。
本实施例通过表面涂装工艺处理制得的板材，硬度高、耐磨性(低摩擦系数)高、化学稳定性好等，板材表面具有金属光泽外观，板材不导电，同时具有抗指纹、抗油污的能力。
作为本发明的一种拓展方案，本发明还提供一种模压板的制备方法，包括如下步骤：
(1)模压板的制备方法中树脂胶液的制备：
将1-10重量份的固化剂与10-50重量份的有机溶剂混合，并在800-1000rpm的转速下搅拌0.5-1.0小时，得混合液A；
将200-250重量份的树脂与10-50重量份的有机溶剂混合，在800-1000rpm的转速下搅拌0.5-1.0小时，得混合液B；
将混合液A与混合液B混合，在1000-1200rpm的转速下搅拌0.5-1.0小时得树脂胶液；
所述树脂为不饱和聚酯树脂、聚氨酯树脂、聚丙烯树脂中的一种或多种以上的混合物。
所述固化剂为过氧化物类固化剂或其他化合材料中的一种或多种，所述过氧化类固化剂，例如，过氧化甲乙酮，所述有机溶剂为苯乙烯、丙酮、丁酮、二甲基甲酰胺、丙二醇甲醚中的一种或多种。
所述树脂与所述固化剂的相容性不高，即不易互相混合均匀，因此，在本发明的实施例中，树脂和固化剂分别溶解于有机溶剂中，得到两种均匀的混合物，再将两种混合物进行混合，从而使得树脂能够与固化剂更好地混合，从而保证了后续制备过程中树脂的固化。所述树脂溶液用于后续制备过程中涂布于增强材料上以制备预浸料，并且在后续模压板的热压过程中发生固化。
树脂与溶剂的混合、固化剂与溶剂的混合，以及混合液A和混合液B的混合，在一定的速度搅拌下可以使得混合物的混合更加均匀，在本发明中混合物在800-1200rpm的转速下搅拌，且上述搅拌过程均可以使用现有技术中的搅拌器来实现。
(2)模压板的制备方法中预浸料的制备：
将增强材料浸润于所述树脂胶液中，得到预浸料。
所述预浸料为半固化片。制备预浸料可以使用涂布机对所述增强材料进行浸润，所述涂布机为水平涂布机，所述树脂溶胶通过所述涂布机涂布于所述增强材料的两面，涂布速度为5-8m/min。
原料为步骤(1)中制得的树脂胶液和增强材料，所述增强材料可以为玻璃纤维布。所述玻璃纤维布具有良好的机械强度，能够使得制备得到的预浸料具有良好的机械性能，如抗弯强度、抗冲击强度等。
所述树脂溶液在此步骤中被涂布到增强材料上，也就是增强材料经涂布后制得预浸料，值得一提的是，所述预浸料为半固化片，也就是说，所述预浸料为半固化的预浸料，涂布在增强材料表面上的树脂溶液仍未固化。
在该步骤中，制备得到的较佳的所述预浸料的重量为1.7-3.7g/dm2。为了使得所述预浸料的重量控制在1.7-3.7g/dm2之间，具体可以通过控制胶液的浓度和粘度，以及涂布机的温度、运行速度、张力、涂胶辊间隙等条件来实现。
所述预浸料制得后，用于后续步骤中模压板的制备。值得一提的是，所述预浸料制得后，放置12小时后可进行制备模压板步骤。
在一个较佳的实施例中，所述制备预浸料步骤中，将增强材料浸润于所述树脂胶液中，得到预浸料，在所述预浸料的表面贴附离型纸。离型纸用于保护预浸料不受污染，也即在预浸料放置时不被污染。
(3)模压板的制备方法中模压板的制备：
将至少一层预浸料重叠放置于热模机的模具中，控制条件在压力15-40kgf/cm2、温度140-160℃下热压30-60sec形成模压板。
原料为步骤(2)中制得的预浸料。
