CN108166901B - 一种替代原木的复合型树脂门芯板及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种替代原木的复合型树脂门芯板及其生产方法，其中门芯板由两块结构一致的半板通过粘接层复合而成，所述半板包括表面装饰层、第一抗拉伸层、基板以及填充层，所述表面装饰层与第一抗拉伸层结构一致，在所述第一抗拉伸层的中心形成凹槽，在所述凹槽内设置所述基板，所述填充层填充于该基板层与第一抗拉伸层之间，且所述填充层上表面与所述第一抗拉伸层的上表面平齐。其显著效果是：大大简化工人操作技术和时间，节省了生产成本，且产品质感超过原木产品，同时达到了达到节能减排，保护森林，保护珍稀树种、保护环境的目的；可广泛应用于替代珍稀名贵树种原木门的生产加工。

Description

一种替代原木的复合型树脂门芯板及其生产方法
技术领域
本发明涉及到装饰家具木门技术领域，具体地说，是一种替代原木的复合型树脂门芯板及其生产方法。
背景技术
目前，室内装修涉及到的原木门，基本材质为树龄30年-300年左右的中高端树种，主要集中在原始森林和自然保护区。比较常用的有水曲柳，红橡木，红酸枝、花梨木、楠木、柚木、西南桦、沙贝利等树种。在我国，随着建设的高速发展，原木的用量剧增，又随着国家对环保的要求，为了节能减排、保护森林，目前部分森林已经停止砍伐，造成原木门价格越来越高，同时因原材料减少，相应的品质也越来越差，已经形成少数人才可以消费的奢侈品。
目前，市场中有相关企业采用新材料新工艺进行替代木质室内门，但仅限厨房卫生间门，塑钢门、钛镁合金门、木塑门、模压门等，均不是替代原木卯榫装板结构门。因此，森林禁止砍伐的不断加强，随着人民收入的提高，对原木卯榫以及带反扣线装板木的消费需求不断增加，将形成矛盾。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种替代原木的复合型树脂门芯板及其生产方法，以替换原木为原材料生产的卯榫装板门，可减少生产过程的繁重的各类程序，降低产品的造价。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种替代原木的复合型树脂门芯板，其关键在于：由两块结构一致的半板通过粘接层复合而成，所述半板包括表面装饰层、第一抗拉伸层、基板以及填充层，所述表面装饰层与第一抗拉伸层结构一致，在所述第一抗拉伸层的中心形成凹槽，在所述凹槽内设置所述基板，所述填充层填充于该基板层与第一抗拉伸层之间，且所述填充层上表面与所述第一抗拉伸层的上表面平齐。
进一步的，在所述第一抗拉伸层上还覆设有第二抗拉伸层。
进一步的，所述第一抗拉伸层为碳纤维与不饱和树脂的混合物，所述第二抗拉伸层为玻璃纤维与不饱和树脂的混合物。
进一步的，所述表面装饰层在不同温度条件下含有如下重量份的组分：
温度为8℃～20℃：
树脂100份，促进剂1.5-2份，固化剂2.2-3份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1份；
温度为20℃～30℃：
树脂100份，促进剂1-1.5份，固化剂1.5-2.2份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1份；
温度为30℃～42℃：
树脂100份，促进剂0.7-1份，固化剂1.2-1.5份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1份。
更进一步的，所述第一抗拉伸层在不同温度条件下含有如下重量份的组分：
温度为8℃～20℃：
树脂100份，促进剂1.5-2份，固化剂2.2-3份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1份，碳纤维于涂层表面均匀铺设；
温度为20℃～30℃：
