CN108213363B - 一种连铸连轧生产线线上自动过磅装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及冶金行业在线称重技术领域，具体涉及一种连铸连轧生产线线上自动过磅装置，包括辊道台、电子磅、液压搬运机、搬运轨道、位置传感器和控制器，其特征在于，轨道台中部有截断区，电子磅布置在截断区内，搬运轨道固定安装在辊道台两侧，液压搬运机卡接在搬运轨道上，电子磅与控制器电连接；位置传感器布置在辊道台两侧，检测工件在辊道台的位置，位置传感器与控制器电连接。本发明的实质性效果是：通过集成在生产线上的自动化称重装置，提高了称重效率，减少了叉车工作量和车间空气污染。

Description

一种连铸连轧生产线线上自动过磅装置
技术领域
本发明涉及冶金行业在线称重技术领域，具体涉及一种连铸连轧生产线线上自动过磅装置。
背景技术
冶金工业中的连铸连轧生产线，工件从绕线、压实、打包和塑封均在辊道台上传送并完成相应工序作业。进行包装后还需打上木架才能作为成品。而后成品由叉车工铲运离开辊道台，运送至电子磅上过磅称重，连同木架在内的重量作为最终的产品重量，用于后续报送客户及计算运输费用等。称重后由叉车将成品铲运至成品库。由于生产线每8分钟左右才生产一件产品，导致叉车在完成一件工件称重后，需要在轨道台附近等待一段时间。等到新的成品完成后及时铲运辊道台上的成品进行称重和运至成品库，保障轨道台上无拥堵。叉车在铲运成品离开辊道台过磅和铲运产品入成品库期间，叉角需要4次前插及后退和2次抬起及下放动作，而且因为叉车为柴油车，尾气排放大，且成品重达4吨。对4吨重的成品进行频繁的抬起及下放操作，造成大量的燃油消耗和尾气排放，导致车间空气浑浊，油耗居高不下。且叉车工人需要在产品线末端等待一段时间，造成人工资源的浪费。因而急需改进连铸连轧生产线的过磅称重工序，进行在线自动过磅称重。
中国专利号CN105170930A，公开日2015年12月23日，一种在线称重辊道，包括输送辊道，输送辊道上均匀设有多个辊子，输送辊道上安装有一对或多对剪力传感器，多个剪力传感器形成测量区；待称重工件在辊道的转动作用下通过所述测量区。通过采用在输送辊道上安装剪力传感器的称重结构，在不截断输送辊道且无需增加土建基础的前提下，即可进行安装，不影响正常的生产加工，安装改造成本低；安装时只需在输送辊道的侧面简单地安装一对或多对剪力传感器，即可实现在线称重，安装简便；无需截断输送辊道，理论上输送辊道可以无限延伸，而测量区却可以根据需要设置在输送辊道上的任意处，可以满足不同工况的需求。但其剪力传感器需要承受较大的应力、动载荷和冲击载荷，对传感器的强度和性能要求很高，致使其传感器安装和维护成本高昂，且其在工件运动状态下进行称重，所称量的重量准确度不高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：连铸连轧生产线成品称重工序效率低成本高的问题。提出了一种集成在生产线上的能够自动完成称重工序的连铸连轧生产线线上自动过磅装置。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案为：一种连铸连轧生产线线上自动过磅装置，包括辊道台、电子磅、液压搬运机、搬运轨道、位置传感器和控制器，所述轨道台中部有截断区，所述电子磅布置在所述截断区内，所述电子磅工作面与所述辊道台辊子上缘高度相当，所述搬运轨道固定安装在辊道台两侧，所述液压搬运机卡接在搬运轨道上，所述辊道台和电子磅与所述控制器电连接；所述位置传感器布置在辊道台两侧，检测工件在辊道台的位置，所述位置传感器与控制器电连接；所述液压搬运机包括机架、轨道移动轮、轨道移动电机、液压升降柱、叉角、叉角架和叉角伸缩电机，所述机架底部有凹槽，凹槽顶部通过轨道移动轮抵接在所述搬运轨道上表面，所述凹槽两侧卡接在所述搬运轨道两侧，所述轨道移动电机通过传动机构驱动所述轨道移动轮，所述液压升降柱固定在所述机架两侧，叉角架固定在液压升降柱顶部，所述叉角卡接在所述叉角架上，叉角伸缩电机通过传动机构驱动叉角伸出或缩回，所述轨道移动电机、液压升降柱和叉角伸缩电机与所述控制器电连接。
