CN108215669A - 轮胎 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种轮胎，该轮胎提高了湿路性能和耐偏磨损性能。一种轮胎(1)，该轮胎(1)在胎面部(2)上设置有在轮胎周向上连续延伸的多条主槽(3)和在主槽(3、3)之间被划分出的陆部(7)。在陆部(7)上设置有从踏面(7e)凹陷的沟槽(10)。沟槽(10)从第1端(10a)到第2端(10b)呈弓形弯曲延伸。沟槽(10)在踏面上的开口缘(11)是从第1端(10a)和第2端(10b)分别朝向沟槽(10)的长度方向的中央部而宽度逐渐增大的月牙状。

Description

轮胎
技术领域
本发明涉及均衡地提高了湿路性能和耐偏磨损性能的轮胎。
背景技术
公知有在胎面部的陆部上设置了宽度较小的槽状体的轮胎。这样的槽状体利用其开口缘抓紧湿路面来提高摩擦力。开口缘的轮胎轴向成分提高了湿路上的制动性。开口缘的轮胎周向成分提高了在湿路上转弯行驶时的耐侧滑性。因此，设置有槽状体的轮胎具有优异的湿路性能。
但是，存在如下问题：由于这种轮胎的陆部的刚性降低，所以促进了以槽状体为起点的冲切磨损(punching)等而使耐偏磨损性能容易恶化。作为关联的技术，具有以下内容。
专利文献1：日本特开2010-179827号公报
专利文献2：日本特开2008-56111号公报
发明内容
本发明是鉴于以上那样的实际情况而提出的，其主要目的在于，提供能够均衡地提高湿路性能和耐偏磨损性能的轮胎。
本发明是一种轮胎，该轮胎在胎面部上设置有在轮胎周向上连续延伸的多条主槽和在所述主槽之间被划分出的陆部，在所述陆部上设置有从踏面凹陷的沟槽，所述沟槽从第1端到第2端呈弓形弯曲延伸，所述沟槽在所述踏面上的开口缘是从所述第1端和所述第2端分别朝向所述沟槽的长度方向的中央部而宽度逐渐增大的月牙状。
本发明的轮胎优选为，所述沟槽以向轮胎轴向突出的方式弯曲。
本发明的轮胎优选为，所述沟槽包含：第1沟槽，其向轮胎轴向的一侧凸起；以及第2沟槽，其向与所述第1沟槽相反的方向凸起，所述第1沟槽和所述第2沟槽在轮胎周向上交替设置。
本发明的轮胎优选为，所述开口缘包含第1弓形缘和第2弓形缘，该第1弓形缘和第2弓形缘在所述第1端与所述第2端之间呈弓形延伸，所述沟槽包含所述第1弓形缘侧的第1部分和所述第2弓形缘侧的第2部分，所述第1部分具有比所述第2部分大的深度。
本发明的轮胎优选为，所述第1部分的与所述第1弓形缘垂直的方向上的宽度比所述第2部分的与所述第2弓形缘垂直的部分的宽度小。
本发明的轮胎优选为，所述第1部分在比所述第2部分靠轮胎半径方向的内侧的区域中的宽度为0.2mm～1mm。
本发明的轮胎优选为，所述第1弓形缘的曲率半径比所述第2弓形缘的曲率半径大。
本发明的轮胎优选为，所述第1弓形缘的曲率半径是所述陆部的轮胎轴向的宽度的0.20倍～0.26倍。
本发明的轮胎优选为，所述第1部分的深度是所述主槽的槽深的0.40倍～0.46倍。
本发明的轮胎优选为，所述第2部分的最大槽宽是所述陆部的轮胎轴向的宽度的0.04倍～0.06倍，并且是所述沟槽的所述第1端与所述第2端之间的长度的0.10倍～0.17倍。