树脂100份，促进剂1-1.5份，固化剂1.5-2.2份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1份，碳纤维于涂层表面均匀铺设；
温度为30℃～42℃：
树脂100份，促进剂0.7-1份，固化剂1.2-1.5份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1，碳纤维于涂层表面均匀铺设。
更进一步的，所述第二抗拉伸层在不同温度条件下含有如下重量份的组分：
温度为8℃～20℃：
树脂100份，促进剂1.5-2份，固化剂2.2-3份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1份，玻璃纤维于涂层表面均匀铺设；
温度为20℃～30℃：
树脂100份，促进剂1-1.5份，固化剂1.5-2.2份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1份，玻璃纤维于涂层表面均匀铺设；
温度为30℃～42℃：
树脂100份，促进剂0.7-1份，固化剂1.2-1.5份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1，玻璃纤维于涂层表面均匀铺设。
更进一步的，所述填充层在不同温度条件下含有如下重量份的组分：
温度为8℃～20℃：
树脂100份，促进剂1.5-2份，固化剂2.2-3份，玻璃微珠粉10-15份，碳酸氢钙23-26份，色粉0.3份，稳定剂0.5-1份，稀释剂12-15份；
温度为20℃～30℃：
树脂100份，促进剂1-1.5份，固化剂1.5-2.2份，玻璃微珠粉10-15份，碳酸氢钙23-26份，色粉0.3份，稳定剂0.5-1份，稀释剂12-15份；
温度为30℃～42℃：
树脂100份，促进剂0.7-1份，固化剂1.2-1.5份，玻璃微珠粉10-15份，碳酸氢钙23-26份，色粉0.3份，稳定剂0.5-1份，稀释剂12-15份
根据上述的门芯板的结构，本发明还提出了一种该门芯板的生产方法，按照以下步骤进行：
步骤1、表面装饰层涂覆工序：
在半板模具上均匀涂覆表面装饰层，并将涂覆有表面装饰层的模具置于真空箱内进行处理，一定时间后取出待干；
步骤2、第一抗拉伸层铺设工序：
将第一抗拉伸层涂覆于表面装饰层上，并在将要固化时采用塑料刮刀满铺碳纤维，使碳纤维均匀粘在第一抗拉伸层上；
步骤3、第二抗拉伸层铺设工序：
将第二抗拉伸层涂覆于第一抗拉伸层上，并在树脂将要固化时采用塑料刮刀满铺玻璃纤维，使玻璃纤维均匀粘在第二抗拉伸层上；
步骤4：基板铺设工序：
将基板加工到产品所需形状尺寸，并将基板置于第二抗拉伸层设计的凹槽内，然后在基板的四周浇灌所述填充层；
步骤5、合模粘接工序：
将两个经步骤4处理后的半板模具进行合模，并浇灌入粘接层，使两个半板粘接复合为一体；
步骤6：脱模打包入库工序：
将产品脱模后浸入氨水池内，浸泡一定时间后置于待干架上，待产品达到设计要求时打包入库。
进一步的，步骤1中所述表面装饰层的厚度为2～3mm，步骤2所述第一抗拉伸层的厚度为1～2mm，步骤3所述第二抗拉伸层的厚度为1～2mm。
更进一步的，所述步骤5的具体步骤为：
步骤5.1：采用穿杆螺丝将两个经步骤4处理后的半板模具进行合模，并将合模后的模具固定于浇灌架上，保持垂直放置；
步骤5.2：将所述粘接层所需材料按比例进行混合调配，并一次性将其浇灌至模具上；
步骤5.3：将模具静置固化12～24小时。
本发明的显著效果是：通过产品表面树脂高仿真工艺、碳纤维和玻璃纤维铺设、改性发泡水泥保温板铺设、首次浇灌不饱和树脂固定成型、合模、再次浇灌不饱和树脂粘接等工艺步骤，使得生产的门芯板成本是传统原木的十分之一、工期是八分之一，大大简化工人操作技术和时间，且产品质感超过原木产品，同时达到了达到节能减排，保护森林，保护珍稀树种、保护环境的目的；可广泛应用于替代珍稀名贵树种原木门的生产加工。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1的断面图；