当位置传感器检测到工件到达电子磅前时，控制器控制辊道台停止转动，并控制液压搬运机将工件从辊道台搬运到电子磅上，而后控制液压搬运机脱离工件，控制器检测电子磅示重，当电子磅示重稳定后，记录电子磅示重作为工件最终重量记录，而后控制器控制液压搬运机再次搬运工件，将工件从电子磅搬运到后续辊道台上，控制器控制辊道台重新转动，将工件向后转运，当位置传感器检测到工件到达辊道台尾部时，控制器控制辊道台停止转动，并通过控制器连接的声光报警器通知叉车将工件搬运至成品库。
作为优选，所述叉角横截面呈H形，叉角两侧加工有条形齿，所述叉角架加工有与所述叉角形状匹配的具有上翘角度的通槽，所述通槽下底面上翘侧加工有水平台，所述通槽两侧布置有与所述条形齿匹配的伸缩齿轮，所述伸缩齿轮与固定在叉角伸缩电机输出端的驱动齿轮啮合。由于工件重量可达4吨，因而需要叉角具有较好的承重结构，H形的横截面利于加强叉角承受垂直向重量，H形横截面能够在同样承重能力的情况下减小叉角的尺寸，上翘的通槽和在上翘侧加工的水平台，能够使叉角在承重时更加贴合叉角架，降低叉角的应力。
作为优选，所述搬运轨道单轨横截面成工字形，所述液压搬运机底部机架凹槽两侧固定有从动轮，所述从动轮上缘抵接在所述搬运轨道单轨两侧凸缘底面。在液压搬运机搬运工件过程中，液压搬运机需要承受较大的不平衡力矩，通过在工字形横截面的单轨两侧布置从动轮，有助于分散液压搬运机承受的不平衡力矩，使搬运过程平稳，工字形的单轨横截面能够增强搬运轨道的强度。
作为优选，所述位置传感器包括至少四个光电传感器，所述四个光电传感器分别布置在辊道台始端、电子磅两端和辊道台尾端，所述四个光电传感器检测工件是否位于其所在位置，所述四个光电传感器均与所述控制器电连接。辊道始端的光电传感器检测是否有工件传送过来，当检测到工件通过时，控制器控制辊道台转动设定时间，使工件位于电子磅前某一选定位置，而后控制液压搬运机移动到工件所在位置将工件搬起，并运送到电子磅上方，当电子磅两侧的光电传感器同时被遮挡时，表示工件恰好位于电子磅上方，此时控制液压搬运机将工件缓慢放置在电子磅上称重，当控制器检测到电子磅示重稳定后，记录电子磅示重，并控制液压搬运机再次将工件搬起而后运送到后续辊道台上，当辊道台尾端光电传感器被遮挡时，表示工件已经传送到辊道台尾端，此时需要通知叉车操作员将工件搬运至成品库。
作为优选，它还包括磅前限位开关、磅后限位开关和辊道台尾限位开关，所述磅前限位开关布置在电子磅前，所述磅后限位开关布置在电子磅后，所述辊道台尾限位开关固定在辊道台末端前，所述磅前限位开关、磅后限位开关和辊道台尾限位开关均与控制器电连接。通过限位开关可以为控制器控制工件位置提供更可靠的保障，当工件到达电子磅前时，不仅可以由控制器依据位置传感器进行工件位置判断，还可以通过磅前限位开关进一步确定工件的具***置，当工件离开电子磅时将触发磅后限位开关，使得控制器能够确保工件已经离开电子磅，当辊道台尾限位开关被触发时，控制器将明确的判定工件即将脱离辊道台，从而立即停止辊道台的转动。
作为优选，所述搬运轨道上布置有位置传感器，所述位置传感器检测液压搬运机位置，所述位置传感器与控制器电连接。通过搬运轨道上的位置传感器控制器可以确定液压搬运机在搬运轨道上的位置，从而能够更加准确的控制液压搬运机的移动。