本发明的轮胎优选为，所述第2部分的槽深是所述主槽的槽深的0.09倍～0.1倍。
本发明的轮胎优选为，所述主槽包含：轮胎赤道侧的胎冠主槽；以及胎肩主槽，其设置在比所述胎冠主槽靠轮胎轴向外侧的位置，所述陆部包含由所述胎冠主槽和所述胎肩主槽划分出的中间陆部，所述沟槽设置在所述中间陆部。
本发明的轮胎优选为，所述中间陆部设置有将所述胎肩主槽和所述胎冠主槽连接的多条中间刀槽，所述中间刀槽包含：第1刀槽部，其从所述胎肩主槽朝向所述胎冠主槽侧而向轮胎轴向的一侧倾斜；以及第2刀槽部，其将所述第1刀槽部和所述胎冠主槽连接，并且向与所述第1刀槽部相反的方向倾斜。
本发明的轮胎优选为，所述中间陆部设置有将所述胎肩主槽和所述胎冠主槽连接的多条中间刀槽，所述中间刀槽从所述胎肩主槽朝向所述胎冠主槽相对于轮胎轴向向一侧倾斜。
本发明的轮胎在胎面部上设置有在轮胎周向上连续延伸的多条主槽和在主槽之间被划分出的陆部。在陆部上设置有从踏面凹陷的沟槽。沟槽从第1端到第2端呈弓形弯曲延伸。由于这样的沟槽在踏面上的开口缘具有轮胎轴向成分和轮胎周向成分，所以提高了湿路上的制动性和耐侧滑性，从而提高了湿路性能。并且，由于呈弓形弯曲的沟槽的开口缘能够将作用于陆部的载荷分散到多个方向，所以提高了陆部的外观的刚性，能够抑制冲切磨损等的产生。
并且，沟槽的开口缘是从第1端和第2端分别朝向沟槽的长度方向的中央部而宽度逐渐增加的月牙状。由于这样的沟槽的两侧的开口缘的曲率半径是不同的，所以能够进一步将上述的载荷分散到多个方向，因此能够进一步抑制冲切磨损等的产生。
因此，本发明的轮胎均衡地提高了湿路性能和耐偏磨损性能。
附图说明
图1是示出本发明的一个实施方式的胎面部的展开图。
图2的(a)是图1的沟槽的放大图，(b)是(a)的A-A线剖视图。
图3是图1的中间陆部的放大图。
图4是图1的B-B线剖视图。
图5是示出本发明的一个实施方式的胎面部的展开图。
图6是其他实施方式的胎面部的展开图。
图7是比较例的胎面部的展开图。
标号说明
1：轮胎；2：胎面部；3：主槽；7：陆部；7e：陆部的踏面；10：沟槽；10a：第1端；10b：第2端；11：开口端。
具体实施方式
以下，根据附图对本发明的一个实施方式进行说明。
在图1中示出了表示本发明的一个实施方式的轮胎1的胎面部2的展开图。本发明例如能够使用在乘用车用或重载用的充气轮胎以及轮胎的内部没有填充加压的空气的非空气式轮胎等各种轮胎中。本实施方式的轮胎1是重载用的充气轮胎。
在胎面部2上设置有在轮胎周向上连续延伸的多条主槽3。在本实施方式中，主槽3包含：一对胎冠主槽4、4，它们配置在轮胎赤道C的两侧；以及一对胎肩主槽5、5，它们配置在胎冠主槽4与胎面端Te之间。
所述“胎面端”Te被定义为对正规状态下的轮胎1施加正规载荷且以外倾角0度与平面接触时的最靠轮胎轴向外侧的接地位置，该正规状态是指轮胎被安装在正规轮辋上且填充有正规内压的无负荷的状态。在正规状态下，两胎面端Te、Te之间的轮胎轴向的距离被定义为胎面宽度TW。在没有特殊说明的情况下，轮胎的各部分的尺寸等是在正规状态下测定出的值。
“正规轮辋”是在包含有轮胎所依据的规格的规格体系中按照轮胎来确定该规格的轮辋，例如如果是JATMA，则为“标准轮辋”，如果是TRA，则为“Design Rim”，如果是ETRTO，则为“Measuring Rim”。
