CN108165907A - 汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺及生产的铝型材 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺及生产的铝型材，涉及铝及铝合金挤压加工和热处理技术领域。该生产工艺包括以下步骤：铝合金锭依次进行均匀化退火处理、挤压、淬火处理、拉伸处理和时效处理；其中，均匀化退火处理后将铝合金锭冷却至490‑525℃，再进行挤压；时效处理包括先自然时效处理再进行二级人工时效处理，自然时效处理时间为30‑60h，第一人工时效阶段保温温度为100‑120℃，保温时间为2‑3.5h，第二人工时效阶段保温温度为150‑170℃，保温时间为8‑12h。本发明生产工艺通过合理设计挤压工艺和热处理工艺参数，在提高拉伸力学性能的同时不降低塑性，使铝型材具有较好的压缩性能。
Description
技术领域
本发明涉及铝及铝合金挤压加工和热处理技术领域，具体而言，涉及一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺及生产的铝型材。
背景技术
汽车轻量化成为国内外汽车制造行业的热门趋势，随着全铝乘用车身的不断应用，铝合金在汽车轻量化材料中的优势尽显。就现有应用状况而言，铝合金挤压材已广泛应用于乘用车热交换件、多通道管、地板梁、支撑件、防撞梁等部位。其中，对于应用在汽车防撞梁、吸能盒等部位的铝型材而言，通常要求具有中等强度，且具有优异的碰撞性能和弯曲成型性。对于碰撞性能的检验指标，机车厂普遍采用的是铝型材的压缩性能，这一性能通常采用与碰撞性能关联性较好的准静态压缩试验进行。压缩性能通常选取300mm左右长度的全截面试样，在压力机上以50mm/min左右速度进行压缩，通过铝型材压缩过程中折叠变形情况及出现裂纹情况评估其压缩性能，一般出现裂纹长度大于15mm不可接受。
国内汽车制造商对用于碰撞吸能部件的铝型材设计多采用6082、7005和7003等合金，但这类合金的元素含量高，挤压难度大，且拉伸力学性能提高后往往会导致塑性的降低，从而使铝型材压缩性能较差。
因此，开发一种中等强度和优异压缩性能的铝型材意义重大。
有鉴于此，提出本发明。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，该工艺经过均匀化退火、挤压、淬火、拉伸和时效处理，通过合理设计挤压工艺和热处理工艺，在提高拉伸力学性能的同时不降低塑性，使铝型材具有较好的压缩性能。此外，本发明的生产工艺简单，可通过普通的挤压和热处理生产设备进行批量生产。
本发明的目的之二在于提供一种所述的汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺生产的铝型材，该铝型材不仅强度高，而且压缩性能较好。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
第一方面，提供了一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，包括以下步骤：
铝合金锭依次进行均匀化退火处理、挤压、淬火处理、拉伸处理和时效处理，得到汽车碰撞吸能部件用铝型材；
其中，均匀化退火处理后将铝合金锭冷却至490-525℃，再进行挤压；
时效处理包括先自然时效处理再进行二级人工时效处理，自然时效处理时间为30-60h，第一人工时效阶段保温温度为100-120℃，保温时间为2-3.5h，第二人工时效阶段保温温度为150-170℃，保温时间为8-12h。
优选地，在本发明提供的技术方案的基础上，均匀化退火处理保温温度为550-580℃，和/或，保温时间为5-10h；
优选地，均匀化退火处理保温温度为560-580℃，和/或，保温时间为5-9h；
进一步优选地，均匀化退火处理保温温度为560-580℃，和/或，保温时间为5-8h。
优选地，在本发明提供的技术方案的基础上，铝合金锭冷却采用自然冷却或风扇冷却，和/或，控制冷却后铝合金锭表面与内部温度差异在2℃以内；
优选地，将铝合金锭冷却至490-525℃，然后直接送入挤压装置进行挤压，使铝合金锭通过挤压模具后生产出空腔铝型材；
优选地，挤压装置加热温度为400-450℃，和/或，挤压模具加热温度为460-490℃，和/或，铝型材挤出速度为3-20m/min。
优选地，在本发明提供的技术方案的基础上，淬火处理为在线冷却淬火处理；
优选地，在线冷却淬火处理时使用风、水雾、水或液氮介质，使铝型材冷却速率为5-8℃/s，挤压装置出口至淬火冷却区入口处距离为0.8-1.5m。
优选地，在本发明提供的技术方案的基础上，拉伸处理为沿铝型材长度方向进行拉伸，拉伸率为0.3-3％，优选为0.5-2％，进一步优选为0.8-1.5％。
优选地，在本发明提供的技术方案的基础上，自然时效处理时间为40-60h，优选50-60h；和/或，
第一人工时效阶段保温温度为100-110℃，保温时间为3-3.5h，第二人工时效阶段保温温度为150-160℃，保温时间为10-12h。
优选地，在本发明提供的技术方案的基础上，所述铝合金锭包括重量百分比的如下成分：Si 0.85-1.2％，Fe 0.15-0.45％，Cu≤0.1％，Mn 0.5-1.0％，Mg 0.7-1.1％，Cr≤0.15％，Zn≤0.2％，Ti 0.04-0.1％，Nb和V总量≤0.1％，余量为Al和杂质。
