CN108176952A - 一种便捷的特厚钢板的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种便捷的特厚钢板的制造方法，主要工艺路线为：连铸坯界面打坡口→连铸坯界面及尺寸清理→开槽→合坯→二保焊机打底焊→埋弧焊机密封环焊→钻孔→安装抽真空管路→抽真空→管路封堵处理→复合坯加热→高压水除鳞→粗轧→精轧→冷却→(热处理)→探伤。通过对待复合坯料的界面巧妙加工处理后环焊密封，之后再对结合面腔体抽真空处理，制成的复合坯经轧制后组织均匀致密，提高了特厚钢板轧制压缩比，改善了特厚钢板的性能质量，尤其是特厚钢板的心部冲击和Z向(抗层状撕裂)性能水平大大提高，其Z向性能水平能达到Z35级别以上。本发明的特厚钢板制造方法设备投资少、无污染、低耗能，且生产效率高、成本低，生产组织灵活。
Description
技术领域
本发明属于钢板制造工艺领域，具体涉及一种便捷的特厚钢板的制造方法。
背景技术
随着我国国民经济的快速发展，钢板在机械、建筑等各个领域的应用更加广泛，特别是80mm以上厚度的特厚钢板在工程结构上的使用量逐步增大。
目前，在特厚钢板的生产方面,很多钢厂采用超厚断面连铸机、铸钢锭、电渣重熔钢锭为原料坯生产，大厚度大断面铸机投资高开工率低，钢锭能耗高污染重成材率低，这两种原料通常中心疏松和偏析缺陷严重，轧后钢板心部遗传的各种质量缺陷问题多，电渣重熔锭虽然质量高但能耗极高生产率极低。近几年，也有许多钢企利用真空电子束焊接复合叠轧工艺生产特厚钢板，此法生产特厚钢板，需要投入大量的资金建设真空电子束焊接设备，并且后期设备维护和保养也需要大量的资金投入。
发明内容
本发明的目的在于提供一种设备投资少、无污染、低耗能，且生产效率高的便捷的特厚钢板的制造方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种便捷的特厚钢板的制造方法，主要工艺路线为：连铸坯界面打坡口→连铸坯界面及尺寸清理→开槽→合坯→二保焊机打底焊→埋弧焊机密封环焊→钻孔→安装抽真空管路→抽真空→管路封堵处理→复合坯加热→高压水除鳞→粗轧→精轧→冷却→(热处理)→探伤。
便捷的特厚钢板的制造方法具体步骤如下：
1)准备长宽尺寸相同的两块或两块以上铸坯，对铸坯待结合面四周进行打坡口处理，坡口角度45°，坡口面宽度30mm；
2)打坡口完成后，对铸坯待结合面进行去氧化抛光处理，保证待结合面的氧化铁皮全部去除干净，不得有氧化黑带；
3)铸坯待结合面抛光完成后，利用开槽机对每组结合面其中的一块待结合面四周开槽，开槽完成后将待结合面清理干净，不得留有铁削、油污，把开槽铸坯单独标记；
4)对铸坯的待结合面进行彻底清理，用丙酮去除油污，用工业吸尘器去除灰尘，将铸坯待结合面相对合坯，合坯要求四面对齐，对四周用二保焊进行打底焊接，要求焊缝均匀连续，无夹杂、气孔；
5)二保焊打底焊接完成，使用埋弧焊进行密封环焊，埋弧焊焊接完成后，在复合坯长度方向焊缝的中间处偏开槽铸坯侧5mm以内钻孔，钻孔深度30-50mm，保证钻孔和开槽腔体相通，复合坯另一侧的长度方向也按此要求钻孔；
6)在一个钻孔处制作管路连接真空泵，另外一个钻孔处制作管路连接真空表，抽真空前对复合坯腔体内部的密封性进行检测；
7)密封性检测合格后，打开真空泵，真空泵运行1分钟后再打开真空泵侧的密封阀门，真空值达到1pa以下可进行封堵处理；
8)将复合坯装入加热炉进行加热，加热采用分段式加热，最终加热温度达到1100℃～1250℃，保证复合坯温度均匀；粗轧机采用低速大压下的工艺，开轧温度≥1080℃，中间坯厚度不小于成品厚度的1.4倍；精轧机保证有足够大的道次压下率，终轧温度850℃～950℃；轧后得到特厚钢板，钢板采用水冷或空冷进行冷却，冷却至室温后，可根据用户要求对复合后的钢板实施无损检测。
具体地，所述步骤3)中开槽的边缘距离界面边部30mm，要求槽的宽度10mm，深度5mm。
具体地，所述步骤6)中的密封性检测方法为：在真空表侧连接瓶装氮气，关闭真空泵侧的密封阀门，打开氮气，在复合坯四周焊缝和所有连接管处用毛刷涂刷肥皂水进行试漏，如果发现漏气点需使用角磨机进行下挖补焊处理，直至漏气点被密封，撤掉瓶装氮气。
本发明具有以下有益效果：本发明的特厚钢板制造方法通过对待复合坯料的界面巧妙加工处理后环焊密封，之后再对结合面腔体抽真空处理，制成的复合坯经轧制后组织均匀致密，提高了特厚钢板轧制压缩比，改善了特厚钢板的性能质量，尤其是特厚钢板的心部冲击和Z向(抗层状撕裂)性能水平大大提高，其Z向性能水平能达到Z35级别以上。本发明的特厚钢板制造方法设备投资少、无污染、低耗能，且生产效率高、成本低，生产组织灵活、便捷。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案做进一步描述，但是本发明的保护范围并不限于这些实施例。凡是不背离本发明构思的改变或等同替代均包括在本发明的保护范围之内。