“正规内压”是在包含有轮胎所依据的规格的规格体系中按照轮胎来确定各规格的空气压，如果是JATMA，则为“最高空气压”，如果是TRA，则为表“TIRE LOAD LIMITS ATVARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”所记载的最大值，如果是ETRTO，则为“INFLATIONPRESSURE”。在轮胎为乘用车用的情况下，正规内压为180kPa。
“正规载荷”是在包含有轮胎所依据的规格的规格体系中按照轮胎来确定各规格的载荷，如果是JATMA，则为“最大负荷能力”，如果是TRA，则为表“TIRE LOAD LIMITS ATVARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”所记载的最大值，如果是ETRTO，则为“LOADCAPACITY”。在轮胎为乘用车用的情况下，正规载荷是相当于所述载荷的88％的载荷。
胎冠主槽4和胎肩主槽5呈直线状延伸。在湿路面行驶时，这样的主槽3能够将槽内的水有效地向行进方向的后方排出，因此发挥出优异的湿路性能。
在本实施方式的胎冠主槽4的槽底设置有沿轮胎周向排列的多个突起6。这样的突起6抑制了胎冠主槽4的变形，从而确保与胎冠主槽4相邻的陆部的刚性较高，因此提高了耐偏磨损性能。
优选主槽3的槽宽W1例如为胎面宽度TW的2％～8％。并且，优选主槽3的槽深D1(图4所示)例如约为10mm～20mm。
在胎面部2上设置有：1对中间陆部7、7，它们由胎冠主槽4和胎肩主槽5划分而成；1条胎冠陆部8，其被划分在胎冠主槽4、4之间；以及一对胎肩陆部9、9，它们被划分在胎肩主槽5与胎面端Te之间。
在本实施方式的各中间陆部7上设置有从踏面7e凹陷的沟槽10。沟槽10具有处于长度方向的两端的第1端10a和第2端10b。并且，沟槽10在踏面7e上具有将第1端10a和第2端10b连接的开口缘11。开口缘11在本实施方式中从第1端10a到第2端10b呈弓形弯曲。由于这样的开口缘11能够将作用于中间陆部7的载荷分散到轮胎轴向的多个方向，所以提高了中间陆部7的外观的刚性，因此能够抑制冲切磨损等的产生。并且，由于弓形的开口缘11具有轮胎轴向成分和轮胎周向成分，所以提高了湿路上的制动性和耐侧滑性，从而提高了湿路性能。
图2的(a)是沟槽10的放大图。如图2的(a)所示，沟槽10的开口缘11是从第1端10a和第2端10b分别朝向沟槽10的长度方向的中央部而沟槽10的宽度W2逐渐增大的月牙状。由于这样的沟槽10的两侧的开口缘11、11的曲率半径是不同的，所以能够将载荷进一步分散到多个方向，能够进一步抑制冲切磨损等的产生。
在本实施方式中，沟槽10以向轮胎轴向突出的方式弯曲。由于这样的沟槽10的开口缘11能够将转弯行驶时作用的较大的横向力有效地进行分散，所以进一步提高了耐磨损性能。
如图1所示，在本实施方式中，沟槽10包含：第1沟槽12，其向轮胎轴向的一侧凸起；以及第2沟槽13，其向与第1沟槽12相反的方向凸起。由此，作用于第1沟槽12和第2沟槽13各自的开口缘11的轮胎轴向的力被抵消。因此，进一步提高了湿路上的制动性和耐侧滑性。在本实施方式中，由于第1沟槽12和第2沟槽13在轮胎周向上交替设置，所以有效地发挥了上述的作用。
