CN108165985B - 一种用于振动筛进料口和出料口的等离子熔覆工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于振动筛进料口和出料口的等离子熔覆工艺，依次按照以下步骤进行：(1)对基底进行预处理；(2)制备熔覆材料；(3)进行等离子熔覆；其中，步骤(2)中所述熔覆材料含有：11～13％的钒，7～9％的硅，8～10％的硼，6～8％的锡，余量为铁和不可避免的杂质；所述熔覆材料中各原料均为粉末且在使用前均需过筛并干燥，并混合均匀。本发明提供的一种用于振动筛进料口和出料口的等离子熔覆工艺，可以极大的提高进料口和出料口的耐磨性能，延长使用寿命，增大更换周期，提高生产效率，降低成本。
Description
技术领域
本发明涉及矿用机械领域，特别是一种用于振动筛进料口和出料口的等离子熔覆工艺。
背景技术
振动筛是利用振子激振所产生的往复旋型振动而工作的。振子的上旋转重锤使筛面产生平面回旋振动，而下旋转重锤则使筛面产生锥面回转振动，其联合作用的效果则使筛面产生复旋型振动。其振动轨迹是一复杂的空间曲线。该曲线在水平面投影为一圆形，而在垂直面上的投影为一椭圆形。调节上、下旋转重锤的激振力，可以改变振幅。而调节上、下重锤的空间相位角，则可以改变筛面运动轨迹的曲线形状并改变筛面上物料的运动轨迹。
振动筛是一种广泛应用于煤炭等行业,用作物料的分级、洗涤、脱水、脱介的筛分机械。其中,直线振动筛以其生产效率高、分级效果好、检修方便等优点得到了广泛的应用。在工作过程中,振动筛的动态性能直接影响筛分效率和使用寿命。振动筛利用振动电机激振作为振动源，使物料在筛网上被抛起，同时向前作直线运动，物料从给料机均匀地进入筛分机的进料口，通过多层筛网产生数种规格的筛上物、筛下物，分别从各自的出口排出。
由于现有的矿用振动筛需要经常性的筛分煤炭矿石等硬质颗粒物料，因此会对振动筛的进料口和出料口造成很大的磨损，极大的影响了振动筛的使用寿命。
因鉴于此，特提出此发明。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于振动筛进料口和出料口的等离子熔覆工艺，以大幅度提升振动筛进料口和出料口的耐磨性能。
为了实现上述目的，本发明提供的一种用于振动筛进料口和出料口的等离子熔覆工艺，依次按照以下步骤进行：
(1)对基底进行预处理；
(2)制备熔覆材料；
(3)进行等离子熔覆；
其中，步骤(2)中所述熔覆材料含有：11～13％的钒，7～9％的硅，8～10％的硼，6～8％的锡，余量为铁和不可避免的杂质；
所述熔覆材料中各原料均为粉末且在使用前均需过筛并干燥，并混合均匀。
优选地，所述步骤(1)中的预处理方式为采用清洁剂对基底表面进行清理。
优选地，所述清洁剂为三氯乙烯或四氯化碳。
优选地，步骤(2)中熔覆材料的原料粉末过筛需经过80-100目筛。
优选地，步骤(2)中干燥通过干燥箱进行，干燥温度为130～170℃，干燥时间为3～6h。
优选地，步骤(2)选择球磨机对原料的粉末进行混合，混合时间为0.5～1.5h。
优选地，步骤(3)中等离子熔覆采用等离子喷焊设备进行，设备工作电流为100-127A，工作电压为17-21V，选择氩气作为输送气。
优选地，步骤(3)中等离子熔覆工艺的保护气体流量为1～1.5m3/h，送粉气体流量为0.6～1.0m3/h。
优选地，步骤(3)中等离子熔覆在基底上的熔覆层厚度为3～5mm。
本发明提供的一种用于振动筛进料口和出料口的等离子熔覆工艺，具有如下
有益效果：
可以极大的提高进料口和出料口的耐磨性能，延长使用寿命，增大更换周期，提高生产效率，降低成本。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明提供的等离子熔覆工艺做进一步说明。
实施例一
本发明实施例提供一种对振动筛的进料口和出料口进行等离子熔覆的工艺。
S101.基底预处理
在本实施例中，进料口和出料口采用的是机械设备制造领域常用的的锰钢板作为基底材料。
但是应当注意的，本领域技术人员可根据实际需要选择熔覆的基底材料，本发明对此不做具体限定。
为保证熔覆的效果，采用清洁剂对基底表面进行预处理。
在本实施例中采用的是三氯乙烯对基底表面的杂质和油污进行清理，但是应当注意的是，本领域技术人员可依据实际需要选择处理基底表面的清洁剂，本发明对此不做具体限定。
S201.熔覆材料准备
将钒、硅、硼、锡以及铁粉混匀作为熔覆材料。
其中含有钒：11％；
硅：7％；
硼：8％；
锡：6％；
余量为铁和不可避免的杂质。
上述粉末材料在混合之前均经过80-100目筛的筛选。
为了保证熔覆过程中粉末送料的流畅性，上述各材料粉末的形态控制为球形或类球形。
筛分结束后，将各材料粉末通过干燥箱进行干燥，干燥温度为170℃，干燥时间为3h。
之后将各原料粉末进行混合。在本实施例中，粉末的混合采用球磨机进行，混合时间为0.5～1.5h。
S301.等离子熔覆
采用等离子喷焊设备对基底进行熔覆作业，选择氩气作为输送气。
工作电流为100-127A，工作电压为17-21V，保护气体流量为1m3/h，送粉气体流量为0.6m3/h。