优选地，在本发明提供的技术方案的基础上，所述铝合金锭包括重量百分比的如下成分：Si 0.85-1.2％，Fe 0.15-0.45％，Cu≤0.1％，Mn 0.5-0.7％，Mg 0.7-1.1％，Cr≤0.15％，Zn 0.15-0.2％，Ti 0.04-0.08％，Nb和V总量≤0.1％，余量为Al和杂质；
优选地，所述铝合金锭包括重量百分比的如下成分：Si 0.85-1％，Fe 0.2-0.35％，Cu≤0.1％，Mn 0.6-0.7％，Mg 0.8-1％，Cr≤0.15％，Zn 0.15-0.2％，Ti 0.06-0.08％，Nb和V总量≤0.1％，余量为Al和杂质。
优选地，在本发明提供的技术方案的基础上，一种典型的汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，包括以下步骤：
(a)均匀化退火处理：将NS6082合金材料制成的铝合金锭进行均匀化退火处理，保温温度为550-580℃，保温时间为5-10h；
所述铝合金锭包括重量百分比的如下成分：Si 0.85-1.2％，Fe 0.15-0.45％，Cu≤0.1％，Mn 0.5-1.0％，Mg 0.7-1.1％，Cr≤0.15％，Zn≤0.2％，Ti 0.04-0.1％，Nb和V总量≤0.1％，余量为Al和杂质；
(b)冷却和挤压：将铝合金锭冷却至490-525℃，然后直接送入挤压装置进行挤压，使铝合金锭通过挤压模具后生产出空腔铝型材；其中，挤压装置加热温度为400-450℃，挤压模具加热温度为460-490℃，铝型材挤出速度为3-20m/min；
(c)在线淬火冷却处理：对挤出的空腔铝型材进行在线喷水和强风冷却淬火，冷却区入口至挤压装置出口距离为0.8-1.5m，淬火冷却速率为5-8℃/s；
(d)矫直拉伸：冷却后铝型材进行拉伸处理，拉伸率为0.3-3％；
(e)时效处理：对拉伸后的铝型材在生产车间室温条件下停放30-60h进行自然时效处理，随后进行二级人工时效处理，第一人工时效阶段保温温度为100-120℃，保温时间为2-3.5h，第二人工时效阶段保温温度为150-170℃，保温时间为8-12h。
第二方面，提供了一种上述汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺生产的铝型材。
与已有技术相比，本发明具有如下有益效果：
(1)本发明提出一种应用在防撞梁、吸能盒等部位的汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，该工艺经过均匀化退火、挤压、淬火、拉伸和时效处理，通过合理设计挤压工艺和热处理工艺，包括铸锭后冷却温度，自然和人工时效工艺参数，保证在提高拉伸力学性能的同时不降低塑性，使铝型材具有较好的压缩性能。采用该生产工艺生产的汽车碰撞吸能部件用铝型材不仅强度高，而且压缩性能较好。
(2)本发明的生产工艺简单，可通过普通的挤压和热处理生产设备进行批量生产。
(3)可选的本发明优选对铝合金锭(例如NS6082)合金成分配比进行优化，优化了合金中强化相和金属间化合物的种类与比例，便于铝型材内部显微组织结构的优化控制，易于通过现有铝合金熔炼和铸造设备实现。
(4)可选的本发明的典型的汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺通过选择合适的原料以及匹配特定原料组分的工艺参数，生产出的NS6082合金T64状态铝型材挤压方向室温拉伸力学性能符合以下指标要求：抗拉强度在300MPa以上，屈服强度在260MPa以上，断后伸长率在10％以上；挤出的空腔铝型材，其全截面试样经准静态压缩试验后，无明显不完整性破碎，且表面折叠变形均匀，产生裂纹长度≤15mm或无裂纹。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
根据本发明的一个方面，提供了一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，包括以下步骤：
铝合金锭依次进行均匀化退火处理、挤压、淬火处理、拉伸处理和时效处理，得到汽车碰撞吸能部件用铝型材；其中，均匀化退火处理后将铝合金锭冷却至490-525℃，再进行挤压；时效处理包括先自然时效处理再进行二级人工时效处理，自然时效处理时间为30-60h，第一人工时效阶段保温温度为100-120℃，保温时间为2-3.5h，第二人工时效阶段保温温度为150-170℃，保温时间为8-12h。
典型但非限制性的汽车碰撞吸能部件用铝型材所用铝合金包括NS6082、7005或7003等。
本发明的生产工艺依次包括：均匀化退火处理、挤压、淬火处理、拉伸处理和时效处理。
均匀化退火处理是利用在高温进行长时间加热，使内部的化学成分充分扩散。加热温度会因铝合金种类有所差异，对均匀化退火处理参数不作限定，可针对铝合金种类采用常规的均匀化处理温度和时间。
均匀化退火处理后将铝合金锭冷却至490-525℃，再进行挤压。
典型但非限制性的铸锭后冷却温度例如为490℃、495℃、500℃、505℃、510℃、515℃、520℃或525℃。
铸锭后冷却温度控制在490-525℃，再进行挤压能保证铝型材获得较好的室温拉伸力学性能和压缩性能。
挤压指在模具的作用下利用挤压装置将铝合金锭挤压成挤压型材。
优选地，将铝合金锭冷却至490-525℃，然后直接送入挤压装置进行挤压，使铝合金锭通过挤压模具后生产出空腔铝型材。
优选地，挤压装置为挤压筒。
挤压过程参数可以采用铝合金型材的常规方式进行。
淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却的过程。
淬火处理可以采用铝合金型材的常规方式进行。