在此步骤中，涂布于所述玻璃纤维布上的所述树脂胶液在热压下实现固化，在一个实施例中，模压板由一层预浸料热压而成，在另一个实施例中，模压板由至少两层预浸料热压而成，叠配在一起的两层预浸料之间，即相邻的单层预浸料与单层预浸料之间通过表面的半固化的树脂胶液在热压下固化连接而连接，也就是说，预浸料与预浸料之间通过热压连接，从而形成模压板。
为了使得制备得到的模压板能够方便地从热模机的模具上脱离，所述热模机的模具上喷涂有脱模剂，例如，所述热模机的模具上喷涂有聚四氟乙烯，所述脱模剂不与预浸料发生反应，且使得模压板方便地从热模机的模具中脱离。
本发明的模压板制备方法能在一定的温度及压力在短时间内一次成型模压板，尺寸稳定性好、成型不反弹，达到塑形的要求。
本发明制备得到的模压板的较佳厚度为0.2-1.0mm，本发明的模压板具有较低的厚度的同时，具有较高的机械强度，预浸料经热压形成的模压板的表面平坦，即塑形成的片材面平坦、不回弹，其弹性系数高达100-120N/mm(实测厚度为0.6mm的模压板)，弹性模量高达17-20Gpa(实测厚度为0.6mm的模压板)，具有优秀的耐温湿度(在85℃高温水煮30min后模压板无变形、无变色)，具有极为优异的物理和化学性能。
本发明的模压板符合无卤要求(实测溴含量低于450PPM，氯含量低于350PPM，溴和氯总含量低于800PPM)，本发明的模压板为绝缘模压板。本发明的模压板符合IEC62321RoHS标准，本发明的模压板环保，在回收处理中不会对环境造成污染。能有效满足制作电子产品的后盖板等配件的需求。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种表面涂装工艺，其特征在于，包括以下步骤：
底漆层处理工艺步骤：对基材的表面进行UV或PU涂料喷涂，形成底漆层；
中涂层处理工艺步骤：在所述底漆层的表面进行真空镀膜，形成金属镀膜层；
面漆层处理工艺步骤：在所述金属镀膜层的表面进行AF处理，形成面漆层。
2.根据权利要求1所述的表面涂装工艺，其特征在于，所述底漆层处理工艺步骤包括：对基材的表面进行UV涂料喷涂，并用紫外光照射，所述UV涂料固化，形成所述底漆层。
3.根据权利要求1所述的表面涂装工艺，其特征在于，所述底漆层处理工艺步骤包括：对所述基材的表面进行PU涂料喷涂，并用红外光照射，或热风处理，所述PU涂料固化，形成底漆层。
4.根据权利要求3所述的表面涂装工艺，其特征在于，所述底漆层处理工艺步骤中，所述固化温度为70℃-80℃，所述固化时间为1h-3h。
5.根据权利要求1所述的表面涂装工艺，其特征在于，所述中涂层处理工艺步骤的步骤包括：在所述底漆层的表面进行真空离子镀膜，形成金属镀膜层。
6.根据权利要求5所述的表面涂装工艺，其特征在于，所述中涂层处理工艺步骤的步骤中，采用铝或镍作为镀膜靶材，在所述底漆层的表面进行真空离子镀膜，形成金属镀膜层。
7.根据权利要求1所述的板材的表面涂装工艺，其特征在于，所述中涂层处理工艺步骤的步骤包括：在所述底漆层的表面进行NCVM镀膜，形成金属镀膜层。
8.根据权利要求7所述的表面涂装工艺，其特征在于，所述中涂层处理工艺步骤的步骤中，采用锡或铟作为镀膜靶材，在所述底漆层的表面进行NCVM镀膜，形成金属镀膜层。
9.一种板材，其特征在于，根据权利要求1-8任一项所述的表面涂装工艺制备而成，所述板材包括基材、底漆层、金属镀膜层和面漆层，且所述基材、所述底漆层、所述金属镀膜层和所述面漆层由上至下依次叠配组装。
10.根据权利要求9所述的板材，其特征在于，所述基材为模压板。
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