如图2的(a)所示，开口缘11包含在第1端10a与第2端10b之间呈弓形延伸的第1弓形缘14和第2弓形缘15。沟槽10包含：第1部分18，其配置在第1弓形缘14侧；以及第2部分19，其配置在第2弓形缘15侧。在本实施方式中，第1部分18具有比第2部分19大的深度。由此，在第1部分18中，由于开口缘11发挥出较大的摩擦力，所以提高了湿路性能。第2部分19维持了中间陆部7的刚性，提高了耐偏磨损性能。
在本实施方式中，第1弓形缘14的曲率半径Ra形成得比第2弓形缘15的曲率半径Rb大。即，在俯视观察时，第2部分19设置在第1部分18的凸侧。由于这样的沟槽10将因曲率半径Rb小而使得刚性容易变小的第2部分19侧的中间陆部7的刚性和因曲率半径Ra大而容易维持较高刚性的第1部分18侧的中间陆部7的刚性均匀化，所以提高了耐偏磨损性能。另外，在第1弓形缘14的曲率半径Ra形成得比第2弓形缘15的曲率半径Rb小的情况下，即第1部分18设置在第2部分19的凸侧的情况下，提高了由第1弓形缘14的轮胎轴向成分产生的摩擦力。因此，提高了湿路上的制动性。
优选第1部分18的与第1弓形缘14垂直的方向上的宽度Wa比第2部分19的与第2弓形缘15垂直的部分的宽度Wb小。由此，由于能够将具有较大深度的第1部分18与具有较小深度的第2部分19的槽容积之差维持得较小，所以能够使第2部分19侧的中间陆部7的刚性与第1部分18侧的中间陆部7的刚性进一步均匀化。第1部分18的宽度Wa和第2部分19的宽度Wb被确定为沟槽10的相对于长度的平均宽度。并且，第1部分18的宽度Wa是在比第2部分19靠轮胎半径方向的内侧的区域被确定的。
为了有效地发挥上述的作用，优选第2部分19的最大槽宽Wb1是中间陆部7的轮胎轴向的宽度Wm(图3所示)的0.04倍～0.06倍。在第2部分19的最大槽宽Wb1小于中间陆部7的宽度Wm的0.04倍的情况下，第1弓形缘14的曲率半径Ra与第2弓形缘15的曲率半径Rb的差值变小，无法将载荷分散到多个方向，因此可能无法提高耐偏磨损性能。在第2部分19的最大槽宽Wb1超过中间陆部7的宽度Wm的0.06倍的情况下，中间陆部7的第2弓形缘15侧的刚性可能变小。在本实施方式中，第2部分19的最大槽宽Wb1配置在从沟槽10的第1端10a起为沟槽10的第1端10a与第2端10b之间的长度La的45％～55％的范围内。
从同样的观点来看，优选第2部分19的最大槽宽Wb1为沟槽10的长度La的0.10倍～0.17倍。
在本实施方式中，优选中间陆部7的轮胎轴向的宽度Wm为胎面宽度TW(图1所示)的13％～16％。
优选第1部分18的宽度Wa为0.2mm～1mm。在第1部分18的宽度Wa小于0.2mm的情况下，可能无法抑制以第1端10a、第2端10b为起点的冲切磨损等的产生。在第1部分18的宽度Wa超过1mm的情况下，第1部分18的容积变大，可能会使第1部分18侧的中间陆部7的刚性变小。
从提高上述的作用的观点来看，优选沟槽10的长度La为中间陆部7的轮胎轴向的宽度Wm的24％～48％。