拉伸处理指淬火后的铝合金挤压材沿挤压方向施加一定量的永久拉伸塑性变形，使拉伸应力与原来的淬火残余应力叠加后发生塑性变形，使残余应力得以缓和与释放。
拉伸处理可以采用铝合金型材的常规方式进行。
时效处理指金属或合金工件从高温淬火或经过一定程度的冷加工变形后，在较高的温度或室温放置，使其性能随时间而变化的热处理工艺。
本发明的时效处理包括先自然时效处理再进行二级人工时效处理，自然时效处理时间为30-60h，第一人工时效阶段保温温度为100-120℃，保温时间为2-3.5h，第二人工时效阶段保温温度为150-170℃，保温时间为8-12h。
这里的自然时效是将铝型材在生产车间室温(生产车间环境温度)条件下停放。
自然时效处理时间典型但非限制性的例如为30h、40h、50h或60h。
人工时效包括两步，第一人工时效阶段保温温度典型但非限制性的例如为100℃、110℃或120℃；第一人工时效阶段保温时间典型但非限制性的例如为2h、2.5h、3h或3.5h；第二人工时效阶段保温温度典型但非限制性的例如为150℃、160℃或170℃；第二人工时效阶段保温时间典型但非限制性的例如为8h、9h、10h、11h或12h。
经过一定时间的自然时效和二级人工时效处理，能够使铝型材的拉伸性能和压缩性能达到较好水平。
本发明汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺经过均匀化退火、挤压、淬火、拉伸和时效处理，通过合理设计挤压工艺和热处理工艺参数，例如铸锭后冷却温度，自然和人工时效工艺参数，保证在提高拉伸力学性能的同时不降低塑性，使铝型材具有较好的压缩性能。采用该生产工艺生产的汽车碰撞吸能部件用铝型材不仅强度高，而且压缩性能较好。
在一种优选的实施方式中，均匀化退火处理保温温度为550-580℃，和/或，保温时间为5-10h；
优选地，均匀化退火处理保温温度为560-580℃，和/或，保温时间为5-9h；
进一步优选地，均匀化退火处理保温温度为560-580℃，和/或，保温时间为5-8h。
均匀化退火处理过程的保温温度典型但非限制性的例如为550℃、560℃、570℃或580℃；保温时间典型但非限制性的例如为5h、6h、7h、8h、9h或10h。
通过采用一定温度和时间保温处理，能够使铝合金锭中各成分充分均匀化，有利于后期得到中等强度和优异压缩性能优秀的铝型材。
在一种优选的实施方式中，铝合金锭冷却采用自然冷却或风扇冷却，和/或，控制冷却后铝合金锭表面与内部温度差异在2℃以内；
优选地，将铝合金锭冷却至490-525℃，然后直接送入挤压装置进行挤压，使铝合金锭通过挤压模具后生产出空腔铝型材。
通过控制冷却方式，能保证铝型材挤压后获得较好的室温拉伸力学性能和压缩性能。
在一种优选的实施方式中，挤压装置加热温度为400-450℃，和/或，挤压模具加热温度为460-490℃，和/或，铝型材挤出速度为3-20m/min。
挤压装置加热温度典型但非限制性的例如为400℃、410℃、420℃、430℃、440℃或450℃。
挤压模具加热温度典型但非限制性的例如为460℃、470℃、480℃或490℃。
铝型材挤出速度典型但非限制性的例如为3m/min、4m/min、5m/min、6m/min、8m/min、10m/min、12m/min、14m/min、15m/min、16m/min、18m/min或20m/min。
通过控制挤压参数，能够避免铝型材局部裂纹的产生，获得质量好的挤压件。
在一种优选的实施方式中，淬火处理为在线冷却淬火处理；
优选地，在线冷却淬火处理时使用风、水雾、水或液氮介质，使铝型材冷却速率为5-8℃/s，挤压装置出口至淬火冷却区入口处距离为0.8-1.5m。
冷却速率典型但非限制性的例如为5℃/s、6℃/s、7℃/s或8℃/s。
挤压装置出口至淬火冷却区入口处距离例如为0.8m、0.9m、1m、1.1m、1.2m、1.3m、1.4m或1.5m。
冷却方式的选择应在保证冷却速率前提下使型材冷却变形程度最小。通过采用以上淬火处理方式，能够获得强度中等、压缩性能优秀的铝型材。
在一种优选的实施方式中，拉伸处理为沿铝型材长度方向进行拉伸，拉伸率为0.3-3％，优选为0.5-2％，进一步优选为0.8-1.5％。
拉伸率指挤压材被拉伸的长度占挤压材拉伸前长度的百分比。
拉伸率典型但非限制性的例如为0.3％、0.5％、1％、1.5％、2％、2.5％或3％。
通过沿挤压材长度方向进行0.3-3％的拉伸能够使残余应力得以缓和与释放，能够进一步提升最终得到的铝型材的强度和压缩等综合性能。
在一种优选的实施方式中，自然时效处理时间为40-60h，优选50-60h；和/或，
第一人工时效阶段保温温度为100-110℃，保温时间为3-3.5h，第二人工时效阶段保温温度为150-160℃，保温时间为10-12h。
通过进一步优化时效处理参数，能够获得强度和压缩性能更加优秀的铝型材。
需要注意的是，第一阶段和第二阶段的温度和时间选择应结合铝型材在线淬火效果和装炉情况，并以最终力学性能和压缩性能试验结果为主要依据。通常而言，选择人工时效温度和时间参数时，保温温度选择上限时保温时间要优先选择下限，保温温度选择下限时保温时间要优先选择上限，否则有可能导致拉伸性能和压缩性能达不到预期效果。
在一种优选的实施方式中，铝合金锭包括重量百分比的如下成分：Si0.85-1.2％，Fe 0.15-0.45％，Cu≤0.1％，Mn 0.5-1.0％，Mg 0.7-1.1％，Cr≤0.15％，Zn≤0.2％，Ti0.04-0.1％，Nb和V总量≤0.1％，余量为Al和杂质。