图3是图2的局部放大示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。
实施例1：
一种替代原木的复合型树脂门芯板，由两块结构一致的半板通过粘接层1复合而成，所述半板包括表面装饰层2、第一抗拉伸层3、基板4以及填充层5，所述表面装饰层2与第一抗拉伸层3结构一致，在所述第一抗拉伸层3的中心形成凹槽，在所述凹槽内设置所述基板4，所述填充层5填充于该基板4与第一抗拉伸层3之间，所述填充层5上表面与所述基板4的上表面平齐。
本例中，在所述第一抗拉伸层3上还覆设有第二抗拉伸层6。具体实施时，所述第一抗拉伸层3为碳纤维与不饱和树脂的混合物，所述第二抗拉伸层6为玻璃纤维与不饱和树脂的混合物。
通过第一抗拉伸层3中的碳纤维与第二抗拉伸层6中的玻璃纤维，可以增加产品的连接强度，加强产品的韧性，避免抗暴力冲击产品的产品破裂或断裂，同时可防止产品拉升变形。而采用玻璃纤维与碳纤维的混合方式，相较于全部采用碳纤维还可一定程度上降低成本。
优选的，所述基板4采用改性发泡水泥保温板。
环境温度为18℃时，上述复合型树脂门芯板的生产步骤为：
步骤1、表面装饰层2涂覆工序：
所述表面装饰层2含有如下重量份的组分：树脂100份，促进剂1.6份，固化剂2.4份，玻璃微珠粉11.5份，轻粉9.5份，碳酸氢钙23份，增塑剂3.5份，色粉0.3份，胶衣10份，消泡剂0.4份，稳定剂0.7份。
在生产时，首先，将上述材料按比例(固化剂除外)混合调配。其次，需要涂膜的混合物树脂加相应固化剂调配均匀，1分钟以后均匀涂到模具上。厚度在3毫米，操作时间为4分钟。然后，将有树脂涂层模具进入真空箱，30秒时真空度达到-0.1Mpa，稳定50秒缓慢放气到真空度-0.4Mpa，约20秒又迅速达到-0.1Mpa，保证产品表面涂层无气泡，操作时间为2分钟。最后，取出模具待干。约5分钟后起固化化学反应，约25-30分钟达到不见流动液体的固化。
步骤2、第一抗拉伸层3铺设工序：
本例中，所述第一抗拉伸层3含有如下重量份的组分：树脂100份，促进剂1.8份，固化剂2.9份，玻璃微珠粉14份，轻粉12份，碳酸氢钙24份，增塑剂3.5份，色粉0.3份，胶衣13份，消泡剂0.6份，稳定剂0.9份，碳纤维于涂层表面均匀铺设；
在生产时，首先将上述材料按比例(固化剂除外)混合调配；然后，将需要涂膜的混合物树脂加相应固化剂调配均匀，1分钟以后均匀涂到表面装饰层2上，厚度在1.5毫米，操作时间为3分钟，待干20分钟；最后树脂将要固化时，铺设碳纤维，用塑料刮刀满铺，碳纤维均匀粘在第一抗拉伸层3上。
步骤3、第二抗拉伸层6铺设工序：
所述第二抗拉伸层6含有如下重量份的组分：树脂100份，促进剂1.8份，固化剂2.9份，玻璃微珠粉14份，轻粉12份，碳酸氢钙24份，增塑剂3.5份，色粉0.3份，胶衣13份，消泡剂0.6份，稳定剂0.9份，玻璃纤维于涂层表面均匀铺设；
生产时，将上述材料按比例(固化剂除外)混合调配，接着将需要涂膜的混合物树脂加相应固化剂调配均匀，1分钟以后均匀涂到第一抗拉伸层3上，厚度在1毫米，操作时间为3分钟，待干20分钟；之后在树脂将要固化时，铺设玻璃纤维，用塑料刮刀满铺，玻璃纤维均匀粘在第二抗拉伸层6上。
步骤4：基板4铺设工序：
首先，将改性发泡水泥保温板加工到适合产品形状尺寸，并将基板4粘接到第二抗拉伸层6设计的凹槽内，要求固定，不浮动游动偏移；
然后将含有如下重量份的组分：树脂100份，促进剂1.9份，固化剂2.8份，玻璃微珠粉14份，碳酸氢钙25份，色粉0.3份，稳定剂0.9份，稀释剂13份的上述材料按比例(固化剂除外)混合调配，然后将需要浇灌的混合物树脂加相应固化剂调配均匀，1分钟以后浇灌到模具上。将保温板四周全部浇灌满，但不能漫过保温板，操作时间为2-3分钟。起到彻底固定保温板，起到产品不能出现空洞空壳。