一种连铸连轧生产线线上自动过磅装置，包括辊道台、电子磅、过磅台、液压升降柱、位置传感器和控制器，所述过磅台固定在所述电子磅工作面上，所述过磅台上表面加工有若干个凹槽，所述凹槽宽度大于所述辊道台辊子直径，所述若干个凹槽平行排列且排列间距与辊道台上辊子的间距相当，所述电子磅布置在所述辊道台中部下方，所述电子磅与控制器电连接，所述液压升降柱固定在所述电子磅底部，液压升降柱与控制器电连接，所述位置传感器布置在所述辊道台两侧，所述位置传感器检测工件在辊道台上的位置，所述位置传感器与控制器电连接。
当位置传感器检测到辊道台上的工件位于过磅台上方时，控制器将控制辊道台停止转动，并控制液压升降柱将电子磅和过磅台升起，由于过磅台上有容纳辊子的凹槽，所以过磅台将不受辊子的阻挡从而接触到工件底面，当液压升降柱继续升高时，工件将经过过磅台和电子磅由液压升降柱支撑，当液压升降柱升高设定的距离时停止升起，此时工件的全部重量均施加在过磅台和电子磅上，因而当电子磅示重稳定时即可获得工件的重量，而后控制液压升降柱下降，将工件重新放置在辊道台上，当液压升降柱下降到最低时，同时检测电子磅示重是否与过磅台自重相当，如满足则开启辊道台继续转动，将工件继续运送。
作为优选，所述通槽上翘角度在0.3~3度之间，水平台的长度的计算式为：
Lh=k1(1-L0/L)+k2(1/dhσ)，其中k1和k2为设定的系数，L0为通槽长度，L为叉角最大伸出长度，d为叉角宽度，h为叉角平均厚度，σ为叉角材料剪切模量。当工件重量加大时，加大的k2值，当加长叉角的最大长度时，加大的k1值。
作为优选，所述位置传感器包括至少四个光电传感器，所述四个光电传感器分别布置在辊道台始端、电子磅两端和辊道台尾端，所述四个光电传感器检测工件是否位于其所在位置，所述四个光电传感器均与所述控制器电连接。通过辊道台始端的光电传感器可以检测到是否有工件完成生产需要称重，使控制器能够及时为待称重工件做准备，例如在称重表中新建数据项并准备记录重量，通过电子磅两端的光电传感器可以判断工件是否正好位于电子磅上方，而辊道台尾端光电传感器被遮挡时，控制器将停止辊道台的转动并等待叉车搬运工件。
作为优选，它还包括磅前限位开关、磅后限位开关和辊道台尾限位开关，所述磅前限位开关布置在电子磅前，所述磅后限位开关布置在电子磅后，所述辊道台尾限位开关固定在辊道台末端前，所述磅前限位开关、磅后限位开关和辊道台尾限位开关均与控制器电连接。通过限位开关可以为控制器控制工件位置提供更可靠的保障，当工件到达电子磅前时，不仅可以由控制器依据位置传感器进行工件位置判断，还可以通过磅前限位开关进一步确定工件的具***置，当工件离开电子磅时将触发磅后限位开关，使得控制器能够确保工件已经离开电子磅，当辊道台尾限位开关被触发时，控制器将明确的判定工件即将脱离辊道台，从而立即停止辊道台的转动。
本发明的实质性效果是：通过集成在生产线上的自动化称重装置，提高了称重效率，减少了叉车工作量和车间空气污染。
附图说明
图1为自动过磅装置结构图。
图2为液压搬运机结构图。
图3为液压搬运机与搬运轨道侧视图。
图4为自动过磅装置的另一个实施例结构图。
图5为自动过磅装置的另一个实施例剖面图。
图6为通槽纵截面示意图。
其中：1、工件，2、辊道台，3、液压搬运机，4、搬运轨道，5、磅前限位开关，6、电子磅，7、磅后限位开关，8、位置传感器，9、辊道台尾限位开关，10、叉角，11、叉角架，12、液压升降柱，13、机架，14、条形齿，15、轨道移动轮，16、从动轮，17、工件，18、辊道台，19、过磅台，20、位置传感器，21、电子磅，22、通槽，23、水平台。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步具体说明。