优选第1弓形缘14的曲率半径Ra与第2弓形缘15的曲率半径Rb之比(Ra/Rb)例如约为1.05～1.20。在所述比(Ra/Rb)小于1.05的情况下，由于对上述的载荷进行分散的方向被限制得较小，所以可能无法有效地提高耐偏磨损性能。在所述比(Ra/Rb)超过1.20的情况下，由于第2弓形缘15的曲率半径Rb过度变小，所以可能会使第2弓形缘15侧的中间陆部7的刚性大大降低。并且，在所述比(Ra/Rb)超过1.20的情况下，第1弓形缘14接近直线状，可能无法将载荷分散到多个方向。
从有效地提高上述的作用的观点来看，优选第1弓形缘14的曲率半径Ra为中间陆部7的轮胎轴向的宽度Wm的0.20倍～0.26倍。
如图2的(b)所示，优选第1部分18的深度Da为主槽3的槽深D1(图4所示)的0.40倍～0.46倍。在第1部分18的深度Da比主槽3的槽深D1的0.40倍小的情况下，中间陆部7的第1弓形缘14侧的刚性可能会过度变大。在第1部分18的深度Da比主槽3的槽深D1的0.46倍大的情况下，中间陆部7的第1弓形缘14侧的刚性可能会变小。
从有效地提高上述的作用的观点来看，优选第2部分19的槽深Db为主槽3的槽深D1的0.05倍～0.14倍。
如图3所示，在本实施方式的中间陆部7上分别设置有多条中间刀槽22、中间胎纹刀槽23以及中间胎纹槽24。中间刀槽22将胎冠主槽4与胎肩主槽5连接。中间胎纹刀槽23与主槽3连通并在中间陆部7内终止。中间胎纹槽24与主槽3连通并在中间陆部7内终止。这样的刀槽22、23和胎纹槽24通过其边缘或槽缘的抓力来提高湿路性能。另外，在本说明书中，“刀槽”是宽度小于2mm的切入部，“槽”被定义为槽宽2mm以上的槽状体。
中间陆部7的由多个中间刀槽22划分出的中间块片7a在轮胎周向上排列。
在本实施方式的中间块片7a上设置有1个沟槽10。这样的中间块片7a将中间陆部7的刚性维持得较高而提高了耐偏磨损性能。为了有效地发挥这样的作用，优选沟槽10设置在中间块片7a的轮胎轴向的中央部分和中间块片7a的轮胎周向的中央部分。
在本实施方式中，中间刀槽22包含第1刀槽部22a和第2刀槽部22b。在本实施方式中，第1刀槽部22a从胎肩主槽5朝向胎冠主槽4侧延伸，且相对于轮胎轴向向一侧倾斜。在本实施方式中，第2刀槽部22b将第1刀槽部22a与胎冠主槽4连接，并向与第1刀槽部22a相反的方向倾斜。
优选第1刀槽部22a和第2刀槽部22b的轮胎轴向的宽度L3、L4实质上相等。这样的中间刀槽22抵消了作用于第1刀槽部22a和第2刀槽部22b的轮胎轴向的力。因此，提高了湿路上的制动性。
在本实施方式中，中间胎纹刀槽23沿着轮胎轴向延伸。这样的中间胎纹刀槽23提高了湿路上的制动性能。
中间胎纹刀槽23包含与胎冠主槽4连通的内侧中间胎纹刀槽23a和与胎肩主槽5连通的外侧中间胎纹刀槽23b。这样的中间胎纹刀槽23维持了中间块片7a的轮胎轴向的两侧的刚性平衡，并且提高了边缘的摩擦力，提高了耐偏磨损性能和湿路性能。
在本实施方式中，中间胎纹槽24的轮胎周向的槽宽W3朝向主槽3侧而逐渐增大。这样的中间胎纹槽24能够将其槽内的水顺畅地排出到主槽3。
在本实施方式中，中间胎纹槽24和中间刀槽22在轮胎周向上排列设置。由于这样的中间胎纹槽24将吸附到中间刀槽22内的水顺畅地排出到主槽3，所以进一步提高了湿路性能。