上述材料中稀释剂起到稀释不饱和树脂作用，减少塑脂用量，增加碳酸氢钙用量，降低成本，稀释剂用量为树脂比重的15％—20％范围，不受温度控制。
步骤5、合模粘接工序：
具体步骤为：
步骤5.1：采用穿杆螺丝将两个经步骤4处理后的半板模具进行合模，并将合模后的模具固定于浇灌架上，保持垂直放置；
步骤5.2：将所述粘接层1所需材料按比例进行混合调配，因设计因素，要求固化反应时间比以上工艺要缓慢30％，塑脂的促进剂，固化剂均减少。来延缓化学反应时间和反应中短时间产生的大量热量，然后将需要浇灌的混合物树脂加相应固化剂调配均匀，1分钟以后浇灌到模具内，且必须一次性浇灌完毕，避免多次浇灌产生多次固化多次发热引起的多次局部变形，造成产品报废；
本例中，所述粘接层1含有如下重量份的组分：树脂100份，促进剂1.9份，固化剂3份，玻璃微珠粉14份，碳酸氢钙26份，色粉0.3份，稳定剂0.9份，稀释剂14.5份；
步骤5.3：将产品模具内静置固化时间23小时；
步骤6：脱模打包入库工序：
将产品脱模后浸入氨水池中浸泡5～8分钟，然后放置于待干架上6天，在产品化学反应、应力强度、刚度、色泽均达到设计要求后打包入库。
实施例2：
与实施例1的不同之处在于，环境温度为25℃时，上述复合型树脂门芯板的生产步骤为：
步骤1、表面装饰层2涂覆工序：
所述表面装饰层2含有如下重量份的组分：树脂100份，促进剂1.3份，固化剂1.8份，玻璃微珠粉12.5份，轻粉11份，碳酸氢钙25份，增塑剂2.5份，色粉0.3份，胶衣13份，消泡剂0.7份，稳定剂0.8份。
在生产时，首先，将上述材料按比例(固化剂除外)混合调配。其次，需要涂膜的混合物树脂加相应固化剂调配均匀，1分钟以后均匀涂到模具上。厚度在3毫米，操作时间为4分钟。然后，将有树脂涂层模具进入真空箱，30秒时真空度达到-0.1Mpa，稳定50秒缓慢放气到真空度-0.4Mpa，约20秒又迅速达到-0.1Mpa，保证产品表面涂层无气泡，操作时间为2分钟。最后，取出模具待干。约5分钟后起固化化学反应，约25-30分钟达到不见流动液体的固化。
步骤2、第一抗拉伸层3铺设工序：
本例中，所述第一抗拉伸层3含有如下重量份的组分：树脂100份，促进剂1.3份，固化剂2.0份，玻璃微珠粉13份，轻粉10份，碳酸氢钙24份，增塑剂2.5份，色粉0.3份，胶衣12份，消泡剂0.6份，稳定剂0.7份，碳纤维于涂层表面均匀铺设；
在生产时，首先将上述材料按比例(固化剂除外)混合调配；然后，将需要涂膜的混合物树脂加相应固化剂调配均匀，1分钟以后均匀涂到表面装饰层2上，厚度在1.5毫米，操作时间为2分钟，待干20分钟；最后树脂将要固化时，铺设碳纤维，用塑料刮刀满铺，碳纤维均匀粘在第一抗拉伸层3上。
步骤3、第二抗拉伸层6铺设工序：
所述第二抗拉伸层6含有如下重量份的组分：树脂100份，促进剂1.2份，固化剂2.0份，玻璃微珠粉14份，轻粉14份，碳酸氢钙24份，增塑剂3.0份，色粉0.3份，胶衣11份，消泡剂0.5份，稳定剂0.8份，玻璃纤维于涂层表面均匀铺设；
生产时，将上述材料按比例(固化剂除外)混合调配，接着将需要涂膜的混合物树脂加相应固化剂调配均匀，1分钟以后均匀涂到第一抗拉伸层3上，厚度在1毫米，操作时间为3分钟，待干20分钟；之后在树脂将要固化时，铺设玻璃纤维，用塑料刮刀满铺，玻璃纤维均匀粘在第二抗拉伸层6上。
步骤4：基板4铺设工序：
首先，将改性发泡水泥保温板加工到适合产品形状尺寸，并将基板4粘接到第二抗拉伸层6设计的凹槽内，要求固定，不浮动游动偏移；
然后将含有如下重量份的组分：树脂100份，促进剂1.3份，固化剂1.8份，玻璃微珠粉12份，碳酸氢钙24份，色粉0.3份，稳定剂0.7份，稀释剂14份的上述材料按比例(固化剂除外)混合调配，然后将需要浇灌的混合物树脂加相应固化剂调配均匀，1分钟以后浇灌到模具上。将保温板四周全部浇灌满，但不能漫过保温板，操作时间为2-3分钟。起到彻底固定保温板，起到产品不能出现空洞空壳。
上述材料中稀释剂起到稀释不饱和树脂作用，减少塑脂用量，增加碳酸氢钙用量，降低成本，稀释剂用量为树脂比重的15％—20％范围，不受温度控制。