如图1所示为连铸连轧生产线线上自动过磅装置，工件1由辊道台2进行运送，辊道台2由控制器控制启停，辊道台2中部有截断区，电子磅6布置在截断区内，搬运轨道4布置在辊道台2两侧并囊括辊道台2的中部截断区，液压搬运机3安装在搬运轨道4上，电子磅6和液压搬运机3均受控制器的控制，位置传感器8布置在辊道台2两侧检测工件在辊道台上的位置，磅前限位开关5、磅后限位开关7和辊道台尾限位开关9分别布置在电子磅前、电子磅后和辊道台尾端，位置传感器8、磅前限位开关5、磅后限位开关7和辊道台尾限位开关9均与控制器电连接。
当位置传感器8检测到工件1到达电子磅6前时，控制器控制辊道台2停止转动，并控制液压搬运机3将工件1从辊道台2搬运到电子磅6上，而后控制液压搬运机3脱离工件1，控制器检测电子磅6示重，当电子磅6示重稳定后，记录电子磅6示重作为工件1最终重量记录，而后控制器控制液压搬运机3再次搬运工件1，将工件1从电子磅6搬运到后续辊道台2上，控制器控制辊道台2重新转动，将工件1向后转运，当位置传感器8检测到工件1到达辊道台2尾部时，控制器控制辊道台2停止转动，并通过控制器连接的声光报警器通知叉车将工件1搬运至成品库。通过限位开关可以为控制器控制工件1位置提供更可靠的保障，当工件1到达电子磅6前时，不仅可以由控制器依据位置传感器8进行工件位置判断，还可以通过磅前限位开关5进一步确定工件1的具***置，当工件1离开电子磅6时将触发磅后限位开关7，使得控制器能够确保工件1已经离开电子磅6，当辊道台尾限位开关9被触发时，控制器将明确的判定工件1即将脱离辊道台2，从而立即停止辊道台2的转动。
如图2所示为液压搬运机结构图，如图3所示为液压搬运机与搬运轨道侧视图，液压搬运机3包括机架13、轨道移动轮15、轨道移动电机、液压升降柱、叉角10、叉角架11和叉角伸缩电机，机架13底部有凹槽，凹槽顶部通过轨道移动轮15抵接在搬运轨道4上表面，凹槽两侧卡接在搬运轨道4两侧，轨道移动电机通过传动机构驱动轨道移动轮15，液压升降柱12固定在机架13两端呈双驼峰状，叉角架11固定在液压升降柱12顶部，叉角10卡接在叉角架11上，叉角伸缩电机通过传动机构驱动叉角10伸出或缩回，轨道移动电机、液压升降柱12和叉角伸缩电机与控制器电连接。搬运轨道4单轨横截面成工字形，液压搬运机3底部机架13凹槽两侧固定有从动轮16，从动轮16上缘抵接在搬运轨道4单轨两侧凸缘底面。
当控制器控制液压搬运机3移动到工件1所在位置后，液压升降柱12下降设定高度，而后控制叉角10向前伸出，***工件1下方，而后液压升降柱12升起，带动工件1脱离辊道台2，当液压升降柱12升高设定距离后，控制器控制轨道移动电机工作，通过轨道移动轮15带动液压搬运机3和工件1沿搬运轨道4移动，当位置传感器8检测到液压搬运机3移动到电子磅6的位置时，轨道移动电机停止工作，而后液压升降柱12缓慢下降，工件1将逐渐落在电子磅6上并对电子磅6产生逐渐变大的作用力，当叉角10脱离工件1后，电子磅6的示重趋于稳定，稳定后的电子磅6的示重作为工件1的最终重量记录，而后液压升降柱12升高，再次抬起工件1后，通过轨道移动电机沿搬运轨道4移动到后续辊道台2的位置，液压升降柱12下降，将工件1缓慢放置在辊道台2上，而后液压搬运机3回到开始的位置。
作为推荐的实施例，叉角10横截面呈H形，叉角10两侧加工有条形齿14，叉角架11加工有与叉角10匹配的通槽，通槽两侧布置有与条形齿14匹配的伸缩齿轮，伸缩齿轮与固定在叉角伸缩电机输出端的驱动齿轮啮合。由于工件重量可达4吨，因而需要叉角10具有较好的承重结构，H形的横截面利于加强叉角10承受垂直向重量，H形横截面能够在同样承重能力的情况下减小叉角10的尺寸。
作为推荐的实施例，搬运轨道4上布置有位置传感器，位置传感器检测液压搬运机3位置，位置传感器与控制器电连接。通过搬运轨道4上的位置传感器控制器可以确定液压搬运机3在搬运轨道4上的位置，从而能够更加准确的控制液压搬运机3的移动。