Si成分典型但非限制性的重量百分比例如为0.85％、0.9％、0.95％、1％、或1.2％；Fe成分典型但非限制性的重量百分比例如为0.15％、0.16％、0.18％、0.20％、0.25％、0.3％、0.35％、0.4％或0.45％；Cu成分典型但非限制性的重量百分比例如为0.05％、0.07％或0.10％；Mn成分典型但非限制性的重量百分比例如为0.5％、0.6％、0.7％、0.8、0.9％或1％；Mg成分典型但非限制性的重量百分比例如为0.7％、0.8％、0.9％、1％或1.1％；Cr成分典型但非限制性的重量百分比例如为0.1％、0.12％或0.15％；Zn成分典型但非限制性的重量百分比例如为0.05％、0.1％、0.15％或0.2％；Ti成分典型但非限制性的重量百分比例如为0.04％、0.05％、0.06％、0.07％、0.08％、0.09％或0.1％。
所述“包括”意指其除所述成分外，还可以包括其他成分，所述的“包括”，还可以替换为封闭式的“为”或“由……组成”。
需要注意的是，余量为Al和杂质，指铝合金锭的成分中除去Si、Fe、Cu、Mn、Mg、Cr、Zn、Ti、Nb、V和其他元素之外的余量为Al和杂质，Al与Si、Fe、Cu、Mn、Mg、Cr、Zn、Ti、Nb、V、杂质和其他元素成分的重量百分含量之和为100％。
合金成分中Mg和Si元素用以形成Mg2Si弥散强化相，但两者成分控制时应优选使Mg和Si含量相同，由此降低过剩Si的含量。Mg、Si和Cu元素含量的选取，应使固溶线和固相线间的温度差足够高以实现挤压在线淬火，优选温度差达到30℃以上。Fe含量为杂质元素含量，与Al、Mn和Si形成金属间化合物，亚微米级的该类金属间化合物具有一定强化作用，且能够阻碍晶粒长大，因此，将其控制在中上线，并通过均匀化热处理将其尺寸控制在较小范围，优选为1μm及以下。Mn和Cr元素通过与Al形成化合物能够很好地起到抑制再结晶的作用，从而使铝型材显微组织保留挤压纤维状和挤压效应，提高铝型材拉伸力学性能，Mn含量过低起不到强化作用，Mn含量超过0.7％又会导致铸态组织中存在大量结晶相和网状金属间化合物，难以通过均匀化热处理有效消除，从而降低铝型材综合性能，因此优选控制在0.5-0.7％。为使Zn元素能够起到一定的固溶强化作用，优选Zn含量为0.15-0.2％。Ti、V、Nb元素能够起到较好的细化铸造晶粒的作用，通过Al-Ti-B丝加入Ti元素，将其含量优选控制在0.04-0.85％范围内。为提高铝型材的压缩性能，适量加入Nb和V元素，两者总体含量控制在0.1％及以下。
通过对铝合金锭的成分配比进行优化，此成分配比的铝合金锭通过与上述工艺参数相互配合，生产出的铝型材具有优异的强度和压缩性能。
优选地，铝合金锭包括重量百分比的如下成分：Si 0.85-1.2％，Fe 0.15-0.45％，Cu≤0.1％，Mn 0.5-0.7％，Mg 0.7-1.1％，Cr≤0.15％，Zn 0.15-0.2％，Ti 0.04-0.08％，Nb和V总量≤0.1％，余量为Al和杂质；
进一步优选地，铝合金锭包括重量百分比的如下成分：Si 0.85-1％，Fe 0.2-0.35％，Cu≤0.1％，Mn 0.6-0.7％，Mg 0.8-1％，Cr≤0.15％，Zn 0.15-0.2％，Ti 0.06-0.08％，Nb和V总量≤0.1％，余量为Al和杂质。
通过对铝合金的化学成分进行进一步优化，优化合金中强化相和金属间化合物的种类与比例，有利于充分发挥铝合金的性能，避免合金在淬火或升温时由于温差较大而产生裂纹，热处理后能够得到强度和压缩性能更加优异的铝型材。
优选地，一种典型的汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，包括以下步骤：
(a)均匀化退火处理：将NS6082合金材料制成的铝合金锭进行均匀化退火处理，保温温度为550-580℃，保温时间为5-10h；
所述铝合金锭包括重量百分比的如下成分：Si 0.85-1.2％，Fe 0.15-0.45％，Cu≤0.1％，Mn 0.5-1.0％，Mg 0.7-1.1％，Cr≤0.15％，Zn≤0.2％，Ti 0.04-0.1％，Nb和V总量≤0.1％，余量为Al和杂质；
(b)冷却和挤压：将铝合金锭冷却至490-525℃，然后直接送入挤压装置进行挤压，使铝合金锭通过挤压模具后生产出空腔铝型材；其中，挤压装置加热温度为400-450℃，挤压模具加热温度为460-490℃，铝型材挤出速度为3-20m/min；
(c)在线淬火冷却处理：对挤出的空腔铝型材进行在线喷水和强风冷却淬火，冷却区入口至挤压装置出口距离为0.8-1.5m，淬火冷却速率为5-8℃/s；
(d)矫直拉伸：冷却后铝型材进行拉伸处理，拉伸率为0.3-3％；
(e)时效处理：对拉伸后的铝型材在生产车间室温条件下停放30-60h进行自然时效处理，随后进行二级人工时效处理，第一人工时效阶段保温温度为100-120℃，保温时间为2-3.5h，第二人工时效阶段保温温度为150-170℃，保温时间为8-12h。
本发明典型的汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺通过选择合适的原料以及匹配特定原料组分的工艺参数，生产出的NS6082合金T64状态铝型材挤压方向室温拉伸力学性能符合以下指标要求：抗拉强度在300MPa以上，屈服强度在260MPa以上，断后伸长率在10％以上；挤出的空腔铝型材，其全截面试样经准静态压缩试验后，无明显不完整性破碎，且表面折叠变形均匀，产生裂纹长度≤15mm或无裂纹。