步骤5、合模粘接工序：
具体步骤为：
步骤5.1：采用穿杆螺丝将两个经步骤4处理后的半板模具进行合模，并将合模后的模具固定于浇灌架上，保持垂直放置；
步骤5.2：将所述粘接层1所需材料按比例进行混合调配，因设计因素，要求固化反应时间比以上工艺要缓慢30％，塑脂的促进剂，固化剂均减少。来延缓化学反应时间和反应中短时间产生的大量热量，然后将需要浇灌的混合物树脂加相应固化剂调配均匀，1分钟以后浇灌到模具内，且必须一次性浇灌完毕，避免多次浇灌产生多次固化多次发热引起的多次局部变形，造成产品报废；
本例中，所述粘接层1含有如下重量份的组分：树脂100份，促进剂1.3份，固化剂2.0份，玻璃微珠粉12份，碳酸氢钙25份，色粉0.3份，稳定剂0.8份，稀释剂13.5份；
步骤5.3：将产品模具内静置固化时间15小时；
步骤6：脱模打包入库工序：
将产品脱模后浸入氨水池中浸泡5～8分钟，然后放置于待干架上5天，在产品化学反应、应力强度、刚度、色泽均达到设计要求后打包入库。
实施例3：
与实施例1的不同之处在于，环境温度为36℃时，上述复合型树脂门芯板的生产步骤为：
步骤1、表面装饰层2涂覆工序：
所述表面装饰层2含有如下重量份的组分：树脂100份，促进剂0.8份，固化剂1.3份，玻璃微珠粉13份，轻粉13份，碳酸氢钙25份，增塑剂2.2份，色粉0.3份，胶衣11份，消泡剂0.7份，稳定剂0.9份。
在生产时，首先，将上述材料按比例(固化剂除外)混合调配。其次，需要涂膜的混合物树脂加相应固化剂调配均匀，1分钟以后均匀涂到模具上。厚度在3毫米，操作时间为4分钟。然后，将有树脂涂层模具进入真空箱，30秒时真空度达到-0.1Mpa，稳定50秒缓慢放气到真空度-0.4Mpa，约20秒又迅速达到-0.1Mpa，保证产品表面涂层无气泡，操作时间为2分钟。最后，取出模具待干。约5分钟后起固化化学反应，约25-30分钟达到不见流动液体的固化。
步骤2、第一抗拉伸层3铺设工序：
本例中，所述第一抗拉伸层3含有如下重量份的组分：树脂100份，促进剂0.8份，固化剂1.3份，玻璃微珠粉13份，轻粉14份，碳酸氢钙25份，增塑剂2.5份，色粉0.3份，胶衣12份，消泡剂0.7份，稳定剂0.9份，碳纤维于涂层表面均匀铺设；
在生产时，首先将上述材料按比例(固化剂除外)混合调配；然后，将需要涂膜的混合物树脂加相应固化剂调配均匀，1分钟以后均匀涂到表面装饰层2上，厚度在1.5毫米，操作时间为2分钟，待干20分钟；最后树脂将要固化时，铺设碳纤维，用塑料刮刀满铺，碳纤维均匀粘在第一抗拉伸层3上。
步骤3、第二抗拉伸层6铺设工序：
所述第二抗拉伸层6含有如下重量份的组分：树脂100份，促进剂0.9份，固化剂1.4份，玻璃微珠粉13份，轻粉12份，碳酸氢钙24份，增塑剂2.5份，色粉0.3份，胶衣14份，消泡剂0.7份，稳定剂0.8份，玻璃纤维于涂层表面均匀铺设；
生产时，将上述材料按比例(固化剂除外)混合调配，接着将需要涂膜的混合物树脂加相应固化剂调配均匀，1分钟以后均匀涂到第一抗拉伸层3上，厚度在1毫米，操作时间为3分钟，待干20分钟；之后在树脂将要固化时，铺设玻璃纤维，用塑料刮刀满铺，玻璃纤维均匀粘在第二抗拉伸层6上。
步骤4：基板4铺设工序：
首先，将改性发泡水泥保温板加工到适合产品形状尺寸，并将基板4粘接到第二抗拉伸层6设计的凹槽内，要求固定，不浮动游动偏移；
然后将含有如下重量份的组分：树脂100份，促进剂0.8份，固化剂1.4份，玻璃微珠粉12份，碳酸氢钙23份，色粉0.3份，稳定剂0.8份，稀释剂13份的上述材料按比例(固化剂除外)混合调配，然后将需要浇灌的混合物树脂加相应固化剂调配均匀，1分钟以后浇灌到模具上。将保温板四周全部浇灌满，但不能漫过保温板，操作时间为2-3分钟。起到彻底固定保温板，起到产品不能出现空洞空壳。
上述材料中稀释剂起到稀释不饱和树脂作用，减少塑脂用量，增加碳酸氢钙用量，降低成本，稀释剂用量为树脂比重的15％—20％范围，不受温度控制。