作为推荐的实施例，位置传感器8包括至少四个光电传感器，四个光电传感器分别布置在辊道台2始端、电子磅6两端和辊道台2尾端，四个光电传感器检测工件1是否位于其所在位置，四个光电传感器均与控制器电连接。辊道2始端的光电传感器检测是否有工件1传送过来，当检测到工件1通过时，控制器控制辊道台2转动设定时间，使工件位于电子磅6前某一选定位置，而后控制液压搬运机移动3到工件1所在位置将工件1搬起，并运送到电子磅6上方，当电子磅6两侧的光电传感器同时被遮挡时，表示工件1恰好位于电子磅6上方，完成称重后，控制器控制液压搬运机3再次将工件1搬起而后运送到后续辊道台2上，当辊道台2尾端光电传感器被遮挡时，表示工件1已经传送到辊道台2尾端，此时需要通知叉车操作员将工件1搬运至成品库。
如图4和图5所示，为自动过磅装置的另一个实施例结构图和剖面图，过磅台19固定在电子磅21工作面上，过磅台19上表面加工有若干个凹槽，凹槽宽度大于辊道台18辊子直径，若干个凹槽平行排列且排列间距与辊道台18上辊子的间距相当，电子磅21布置在辊道台18中部下方，电子磅21与控制器电连接，液压升降柱固定在电子磅21底部，液压升降柱与控制器电连接，位置传感器20布置在辊道台18两侧，位置传感器20检测工件17在辊道台18上的位置，位置传感器20与控制器电连接。
当位置传感器20检测到辊道台18上的工件17位于过磅台19上方时，控制器将控制辊道台18停止转动，并控制液压升降柱将电子磅21和过磅台19升起，由于过磅台19上有容纳辊子的凹槽，所以过磅台19将不受辊子的阻挡从而接触到工件17底面，当液压升降柱继续升高时，工件17将经过过磅台19和电子磅21由液压升降柱支撑，当液压升降柱升高设定的距离时停止升起，此时工件17的全部重量均施加在过磅台19和电子磅21上，因而当电子磅21示重稳定时即可获得工件17的重量，而后控制液压升降柱下降，将工件17重新放置在辊道台18上，当液压升降柱下降到最低时，同时检测电子磅21示重是否与过磅台19自重相当，如满足则开启辊道台18继续转动，将工件17继续运送。
作为推荐的实施例，位置传感器20包括至少四个光电传感器，四个光电传感器分别布置在辊道台18始端、电子磅21两端和辊道台18尾端，四个光电传感器检测工件17是否位于其所在位置，四个光电传感器均与控制器电连接。通过辊道台18始端的光电传感器可以检测到是否有工件17完成生产需要称重，使控制器能够及时为待称重工件17做准备，例如在称重表中新建数据项并准备记录重量，通过电子磅21两端的光电传感器可以判断工件17是否正好位于电子磅21上方，而辊道台18尾端光电传感器被遮挡时，控制器将停止辊道台18的转动并等待叉车搬运工件17。
作为推荐的实施例，它还包括磅前限位开关、磅后限位开关和辊道台尾限位开关，磅前限位开关布置在电子磅21前，磅后限位开关布置在电子磅21后，辊道台尾限位开关固定在辊道台18末端前，磅前限位开关、磅后限位开关和辊道台尾限位开关均与控制器电连接。通过限位开关可以为控制器控制工件17位置提供更可靠的保障，当工件17到达电子磅21前时，不仅可以由控制器依据位置传感器20进行工件17位置判断，还可以通过磅前限位传感器进一步确定工件17的具***置，当工件17离开电子磅21时将触发磅后限位开关，使得控制器能够确保工件17已经离开电子磅21，当辊道台尾限位开关被触发时，控制器将明确的判定工件即将脱离辊道台18，从而立即停止辊道台18的转动。
如图6所示，为通槽纵截面示意图，作为推荐的实施例，叉角架11加工有与叉角10形状匹配的具有上翘角度的通槽22，通槽22下底面上翘侧加工有水平台23。