一种便捷的特厚钢板的制造方法具体步骤如下：
1)准备长宽尺寸相同的两块或两块以上铸坯，对铸坯待结合面四周进行打坡口处理，坡口角度45°，坡口面宽度30mm；
2)打坡口完成后，对铸坯待结合面进行去氧化抛光处理，保证待结合面的氧化铁皮全部去除干净，不得有氧化黑带；
3)铸坯待结合面抛光完成后，利用开槽机对每组结合面其中的一块待结合面四周开槽，开槽的边缘距离界面边部30mm，要求槽的宽度10mm，深度5mm，开槽完成后将待结合面清理干净，不得留有铁削、油污，把开槽铸坯单独标记；
4)对铸坯的待结合面进行彻底清理，用丙酮去除油污，用工业吸尘器去除灰尘，将铸坯待结合面相对合坯，合坯要求四面对齐，对四周用二保焊进行打底焊接，要求焊缝均匀连续，无夹杂、气孔；
5)二保焊打底焊接完成，使用埋弧焊进行密封环焊，埋弧焊焊接完成后，在复合坯长度方向焊缝的中间处偏开槽铸坯侧5mm以内钻孔，钻孔深度30-50mm，保证钻孔和开槽腔体相通，复合坯另一侧的长度方向也按此要求钻孔；
6)在一个钻孔处制作管路连接真空泵，另外一个钻孔处制作管路连接真空表，抽真空前对复合坯腔体内部的密封性进行检测；密封性检测方法为：在真空表侧连接瓶装氮气，关闭真空泵侧的密封阀门，打开氮气，在复合坯四周焊缝和所有连接管处用毛刷涂刷肥皂水进行试漏，如果发现漏气点需使用角磨机进行下挖补焊处理，直至漏气点被密封，撤掉瓶装氮气；
7)密封性检测合格后，打开真空泵，真空泵运行1分钟后再打开真空泵侧的密封阀门，真空值达到1pa以下可进行封堵处理；
8)将复合坯装入加热炉进行加热，加热采用分段式加热，最终加热温度达到1100℃～1250℃，保证复合坯温度均匀；粗轧机采用低速大压下的工艺，开轧温度≥1080℃，中间坯厚度不小于成品厚度的1.4倍；精轧机保证有足够大的道次压下率，终轧温度850℃～950℃；轧后得到特厚钢板，钢板采用水冷或空冷进行冷却，冷却至室温后，可根据用户要求对复合后的钢板实施无损检测。
Claims (3)
1.一种便捷的特厚钢板的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)准备长宽尺寸相同的两块或两块以上铸坯，对铸坯待结合面四周进行打坡口处理，坡口角度45°，坡口面宽度30mm；
2)打坡口完成后，对铸坯待结合面进行去氧化抛光处理，保证待结合面的氧化铁皮全部去除干净，不得有氧化黑带；
3)铸坯待结合面抛光完成后，利用开槽机对每组结合面其中的一块待结合面四周开槽，开槽完成后将待结合面清理干净，不得留有铁削、油污，把开槽铸坯单独标记；
4)对铸坯的待结合面进行彻底清理，用丙酮去除油污，用工业吸尘器去除灰尘，将铸坯待结合面相对合坯，合坯要求四面对齐，对四周用二保焊进行打底焊接，要求焊缝均匀连续，无夹杂、气孔；
5)二保焊打底焊接完成，使用埋弧焊进行密封环焊，埋弧焊焊接完成后，在复合坯长度方向焊缝的中间处偏开槽铸坯侧5mm以内钻孔，钻孔深度30-50mm，保证钻孔和开槽腔体相通，复合坯另一侧的长度方向也按此要求钻孔；
6)在一个钻孔处制作管路连接真空泵，另外一个钻孔处制作管路连接真空表，抽真空前对复合坯腔体内部的密封性进行检测；
7)密封性检测合格后，打开真空泵，真空泵运行1分钟后再打开真空泵侧的密封阀门，真空值达到1pa以下可进行封堵处理；
8)将复合坯装入加热炉进行加热，加热采用分段式加热，最终加热温度达到1100℃～1250℃，保证复合坯温度均匀；粗轧机采用低速大压下的工艺，开轧温度≥1080℃，中间坯厚度不小于成品厚度的1.4倍；精轧机保证有足够大的道次压下率，终轧温度850℃～950℃；轧后得到特厚钢板，钢板采用水冷或空冷进行冷却，冷却至室温后，可根据用户要求对复合后的钢板实施无损检测。
2.如权利要求1所述的便捷的特厚钢板的制造方法，其特征在于，所述步骤3)中开槽的边缘距离界面边部30mm，要求槽的宽度10mm，深度5mm。
3.如权利要求1所述的便捷的特厚钢板的制造方法，其特征在于，所述步骤6)中的密封性检测方法为：在真空表侧连接瓶装氮气，关闭真空泵侧的密封阀门，打开氮气，在复合坯四周焊缝和所有连接管处用毛刷涂刷肥皂水进行试漏，如果发现漏气点需使用角磨机进行下挖补焊处理，直至漏气点被密封，撤掉瓶装氮气。
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