在本实施方式中，中间胎纹槽24包含与胎冠主槽4连通的内侧中间胎纹槽24a和与胎肩主槽5连通的外侧中间胎纹槽24b。这样的中间胎纹槽24有效地提高了湿路性能。
虽然没有特别地限定，但如图4所示，优选中间胎纹槽24的槽深D3为主槽3的槽深D1的80％～100％。并且，优选中间刀槽22的深度D4为主槽3的槽深D1的40％～60％。
如图5所示，在本实施方式中，胎冠陆部8包含多条胎冠刀槽26、胎冠胎纹刀槽27以及胎冠胎纹槽28。在本实施方式中，胎冠刀槽26连接在胎冠主槽4、4之间。胎冠胎纹刀槽27与胎冠主槽4连通并在胎冠陆部8内终止。胎冠胎纹槽28与胎冠主槽4连通并在胎冠陆部8内终止。
在本实施方式中，胎冠刀槽26相对于轮胎轴向向一侧倾斜。由于这样的胎冠刀槽26具有边缘的轮胎轴向成分和轮胎周向成分，所以提高了湿路性能。
在本实施方式中，胎冠胎纹刀槽27沿着轮胎轴向延伸。这样的胎冠胎纹刀槽27大大提高了湿路上的制动性。
本实施方式的胎冠胎纹刀槽27包含与一侧的胎冠主槽4a(图中的右侧)连通的第1胎冠胎纹刀槽27a和与另一侧的胎冠主槽4b(图中的左侧)连通的第2胎冠胎纹刀槽27b。
在本实施方式中，胎冠胎纹槽28的轮胎周向的槽宽W4朝向胎冠主槽4而逐渐增大。这样的胎冠胎纹槽28能够将其槽内的水顺畅地排出到胎冠主槽4。
在本实施方式中，胎冠胎纹槽28和胎冠刀槽26在轮胎周向上排列。由于这样的胎冠胎纹槽28将吸附到胎冠刀槽26内的水顺畅地排出到胎冠主槽4，所以提高了湿路性能。
在本实施方式中，胎冠胎纹槽28包含与一侧的胎冠主槽4a连通的第1胎冠胎纹槽28a和与另一侧的胎冠主槽4b连通的第2胎冠胎纹槽28b。这样的胎冠胎纹槽28有效地提高了湿路性能。
在本实施方式的胎肩陆部9上设置有胎肩胎纹刀槽29，该胎肩胎纹刀槽29与胎肩主槽5连通并在胎肩陆部9内终止，并且沿着轮胎轴向延伸。在本实施方式中，胎肩胎纹刀槽29沿着轮胎轴向延伸。这样的胎肩胎纹刀槽29进一步提高了湿路上的制动性。
在胎肩陆部9上未设置从胎面端Te向轮胎轴向内侧延伸的刀槽。这样的胎肩陆部9将其陆部刚性维持得较高，所以发挥出优异的耐偏磨损性能。
优选中间胎纹刀槽23、胎冠胎纹刀槽27以及胎肩胎纹刀槽29的轮胎轴向的长度Lb为胎面宽度TW的0.5％～2％。由此，均衡地维持了湿路性能和耐偏磨损性能。
从同样的观点来看，优选中间胎纹槽24和胎冠胎纹槽28的轮胎轴向的长度Lc为胎面宽度TW的0.5％～2％。
在图6中示出了其他实施方式的胎面部2。在该实施方式的胎面部2上也设置有由一对胎冠主槽4、4和一对胎肩主槽5、5划分出的一对中间陆部7、7和1条胎冠陆部8以及一对胎肩陆部9、9。在中间陆部7上设置有图1所示的沟槽10，提高了湿路性能和耐偏磨损性能。以下，仅对与图1所示的胎面部2不同的刀槽等进行说明。在该实施方式的中间陆部7和胎冠陆部8上未设置横贯各陆部7、8的刀槽。
如图6所示，在该实施方式的中间陆部7上设置有将胎冠主槽4和胎肩主槽5连接的中间横槽30。这样的中间横槽30将中间陆部7的踏面7e的水膜顺畅地排出到胎冠主槽4和胎肩主槽5。另外，在该实施方式的中间陆部7上未设置中间胎纹槽。