步骤5、合模粘接工序：
具体步骤为：
步骤5.1：采用穿杆螺丝将两个经步骤4处理后的半板模具进行合模，并将合模后的模具固定于浇灌架上，保持垂直放置；
步骤5.2：将所述粘接层1所需材料按比例进行混合调配，因设计因素，要求固化反应时间比以上工艺要缓慢30％，塑脂的促进剂，固化剂均减少。来延缓化学反应时间和反应中短时间产生的大量热量，然后将需要浇灌的混合物树脂加相应固化剂调配均匀，1分钟以后浇灌到模具内，且必须一次性浇灌完毕，避免多次浇灌产生多次固化多次发热引起的多次局部变形，造成产品报废；
本例中，所述粘接层1含有如下重量份的组分：树脂100份，促进剂0.9份，固化剂1.2份，玻璃微珠粉10份，碳酸氢钙23份，色粉0.3份，稳定剂0.5份，稀释剂12份；
步骤5.3：将产品模具内静置固化时间15小时；
步骤6：脱模打包入库工序：
将产品脱模后浸入氨水池中浸泡5～8分钟，然后放置于待干架上5天，在产品化学反应、应力强度、刚度、色泽均达到设计要求后打包入库。
实施例4：
与实施例1的不同之处在于，在所述粘接层1中夹设有玻璃纤维层7。通过夹设玻璃纤维层7，起到产品连接，增加韧性，防止产品破裂或断裂，防止产品拉升变形，同时降低成本的作用；另外，还可防止合模后浇灌大量塑脂混合物因产生的化学发热反应，因收缩因素而引起的变形、塌陷，造成产品报废。
所述玻璃纤维层7的铺设方式为：在其中一个半板模具上铺设单层玻璃纤维，并用塑胶刮刀将玻璃纤维均匀满铺于基板4与第二抗拉伸层6上，之后再进行所述合模粘接工序。

Claims (9)

1.一种替代原木的复合型树脂门芯板，其特征在于：由两块结构一致的半板通过粘接层（1）复合而成，所述半板包括表面装饰层（2）、第一抗拉伸层（3）、基板（4）以及填充层（5），所述表面装饰层（2）与第一抗拉伸层（3）结构一致，在所述第一抗拉伸层（3）的中心形成凹槽，在所述凹槽内设置所述基板（4），所述填充层（5）填充于该基板（4）与第一抗拉伸层（3）之间，且所述填充层（5）上表面与所述基板（4）的上表面平齐；
在所述第一抗拉伸层（3）上还覆设有第二抗拉伸层（6）；
所述表面装饰层（2）的厚度为2~3mm，所述第一抗拉伸层（3）的厚度为1~2mm，所述第二抗拉伸层（6）的厚度为1~2mm。
2.根据权利要求1所述的替代原木的复合型树脂门芯板，其特征在于：所述第一抗拉伸层（3）为碳纤维与不饱和树脂的混合物，所述第二抗拉伸层（6）为玻璃纤维与不饱和树脂的混合物。
3.根据权利要求1或2所述的替代原木的复合型树脂门芯板，其特征在于：所述表面装饰层（2）在不同温度条件下含有如下重量份的组分：
温度为8℃~20℃：
树脂100份，促进剂1.5-2份，固化剂2.2-3份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1份；
温度为20℃~30℃：
树脂100份，促进剂1-1.5份，固化剂1.5-2.2份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1份；
温度为30℃~42℃：
树脂100份，促进剂0.7-1份，固化剂1.2-1.5份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1份。
4.根据权利要求1或2所述的替代原木的复合型树脂门芯板，其特征在于：所述第一抗拉伸层（3）在不同温度条件下含有如下重量份的组分：
温度为8℃~20℃：
树脂100份，促进剂1.5-2份，固化剂2.2-3份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1份，碳纤维于涂层表面均匀铺设；
温度为20℃~30℃：
树脂100份，促进剂1-1.5份，固化剂1.5-2.2份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1份，碳纤维于涂层表面均匀铺设；