通过熔覆作业使基底表面熔覆有3-5mm厚的熔覆层。
实施例二
本发明实施例提供一种对振动筛的进料口和出料口进行等离子熔覆的工艺。
S101.基底预处理
在本实施例中，进料口和出料口采用的是机械设备制造领域常用的的锰钢板作为基底材料。
但是应当注意的，本领域技术人员可根据实际需要选择熔覆的基底材料，本发明对此不做具体限定。
为保证熔覆的效果，采用清洁剂对基底表面进行预处理。
在本实施例中采用的是三氯乙烯对基底表面的杂质和油污进行清理，但是应当注意的是，本领域技术人员可依据实际需要选择处理基底表面的清洁剂，本发明对此不做具体限定。
S201.熔覆材料准备
将钒、硅、硼、锡以及铁粉混匀作为熔覆材料。
其中含有钒：12％；
硅：8％；
硼：9％；
锡：7％；
余量为铁和不可避免的杂质。
上述粉末材料在混合之前均经过80-100目筛的筛选。
为了保证熔覆过程中粉末送料的流畅性，上述各材料粉末的形态控制为球形或类球形。
筛分结束后，将各材料粉末通过干燥箱进行干燥，干燥温度为150℃，干燥时间为4.5h。
之后将各原料粉末进行混合。在本实施例中，粉末的混合采用球磨机进行，混合时间为0.5～1.5h。
S301.等离子熔覆
采用等离子喷焊设备对基底进行熔覆作业，选择氩气作为输送气。
工作电流为100-127A，工作电压为17-21V，保护气体流量为1.2m3/h，送粉气体流量为0.8m3/h。
通过熔覆作业使基底表面熔覆有3-5mm厚的熔覆层。
实施例三
本发明实施例提供一种对振动筛的进料口和出料口进行等离子熔覆的工艺。
S101.基底预处理
在本实施例中，进料口和出料口采用的是机械设备制造领域常用的的锰钢板作为基底材料。
但是应当注意的，本领域技术人员可根据实际需要选择熔覆的基底材料，本发明对此不做具体限定。
为保证熔覆的效果，采用清洁剂对基底表面进行预处理。
在本实施例中采用的是三氯乙烯对基底表面的杂质和油污进行清理，但是应当注意的是，本领域技术人员可依据实际需要选择处理基底表面的清洁剂，本发明对此不做具体限定。
S201.熔覆材料准备
将钒、硅、硼、锡以及铁粉混匀作为熔覆材料。
其中含有钒：13％；
硅：9％；
硼：10％；
锡：8％；
余量为铁和不可避免的杂质。
上述粉末材料在混合之前均经过80-100目筛的筛选。
为了保证熔覆过程中粉末送料的流畅性，上述各材料粉末的形态控制为球形或类球形。
筛分结束后，将各材料粉末通过干燥箱进行干燥，干燥温度为130℃，干燥时间为6h。
之后将各原料粉末进行混合。在本实施例中，粉末的混合采用球磨机进行，混合时间为0.5～1.5h。
S301.等离子熔覆
采用等离子喷焊设备对基底进行熔覆作业，选择氩气作为输送气。
工作电流为100-127A，工作电压为17-21V，保护气体流量为1.5m3/h，送粉气体流量为1m3/h。
通过熔覆作业使基底表面熔覆有3-5mm厚的熔覆层。
采用本发明提供的工艺以振动筛出料口和进料口作为基底进行等离子熔覆，可以极大的提高进料口和出料口的耐磨性能，延长使用寿命，增大更换周期，提高生产效率，降低成本。
本文中应用了具体个例对发明构思进行了详细阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离该发明构思的前提下，所做的任何显而易见的修改、等同替换或其他改进，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种用于振动筛进料口和出料口的等离子熔覆工艺，其特征在于，依次按照以下步骤进行：
(1)对基底进行预处理；
(2)制备熔覆材料；
(3)进行等离子熔覆；
其中，步骤(2)中所述熔覆材料含有：11～13％的钒，7～9％的硅，8～10％的硼，6～8％的锡，余量为铁和不可避免的杂质；
所述熔覆材料中各原料均为粉末且在使用前均需过筛并干燥，并混合均匀。
2.根据权利要求1所述的熔覆工艺，其特征在于，所述步骤(1)中的预处理方式为采用清洁剂对基底表面进行清理。
3.根据权利要求2所述的熔覆工艺，其特征在于，所述清洁剂为三氯乙烯或四氯化碳。
4.根据权利要求1所述的熔覆工艺，其特征在于，步骤(2)中熔覆材料的原料粉末过筛需经过80-100目筛。
5.根据权利要求1所述的熔覆工艺，其特征在于，步骤(2)中干燥通过干燥箱进行，干燥温度为130～170℃，干燥时间为3～6h。
6.根据权利要求1所述的熔覆工艺，其特征在于，步骤(2)选择球磨机对原料的粉末进行混合，混合时间为0.5～1.5h。
7.根据权利要求1所述的熔覆工艺，其特征在于，步骤(3)中等离子熔覆采用等离子喷焊设备进行，设备工作电流为100-127A，工作电压为17-21V，选择氩气作为输送气。
8.根据权利要求7所述的熔覆工艺，其特征在于，步骤(3)中等离子熔覆工艺的保护气体流量为1～1.5m3/h，送粉气体流量为0.6～1.0m3/h。
9.根据权利要求1所述的熔覆工艺，其特征在于，步骤(3)中等离子熔覆在基底上的熔覆层厚度为3～5mm。
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