在该实施方式中，中间横槽30包含：第1部30a，其从胎冠主槽4向轮胎轴向外侧延伸；第2部30b，其从胎肩主槽5向轮胎轴向内侧延伸；以及第3部30c，其将第1部30a和第2部30b连接。第3部30c以比第1部30a、第2部30b相对于轮胎轴向的角度大的角度倾斜。由于这样的第3部30c的槽缘30e具有轮胎轴向成分和轮胎周向成分，所以提高了湿路性能。并且，第1部30a和第2部30b将中间陆部7的轮胎周向的刚性维持得较高。
在该实施方式的胎冠陆部8上设置有胎冠胎纹槽31，该胎冠胎纹槽31与胎冠主槽4连通并朝向轮胎赤道C侧延伸。在俯视观察时，胎冠胎纹槽31包含：直线状部33，其从胎冠主槽4呈直线状延伸；以及圆弧状部34，其从直线状部33的内端33e呈圆弧状延伸。由于直线状部33的槽内的排水阻力较小，所以提高了湿路性能。圆弧状部34通过其槽缘来提高湿路上的制动性和耐侧滑性。
直线状部33沿着轮胎轴向延伸。在该实施方式中，直线状部33由与一方的胎冠主槽4a连通的第1直线状部33a和与另一方的胎冠主槽4b连通的第2直线状部33b形成。
在该实施方式中，圆弧状部34由与第1直线状部33a连通的第1圆弧状部34a和与第2直线状部33b连通的第2圆弧状部34b形成。由于第1圆弧状部34a和第2圆弧状部34b在轮胎周向上向相反的方向呈凸状形成，所以进一步通过其槽缘将载荷分散到多个方向。
胎冠胎纹槽31的轮胎轴向的长度Ld为胎冠陆部8的轮胎轴向的长度Wc的35％以上且小于50％。这样的胎冠胎纹槽31将胎冠陆部8的踏面8e与路面之间的水膜有效地排出，并且将胎冠陆部8的刚性维持得较高。
以上，对本发明的轮胎进行了详细地说明，但本发明并不限定于上述的具体的实施方式，当然能够变更为各种方式来进行实施。
【实施例】
根据表1的规格试制了具有图1的基本图案的尺寸295/75R22.5的轮胎，测试了各试用轮胎的湿路性能和耐偏磨损性能。各试用轮胎的共同规格和测试方法如下。
中间陆部的宽度Wm/TW：13.5％
第1部分的宽度Wa：0.6mm
主槽的槽深D1：17.4mm
<湿路上的制动性能>
对各试用轮胎进行组装并安装在被2DD车牵引的双轴拖车的8个轮上，在洒水后的沥青路面上从速度60km/h开始进行紧急制动，测定了从轮胎被锁定起到停车为止的制动距离。其结果是求出各制动距离的倒数，用以比较例1的值为100的指数表示。数值越大表示湿路上的制动性能越好。
轮辋：22.5×8.25
内压：正规内压
载荷：正规载荷
<湿路上的耐侧滑性能>
一边使速度阶段性地增加一边使上述车辆进入到在半径100m的沥青路面上设置了水深5mm且长度20m的积水的赛道上，对50km/h～80km/h的速度下的前轮的平均的横加速度(横G)进行计算。其结果是以比较例1的横加速度为100的指数，数值越大表示湿路上的转弯性能越好。
<耐偏磨损性能>
使上述车辆在沥青路面的测试赛道上行驶20000km，并测定了中间陆部的磨损量。关于磨损量，在轮胎周向上对左右的中间陆部的两侧缘分别进行了6处测定，并取它们的平均值(n＝24)。其结果是求出平均的磨损量的倒数，用以比较例1的值为100的指数表示。数值越大表示耐偏磨损性能越好。
在表1中示出了测试的结果。