根据本发明的另外一个方面，提供了一种上述汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺生产的铝型材。
通过采用上述生产工艺得到的铝型材不仅强度高，而且压缩性能较好。
优选地，铝型材成品拉伸力学性能符合以下指标要求：抗拉强度在300MPa以上，屈服强度在260MPa以上，断后伸长率在10％以上；挤出的空腔铝型材，其全截面试样经准静态压缩试验后，无明显不完整性破碎，且表面折叠变形均匀，产生裂纹长度≤15mm或无裂纹。
为了进一步了解本发明，下面结合具体实施例和对比例对本发明方法和效果做进一步详细的说明。下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
其中实施例和对比例均以NS6082合金为例。
实施例1
一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，包括以下步骤：
(1)均匀化退火处理：NS6082合金材料制成的合金锭均匀化退火处理保温温度为550℃，保温时间为10小时，所用合金锭合金成分包括按重量百分比计的：
Si：0.89％，Fe：0.32％，Cu：0.07％，Mn：0.63％，Mg：0.92％，Cr：0.11％，Zn：0.17％，Ti：0.06％，Nb：0.04％，V：0.03％，余量为Al和不可避免的杂质。
(2)冷却和挤压：将合金锭冷却至520±2℃，然后直接送入挤压筒进行挤压，使其通过模具后生产出“日”字形空腔铝型材，外形尺寸为60×40mm，壁厚为3mm；其中，挤压筒温度为438℃，模具温度为485℃，挤出速度为7m/min；
(3)在线淬火冷却处理：对挤出的空腔铝型材进行在线喷水和强风冷却淬火，冷却区入口至挤压机出口距离为0.85米，淬火冷却速率为5.5℃/s；
(4)矫直拉伸：冷却后铝型材进行拉伸处理，拉伸率为1.1％；
(5)时效处理：对拉伸后的铝型材在生产车间室温条件下停放40小时进行自然时效处理，随后进行人工时效处理，第一时效阶段保温温度为100℃，保温时间为3.5小时，第二时效阶段保温温度为150℃，保温时间为12小时。
实施例2
一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，包括以下步骤：
(1)均匀化退火处理：NS6082合金材料制成的合金锭均匀化退火处理保温温度为565℃，保温时间为8小时，所用合金锭合金成分包括按重量百分比计的：
Si：0.95％，Fe：0.28％，Cu：0.06％，Mn：0.67％，Mg：0.97％，Cr：0.08％，Zn：0.18％，Ti：0.05％，Nb：0.05％，V：0.05％，余量为Al和不可避免的杂质。
(2)冷却和挤压：将合金锭冷却至505±2℃，然后直接送入挤压筒进行挤压，使其通过模具后生产出“日”字形空腔铝型材，外形尺寸为60×40mm，壁厚为3mm；其中，挤压筒温度为420℃，模具温度为465℃，挤出速度为4m/min；
(3)在线淬火冷却处理：对挤出的空腔铝型材进行在线喷水和强风冷却淬火，冷却区入口至挤压机出口距离为1.40米，淬火冷却速率为6℃/s；
(4)矫直拉伸：冷却后铝型材进行拉伸处理，拉伸率为0.9％；
(5)时效处理：对拉伸后的铝型材在生产车间室温条件下停放60小时进行自然时效处理，随后进行人工时效处理，第一时效阶段保温温度为120℃，保温时间为2小时，第二时效阶段保温温度为170℃，保温时间为8小时。
实施例3
一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，包括以下步骤：
(1)均匀化退火处理：NS6082合金材料制成的合金锭均匀化退火处理保温温度为580℃，保温时间为5.5小时，所用合金锭合金成分包括按重量百分比计的：
Si：1.12％，Fe：0.41％，Cu：0.05％，Mn：0.55％，Mg：1.08％，Cr：0.13％，Zn：0.18％，Ti：0.07％，Nb：0.03％，V：0.06％，余量为Al和不可避免的杂质。
(2)冷却和挤压：将合金锭冷却至495±2℃，然后直接送入挤压筒进行挤压，使其通过模具后生产出“日”字形空腔铝型材，外形尺寸为60×40mm，壁厚为3mm；其中，挤压筒温度为445℃，模具温度为475℃，挤出速度为10m/min；
(3)在线淬火冷却处理：对挤出的空腔铝型材进行在线驻波水冷淬火，冷却区入口至挤压机出口距离为1.20米，淬火冷却速率为6.5℃/s；
(4)矫直拉伸：冷却后铝型材进行拉伸处理，拉伸率为1.4％；
(5)时效处理：对拉伸后的铝型材在生产车间室温条件下停放50小时进行自然时效处理，随后进行人工时效处理，第一时效阶段保温温度为110℃，保温时间为2.5小时，第二时效阶段保温温度为160℃，保温时间为10小时。
实施例4
一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，包括以下步骤：
(1)均匀化退火处理：NS6082合金材料制成的合金锭均匀化退火处理保温温度为560℃，保温时间为10小时，所用合金锭合金成分包括按重量百分比计的：
Si：1.0％，Fe：0.16％，Cu：0.05％，Mn：0.5％，Mg：1.02％，Cr：0.13％，Zn：0.17％，Ti：0.05％，Nb：0.04％，V：0.04％，余量为Al和不可避免的杂质。
(2)冷却和挤压：将合金锭冷却至510±2℃，然后直接送入挤压筒进行挤压，使其通过模具后生产出“日”字形空腔铝型材，外形尺寸为60×40mm，壁厚为3mm；其中，挤压筒温度为440℃，模具温度为480℃，挤出速度为6m/min；