作为推荐的实施例，通槽上翘角度在0.3~3度之间，水平台23长度的计算式为：Lh=k1(1-L0/L)+k2(1/dhσ)，其中Lh为水平台23长度，k1和k2为设定的系数，L0为通槽22长度，L为叉角10最大伸出长度，d为叉角10宽度，h为叉角10平均厚度，σ为叉角10材料剪切模量。当工件1重量加大时，加大的k2值，当加长叉角10的最大长度时，加大的k1值。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改形。

Claims (8)

1.一种连铸连轧生产线线上自动过磅装置，包括辊道台、电子磅、液压搬运机、搬运轨道、位置传感器和控制器，其特征在于，所述轨道台中部有截断区，所述电子磅布置在所述截断区内，所述电子磅工作面与所述辊道台辊子上缘高度相当，所述搬运轨道固定安装在辊道台两侧，所述液压搬运机卡接在搬运轨道上，所述辊道台和电子磅与所述控制器电连接；
所述位置传感器布置在辊道台两侧，检测工件在辊道台的位置，所述位置传感器与控制器电连接；
所述液压搬运机包括机架、轨道移动轮、轨道移动电机、液压升降柱、叉角、叉角架和叉角伸缩电机，所述机架底部有凹槽，凹槽顶部通过轨道移动轮抵接在所述搬运轨道上表面，所述凹槽两侧卡接在所述搬运轨道两侧，所述轨道移动电机通过传动机构驱动所述轨道移动轮，所述液压升降柱固定在所述机架两侧，叉角架固定在液压升降柱顶部，所述叉角卡接在所述叉角架上，叉角伸缩电机通过传动机构驱动叉角伸出或缩回，所述轨道移动电机、液压升降柱和叉角伸缩电机与所述控制器电连接。
2.根据权利要求1所述的一种连铸连轧生产线线上自动过磅装置，其特征在于，
所述叉角横截面呈H形，叉角两侧加工有条形齿，所述叉角架加工有与所述叉角形状匹配的具有上翘角度的通槽，所述通槽下底面上翘侧加工有水平台，所述通槽两侧布置有与所述条形齿匹配的伸缩齿轮，所述伸缩齿轮与固定在叉角伸缩电机输出端的驱动齿轮啮合。
3.根据权利要求1或2所述的一种连铸连轧生产线线上自动过磅装置，其特征在于，
所述搬运轨道单轨横截面成工字形，所述液压搬运机底部机架凹槽两侧固定有从动轮，所述从动轮上缘抵接在所述搬运轨道单轨两侧凸缘底面。
4.根据权利要求1所述的一种连铸连轧生产线线上自动过磅装置，其特征在于，所述位置传感器包括至少四个光电传感器，所述四个光电传感器分别布置在辊道台始端、电子磅两端和辊道台尾端，所述四个光电传感器检测工件是否位于其所在位置，所述四个光电传感器均与所述控制器电连接。
5.根据权利要求1或2所述的一种连铸连轧生产线线上自动过磅装置，其特征在于，
还包括磅前限位开关、磅后限位开关和辊道台尾限位开关，所述磅前限位开关布置在电子磅前，所述磅后限位开关布置在电子磅后，所述辊道台尾限位开关固定在辊道台末端前，所述磅前限位开关、磅后限位开关和辊道台尾限位开关均与控制器电连接。
6.根据权利要求3所述的一种连铸连轧生产线线上自动过磅装置，其特征在于，
还包括磅前限位开关、磅后限位开关和辊道台尾限位开关，所述磅前限位开关布置在电子磅前，所述磅后限位开关布置在电子磅后，所述辊道台尾限位开关固定在辊道台末端前，所述磅前限位开关、磅后限位开关和辊道台尾限位开关均与控制器电连接。
7.根据权利要求1所述的一种连铸连轧生产线线上自动过磅装置，其特征在于，
所述搬运轨道上布置有位置传感器，所述位置传感器检测液压搬运机位置，所述位置传感器与控制器电连接。
8.根据权利要求2所述的一种连铸连轧生产线线上自动过磅装置，其特征在于，
所述通槽上翘角度在0.3~3度之间，水平台的长度的计算式为：
Lh=k1(1-L0/L)+k2(1/dhσ)，其中k1和k2为设定的系数，L0为通槽长度，L为叉角最大伸出长度，d为叉角宽度，h为叉角平均厚度，σ为叉角材料剪切模量。
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