测试的结果是，能够确认实施例的轮胎与以往例和比较例相比均衡地提高了各种性能。并且，使轮胎尺寸或中间陆部的宽度在优选的范围内进行变化而进行了测试，但结果与该测试结果相同。

Claims (14)

1.一种轮胎，该轮胎在胎面部上设置有在轮胎周向上连续延伸的多条主槽和在所述主槽之间被划分出的陆部，其中，
在所述陆部上设置有从踏面凹陷的沟槽，
所述沟槽从第1端到第2端呈弓形弯曲延伸，
所述沟槽在所述踏面上的开口缘是从所述第1端和所述第2端分别朝向所述沟槽的长度方向的中央部而宽度逐渐增大的月牙状。
2.根据权利要求1所述的轮胎，其中，
所述沟槽以向轮胎轴向突出的方式弯曲。
3.根据权利要求1或2所述的轮胎，其中，
所述沟槽包含：第1沟槽，其向轮胎轴向的一侧凸起；以及第2沟槽，其向与所述第1沟槽相反的方向凸起，
所述第1沟槽和所述第2沟槽在轮胎周向上交替设置。
4.根据权利要求1至3中的任一项所述的轮胎，其中，
所述开口缘包含第1弓形缘和第2弓形缘，该第1弓形缘和第2弓形缘在所述第1端与所述第2端之间呈弓形延伸；
所述沟槽包含所述第1弓形缘侧的第1部分和所述第2弓形缘侧的第2部分，
所述第1部分具有比所述第2部分大的深度。
5.根据权利要求4所述的轮胎，其中，
所述第1部分的与所述第1弓形缘垂直的方向上的宽度比所述第2部分的与所述第2弓形缘垂直的部分的宽度小。
6.根据权利要求4或5所述的轮胎，其中，
所述第1部分在比所述第2部分靠轮胎半径方向的内侧的区域中的宽度为0.2mm～1mm。
7.根据权利要求4至6中的任一项所述的轮胎，其中，
所述第1弓形缘的曲率半径比所述第2弓形缘的曲率半径大。
8.根据权利要求4至7中的任一项所述的轮胎，其中，
所述第1弓形缘的曲率半径是所述陆部的轮胎轴向的宽度的0.20倍～0.26倍。
9.根据权利要求4至8中的任一项所述的轮胎，其中，
所述第1部分的深度是所述主槽的槽深的0.40倍～0.46倍。
10.根据权利要求4至9中的任一项所述的轮胎，其中，
所述第2部分的最大槽宽是所述陆部的轮胎轴向的宽度的0.04倍～0.06倍，并且是所述沟槽的所述第1端与所述第2端之间的长度的0.10倍～0.17倍。
11.根据权利要求4至10中的任一项所述的轮胎，其中，
所述第2部分的槽深是所述主槽的槽深的0.09倍～0.1倍。
12.根据权利要求1至11中的任一项所述的轮胎，其中，
所述主槽包含：轮胎赤道侧的胎冠主槽；以及胎肩主槽，其设置在比所述胎冠主槽靠轮胎轴向外侧的位置，
所述陆部包含由所述胎冠主槽和所述胎肩主槽划分出的中间陆部，
所述沟槽设置在所述中间陆部。
13.根据权利要求12所述的轮胎，其中，
所述中间陆部设置有将所述胎肩主槽与所述胎冠主槽连接的多条中间刀槽，
所述中间刀槽包含：第1刀槽部，其从所述胎肩主槽朝向所述胎冠主槽侧而向轮胎轴向的一侧倾斜；以及第2刀槽部，其将所述第1刀槽部与所述胎冠主槽连接，并且向与所述第1刀槽部相反的方向倾斜。
14.根据权利要求12所述的轮胎，其中，
所述中间陆部设置有将所述胎肩主槽与所述胎冠主槽连接的多条中间刀槽，
所述中间刀槽从所述胎肩主槽朝向所述胎冠主槽相对于轮胎轴向向一侧倾斜。
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