(3)在线淬火冷却处理：对挤出的空腔铝型材进行在线喷水和强风冷却淬火，冷却区入口至挤压机出口距离为0.8米，淬火冷却速率为4℃/s；
(4)矫直拉伸：冷却后铝型材进行拉伸处理，拉伸率为0.5％；
(5)时效处理：对拉伸后的铝型材在生产车间室温条件下停放30小时进行自然时效处理，随后进行人工时效处理，第一时效阶段保温温度为105℃，保温时间为3小时，第二时效阶段保温温度为155℃，保温时间为11小时。
实施例5
一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，包括以下步骤：
(1)均匀化退火处理：NS6082合金材料制成的合金锭均匀化退火处理保温温度为570℃，保温时间为5小时，所用合金锭合金成分包括按重量百分比计的：
Si：1.2％，Fe：0.18％，Cu：0.05％，Mn：0.91％，Mg：0.75％，Cr：0.09％，Zn：0.18％，Ti：0.04％，Nb：0.04％，V：0.05％，余量为Al和不可避免的杂质。
(2)冷却和挤压：将合金锭冷却至510±2℃，然后直接送入挤压筒进行挤压，使其通过模具后生产出“日”字形空腔铝型材，外形尺寸为60×40mm，壁厚为3mm；其中，挤压筒温度为400℃，模具温度为460℃，挤出速度为2m/min；
(3)在线淬火冷却处理：对挤出的空腔铝型材进行在线喷水和强风冷却淬火，冷却区入口至挤压机出口距离为1.5米，淬火冷却速率为5℃/s；
(4)矫直拉伸：冷却后铝型材进行拉伸处理，拉伸率为1.3％；
(5)时效处理：对拉伸后的铝型材在生产车间室温条件下停放35小时进行自然时效处理，随后进行人工时效处理，第一时效阶段保温温度为115℃，保温时间为2小时，第二时效阶段保温温度为170℃，保温时间为9小时。
实施例6
一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，包括以下步骤：
(1)均匀化退火处理：NS6082合金材料制成的合金锭均匀化退火处理保温温度为560℃，保温时间为7小时，所用合金锭合金成分包括按重量百分比计的：
Si：1.18％，Fe：0.21％，Cu：0.06％，Mn：0.88％，Mg：1.05％，Cr：0.11％，Zn：0.17％，Ti：0.05％，Nb：0.05％，V：0.04％，余量为Al和不可避免的杂质。
(2)冷却和挤压：将合金锭冷却至500±2℃，然后直接送入挤压筒进行挤压，使其通过模具后生产出“日”字形空腔铝型材，外形尺寸为60×40mm，壁厚为3mm；其中，挤压筒温度为450℃，模具温度为490℃，挤出速度为2.5m/min；
(3)在线淬火冷却处理：对挤出的空腔铝型材进行在线喷水和强风冷却淬火，冷却区入口至挤压机出口距离为1.20米，淬火冷却速率为5.5℃/s；
(4)矫直拉伸：冷却后铝型材进行拉伸处理，拉伸率为0.8％；
(5)时效处理：对拉伸后的铝型材在生产车间室温条件下停放40小时进行自然时效处理，随后进行人工时效处理，第一时效阶段保温温度为120℃，保温时间为2.5小时，第二时效阶段保温温度为165℃，保温时间为9小时。
对比例1
一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其中步骤(1)中均匀化退火处理保温温度为530℃，合金成分和其余工艺条件与实施例4相同。
对比例2
一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其中步骤(1)中均匀化退火处理保温温度为600℃，合金成分和其余工艺条件与实施例5相同。
对比例3
一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其中步骤(1)中所用合金锭合金成分包括按重量百分比计的：
Si：0.75％，Fe：0.16％，Cu：0.05％，Mn：0.43％，Mg：0.63％，Cr：0.13％，Zn：0.17％，Ti：0.05％，Nb：0.04％，V：0.04％，余量为Al和不可避免的杂质。
其余工艺条件与实施例4相同。
对比例4
一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其中步骤(1)中所用合金锭合金成分包括按重量百分比计的：
Si：1.26％，Fe：0.18％，Cu：0.05％，Mn：0.91％，Mg：1.15％，Cr：0.09％，Zn：0.18％，Ti：0.04％，Nb：0.04％，V：0.05％，余量为Al和不可避免的杂质。
其余工艺条件与实施例5相同。
对比例5
一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其中步骤(1)中所用合金锭合金成分包括按重量百分比计的：
Si：1.28％，Fe：0.21％，Cu：0.06％，Mn：0.88％，Mg：1.05％，Cr：0.11％，Zn：0.17％，Ti：0.05％，Nb：0.05％，V：0.04％，余量为Al和不可避免的杂质。
其余工艺条件与实施例6相同。
对比例6
一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其中步骤(2)中将合金锭冷却至550±2℃，合金成分和其余工艺条件与实施例5相同。
对比例7
一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其中步骤(2)中将合金锭冷却至480±2℃，合金成分和其余工艺条件与实施例6相同。
对比例8