温度为30℃~42℃：
树脂100份，促进剂0.7-1份，固化剂1.2-1.5份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1，碳纤维于涂层表面均匀铺设。
5.根据权利要求1或2所述的替代原木的复合型树脂门芯板，其特征在于：所述第二抗拉伸层（6）在不同温度条件下含有如下重量份的组分：
温度为8℃~20℃：
树脂100份，促进剂1.5-2份，固化剂2.2-3份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1份，玻璃纤维于涂层表面均匀铺设；
温度为20℃~30℃：
树脂100份，促进剂1-1.5份，固化剂1.5-2.2份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1份，玻璃纤维于涂层表面均匀铺设；
温度为30℃~42℃：
树脂100份，促进剂0.7-1份，固化剂1.2-1.5份，玻璃微珠粉10-15份，轻粉8-15份，碳酸氢钙23-26份，增塑剂2-4份，色粉0.3份，胶衣7-15份，消泡剂0.2-1份，稳定剂0.5-1，玻璃纤维于涂层表面均匀铺设。
6.根据权利要求1或2所述的替代原木的复合型树脂门芯板，其特征在于：所述填充层（5）在不同温度条件下含有如下重量份的组分：
温度为8℃~20℃：
树脂100份，促进剂1.5-2份，固化剂2.2-3份，玻璃微珠粉10-15份，碳酸氢钙23-26份，色粉0.3份，稳定剂0.5-1份，稀释剂12-15份；
温度为20℃~30℃：
树脂100份，促进剂1-1.5份，固化剂1.5-2.2份，玻璃微珠粉10-15份，碳酸氢钙23-26份，色粉0.3份，稳定剂0.5-1份，稀释剂12-15份；
温度为30℃~42℃：
树脂100份，促进剂0.7-1份，固化剂1.2-1.5份，玻璃微珠粉10-15份，碳酸氢钙23-26份，色粉0.3份，稳定剂0.5-1份，稀释剂12-15份。
7.一种如权利要求1所述的替代原木的复合型树脂门芯板的生产方法，其特征在于按照以下步骤进行：
步骤1、表面装饰层（2）涂覆工序：
在半板模具上均匀涂覆表面装饰层（2），并将涂覆有表面装饰层（2）的模具置于真空箱内进行处理，一定时间后取出待干；
步骤2、第一抗拉伸层（3）铺设工序：
将第一抗拉伸层（3）涂覆于表面装饰层（2）上，并在将要固化时采用塑料刮刀满铺碳纤维，使碳纤维均匀粘在第一抗拉伸层（3）上；
步骤3、第二抗拉伸层（6）铺设工序：
将第二抗拉伸层（6）涂覆于第一抗拉伸层（3）上，并在树脂将要固化时采用塑料刮刀满铺玻璃纤维，使玻璃纤维均匀粘在第二抗拉伸层（6）上；
步骤4：基板（4）铺设工序：
将基板（4）加工到产品所需形状尺寸，并将基板（4）置于第二抗拉伸层（6）设计的凹槽内，然后在基板（4）的四周浇灌所述填充层（5）；
步骤5、合模粘接工序：
将两个经步骤4处理后的半板模具进行合模，并浇灌入粘接层（1），使两个半板粘接复合为一体；
步骤6：脱模打包入库工序：
将产品脱模后浸入氨水池内，浸泡一定时间后置于待干架上，待产品达到设计要求时打包入库。
8.根据权利要求7所述的替代原木的复合型树脂门芯板的生产方法，其特征在于：步骤1中所述表面装饰层（2）的厚度为2~3mm，步骤2中所述第一抗拉伸层（3）的厚度为1~2mm，步骤3中所述第二抗拉伸层（6）的厚度为1~2mm。
9.根据权利要求7所述的替代原木的复合型树脂门芯板的生产方法，其特征在于：所述步骤5的具体步骤为：
步骤5.1：采用穿杆螺丝将两个经步骤4处理后的半板模具进行合模，并将合模后的模具固定于浇灌架上，保持垂直放置；
步骤5.2：将所述粘接层（1）所需材料按比例进行混合调配，并一次性将其浇灌至模具上；
步骤5.3：将模具静置固化12~24小时。
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