一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其中步骤(5)为对拉伸后的铝型材在生产车间室温条件下停放12小时进行自然时效处理，随后进行人工时效处理，时效保温温度为175℃，保温时间为8小时，合金成分和其余工艺条件与实施例4相同。
对比例9
一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其中步骤(5)为对拉伸后的铝型材在生产车间室温条件下停放40小时进行自然时效处理，随后进行人工时效处理，保温温度为150℃，保温时间为18小时，合金成分和其余工艺条件与实施例5相同。
对比例10
一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其中步骤(5)为对拉伸后的铝型材在生产车间室温条件下停放40小时进行自然时效处理，随后进行人工时效处理，第一时效阶段保温温度为90℃，保温时间为2.5小时，第二时效阶段保温温度为180℃，保温时间为9小时，合金成分和其余工艺条件与实施例6相同。
试验例
对以上实施例和对比例所得成品取样进行室温拉伸力学性能和压缩性能试验。
对于以上实施例和对比例生产的NS6082合金T64状态铝型材，切取长度为300mm的全截面试样，试样两个锯切面平行度大于1:0.0002mm/mm。将试样在室温下进行准静态压缩试验，压下速率为50mm/min，压下高度为150mm。观察整体变形情况，折叠变形情况和裂纹长度。
对于以上实施例和对比例生产的NS6082合金T64状态铝型材，按照GB/T16865-2013《变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法》进行切取挤压方向拉伸力学性能试样，并在室温条件下进行试验。
以上实施例和对比例室温拉伸力学性能试验结果和压缩性能结果见下表1所示。
表1
由表1可以看出，经本发明合金成分配比和工艺方法生产出的NS6082合金T64状态铝型材挤压方向室温拉伸力学性能符合以下指标要求：抗拉强度在300MPa以上，屈服强度在260MPa以上，断后伸长率在10％以上；挤出的空腔铝型材，其全截面试样经准静态压缩试验后，无明显不完整性破碎，且表面折叠变形均匀，产生裂纹长度≤15mm或无裂纹。
从实施例的试验结果可以看出，采用本发明合金成分配比或工艺参数生产的NS6082合金T64状态“日”字形空腔铝型材，其室温拉伸力学性能和压缩性能可以同时达到目标值。由此可见，与现有行业标准数值相比，采用本发明合金成分配比或工艺参数生产的NS6082合金T64状态空腔铝型材的室温拉伸力学性能和压缩性能能够得到大幅提高。
对比例1与实施例4相比，步骤(1)中均匀化退火处理保温温度较低，对比例2与实施例5相比，步骤(1)中均匀化退火处理保温温度较高，不在550-580℃优选范围内，得到的铝型材的抗拉强度和屈服强度有所下降。对比例3与实施例4相比，对比例4与实施例5相比，对比例5与实施例6相比，铝合金成分不在本发明优选范围内，得到的铝型材的拉伸力学性能和压缩性能有所下降。对比例6与实施例5相比，对比例7与实施例6相比，步骤(2)中铸锭后冷却温度不在本发明范围内，得到的铝型材的拉伸力学性能和压缩性能下降。对比例8与实施例4相比，自然时效时间短，且采用一级人工时效，得到的铝型材的拉伸力学性能和压缩性能不好；对比例9与实施例5相比，采用一级人工时效，实施例10与实施例6相比，二级人工时效参数与本发明不同，得到的铝型材的拉伸力学性能和压缩性能也不如实施例好。从对比例的试验结果可以看出，不采用本发明所述合金成分配比或工艺参数生产的NS6082合金T64状态铝型材，其室温拉伸力学性能和压缩性能无法同时达到或均无法达到目标值。由此可见，不采用本发明所述合金成分配比或工艺参数生产的NS6082合金T64状态空腔铝型材的室温拉伸力学性能和压缩性能无法得到有效改善和提升。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。
Claims (10)
1.一种汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
铝合金锭依次进行均匀化退火处理、挤压、淬火处理、拉伸处理和时效处理，得到汽车碰撞吸能部件用铝型材；
其中，均匀化退火处理后将铝合金锭冷却至490-525℃，再进行挤压；
时效处理包括先自然时效处理再进行二级人工时效处理，自然时效处理时间为30-60h，第一人工时效阶段保温温度为100-120℃，保温时间为2-3.5h，第二人工时效阶段保温温度为150-170℃，保温时间为8-12h。
2.按照权利要求1所述的汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其特征在于，均匀化退火处理保温温度为550-580℃，和/或，保温时间为5-10h；
优选地，均匀化退火处理保温温度为560-580℃，和/或，保温时间为5-9h；
进一步优选地，均匀化退火处理保温温度为560-580℃，和/或，保温时间为5-8h。
3.按照权利要求1所述的汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其特征在于，铝合金锭冷却采用自然冷却或风扇冷却，和/或，控制冷却后铝合金锭表面与内部温度差异在2℃以内；
优选地，将铝合金锭冷却至490-525℃，然后直接送入挤压装置进行挤压，使铝合金锭通过挤压模具后生产出空腔铝型材；
优选地，挤压装置加热温度为400-450℃，和/或，挤压模具加热温度为460-490℃，和/或，铝型材挤出速度为3-20m/min。
4.按照权利要求1-3任一项所述的汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其特征在于，淬火处理为在线冷却淬火处理；
优选地，在线冷却淬火处理时使用风、水雾、水或液氮介质，使铝型材冷却速率为5-8℃/s，挤压装置出口至淬火冷却区入口处距离为0.8-1.5m。
5.按照权利要求1-3任一项所述的汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其特征在于，拉伸处理为沿铝型材长度方向进行拉伸，拉伸率为0.3-3％，优选为0.5-2％，进一步优选为0.8-1.5％。
6.按照权利要求1-3任一项所述的汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其特征在于，自然时效处理时间为40-60h，优选50-60h；和/或，
第一人工时效阶段保温温度为100-110℃，保温时间为3-3.5h，第二人工时效阶段保温温度为150-160℃，保温时间为10-12h。
7.按照权利要求1-3任一项所述的汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其特征在于，所述铝合金锭包括重量百分比的如下成分：Si 0.85-1.2％，Fe 0.15-0.45％，Cu≤0.1％，Mn 0.5-1.0％，Mg 0.7-1.1％，Cr≤0.15％，Zn≤0.2％，Ti 0.04-0.1％，Nb和V总量≤0.1％，余量为Al和杂质。
8.按照权利要求7所述的汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其特征在于，所述铝合金锭包括重量百分比的如下成分：Si 0.85-1.2％，Fe 0.15-0.45％，Cu≤0.1％，Mn 0.5-0.7％，Mg 0.7-1.1％，Cr≤0.15％，Zn 0.15-0.2％，Ti 0.04-0.08％，Nb和V总量≤0.1％，余量为Al和杂质；
优选地，所述铝合金锭包括重量百分比的如下成分：Si 0.85-1％，Fe 0.2-0.35％，Cu≤0.1％，Mn 0.6-0.7％，Mg 0.8-1％，Cr≤0.15％，Zn 0.15-0.2％，Ti 0.06-0.08％，Nb和V总量≤0.1％，余量为Al和杂质。
9.按照权利要求1-3任一项所述的汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(a)均匀化退火处理：将NS6082合金材料制成的铝合金锭进行均匀化退火处理，保温温度为550-580℃，保温时间为5-10h；
所述铝合金锭包括重量百分比的如下成分：Si 0.85-1.2％，Fe 0.15-0.45％，Cu≤0.1％，Mn 0.5-1.0％，Mg 0.7-1.1％，Cr≤0.15％，Zn≤0.2％，Ti 0.04-0.1％，Nb和V总量≤0.1％，余量为Al和杂质；
(b)冷却和挤压：将铝合金锭冷却至490-525℃，然后直接送入挤压装置进行挤压，使铝合金锭通过挤压模具后生产出空腔铝型材；其中，挤压装置加热温度为400-450℃，挤压模具加热温度为460-490℃，铝型材挤出速度为3-20m/min；
(c)在线淬火冷却处理：对挤出的空腔铝型材进行在线喷水和强风冷却淬火，冷却区入口至挤压装置出口距离为0.8-1.5m，淬火冷却速率为5-8℃/s；
(d)矫直拉伸：冷却后铝型材进行拉伸处理，拉伸率为0.3-3％；
(e)时效处理：对拉伸后的铝型材在生产车间室温条件下停放30-60h进行自然时效处理，随后进行二级人工时效处理，第一人工时效阶段保温温度为100-120℃，保温时间为2-3.5h，第二人工时效阶段保温温度为150-170℃，保温时间为8-12h。
10.一种权利要求1-9任一项所述的汽车碰撞吸能部件用铝型材生产工艺生产的铝型材。
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Denomination of invention: Production process of aluminum profile for automobile collision energy absorbing parts and produced aluminum profile Effective date of registration: 20211117 Granted publication date: 20200327 Pledgee: Yantai Donghai aluminum foil Co.,Ltd. Pledgor: Shandong Nanshan Aluminium Co.,Ltd. Registration number: Y2021980012518 |
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Date of cancellation: 20221031 Granted publication date: 20200327 Pledgee: Yantai Donghai aluminum foil Co.,Ltd. Pledgor: Shandong Nanshan Aluminium Co.,Ltd. Registration number: Y2021980012518 |
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