CN108151861A - 一种大型料仓在线校准方法 - Google Patents

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李雪尔
余松青
陈逸凡
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Shaoxing Kente Mechanical & Electrical Co Ltd
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Shaoxing Kente Mechanical & Electrical Co Ltd
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    • G01G23/00—Auxiliary devices for weighing apparatus
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  • Weight Measurement For Supplying Or Discharging Of Specified Amounts Of Material (AREA)

Abstract

本发明公开了一种大型料仓在线校准方法，其特征在于，包括以下步骤：在线校准时，在料仓中加满物料，根据被检计量仓已知的技术参数设定检测点标记为WB0、WB1、WB2，标准称重装置的伺服液压控制***对液压油缸加压，液压油缸通过标准称重传感器对料仓施加向上作用力到达预定值WB0，此时计量料仓的指示值为W0；然后将油缸卸荷，使标准称重仪表达到目标值WB1，此时计量料仓的指示值为W1；依此类推标定完所需的检定点，假设△W为计量料仓的误差，则：△W1=（WB1‑WB0）‑(W1‑W0)，依次类推检测其它检测点，并根据误差值对计量料仓进行在线校准。采用本发明的校准方法和装置，在校准精准度方面有显著提高，可应用于大型计量料仓的校准。

Description

一种大型料仓在线校准方法
技术领域：
本发明涉及计量料仓在线校准，尤其涉及一种大型料仓在线校准方法。
背景技术：
大型计量料仓在电力***广发应用，主要用于发电过程能耗管理。由于发电企业使用的大型计量料仓一般都在800t左右，由于重量太大一直无法对其进行直接校准，只能在设备安装时将称重传感器送实验室进行间接校准，这对计量料仓的测量准确度，尤其是运行过程中的计量准确度影响较大。
发明内容：
针对大型计量料仓无法直接校准的的问题，本发明的目的是提供一种大型料仓在线校准方法，采用卸荷法对大型计量料仓进行在线校准，能有效解决大型计量料仓的校准，确保其计量准确可靠。
本发明采取的技术方案如下：
一种大型料仓在线校准方法，其特征在于，采用在线校准装置对大型料仓进行校准，包括以下步骤：在线校准时，在料仓中加满物料，根据被检计量仓已知的技术参数设定检测点标记为WB0、WB1、WB2，标准称重装置的伺服液压控制***对液压油缸加压，液压油缸通过标准称重传感器对料仓施加向上作用力到达预定值WB0，此时计量料仓的指示值为W0；然后将油缸卸荷，使标准称重仪表达到目标值WB1，此时计量料仓的指示值为W1；继续将油缸卸荷，使标准称重仪表达到目标值WB2，此时计量料仓的指示值为W2；依此类推标定完所需的检定点，假设△W为计量料仓的误差，则：△W1＝(WB1-WB0)-(W1-W0)，△W2＝(WB2-WB0)-(W2-W0)，依次类推检测其它检测点，并根据误差值对计量料仓进行在线校准。
进一步的设置在于：
所述在线校准装置包括计量料仓、标准称重装置，计量料仓包括料仓、称重传感器、料仓指示仪表组成，标准称重装置包括标准称重传感器、液压油缸、标准称重仪表、伺服液压控制***组成，料仓安装在称重传感器上，称重传感器安装于料仓基础上，料仓指示仪表与称重传感器连接，标准称重传感器安装于液压油缸上方，液压油缸安装于料仓基础上，液压油缸与伺服液压控制***通过油管连接，标准称重传感器通过信号线与标准称重仪表连接，标准称重仪表通过信号线与伺服液压控制***连接。
在非校准状态时，标准称重传感器与料仓不接触，校准状态时，标准称重传感器与料仓支架接触。
计量料仓的称重传感器与标准称重装置的标准称重传感器并联。
标准称重装置的标准称重传感器为多个相同量程的标准称重传感器并联组合，各个标准称重传感器以料仓重心线为轴心环状均布。
标准称重装置的标准称重传感器为3个或3个以上相同量程的标准称重传感器并联组合。
标准称重装置的液压油缸为多个相同规格的液压油缸并联组合，数量与标准称重传感器数量一致。
本发明具有如下有益效果：
1、本发明采用一套标准称重装置可实现对大型计量料仓在线校准，大幅提高计量料仓计量准确度，彻底解决大型计量料仓无法定期校准的难题，为用户产生巨大的经济效益。
2、本发明结构简单，生产成本低，适用范围广，易于实现批量化生产制造。
以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。
附图说明：
图1本发明的结构示意图。
图中：料仓1-1、称重传感器1-2、料仓指示仪表1-3、标准称重传感器2-1、液压油缸2-2、标准称重仪表2-3、伺服液压控制***2-4、料仓基础3。
具体实施方式：
如图1所示，本发明的一种大型料仓在线校准装置包括:计量料仓1、标准称重装置2，计量料仓1由料仓1-1、称重传感器1-2、料仓指示仪表1-3组成，标准称重装置2由标准称重传感器2-1、液压油缸2-2、标准称重仪表2-3、伺服液压控制***2-4组成，料仓1-1安装在称重传感器1-2上，称重传感器1-2安装于料仓基础3上，料仓指示仪表1-3与称重传感器1-2连接，标准称重传感器2-1安装于液压油缸2-2上方，液压油缸2-2安装于料仓基础3上，液压油缸2-2与伺服液压控制***2-4通过油管连接，标准称重传感器2-1通过信号线与标准称重仪表2-3连接，标准称重仪表2-3通过信号线与伺服液压控制***2-4连接，在非校准状态时标准称重传感器2-1与料仓1-1不接触，校准时与料仓支架1-1接触；计量料仓1的称重传感器1-2与标准称重装置2的标准称重传感器2-1并联。
标准称重装置2的标准称重传感器2-1为多个相同量程的标准称重传感器并联组合，通常为3个或3个以上，各个标准称重传感器以料仓重心线为轴心环状均布。
标准称重装置2的液压油缸2-2为多个相同规格的液压油缸并联组合，数量与标准称重传感器数量一致。
本发明利用标准称重装置2通过卸荷法实现大型计量料仓的在线校准，校准方法如下：
在线校准时，在料仓1-1中加满物料，根据被检计量仓已知的技术参数设定检测点(标准称重仪预定值：WB0、WB1、WB2、…)，标准称重装置2的伺服液压控制***2-4对液压油缸2-2加压，液压油缸2-2通过标准称重传感器2-1对料仓1-1施加向上作用力到达预定值WB0，此时计量料仓的指示值为W0；然后将油缸2-2卸荷，使标准称重仪表2-3达到目标值WB1，此时计量料仓的指示值为W1；继续将油缸2-2卸荷，使标准称重仪表2-3达到目标值WB2，此时计量料仓的指示值为W2；依此类推标定完所需的检定点，假设△W为计量料仓的误差，则：
根据误差值对计量料仓进行在线校准。
实施案例：
本发明人对一台皮重300吨，容量500吨的大型计量料仓实施在线校准：
1、分别对3台200吨标准称重传感器进行进回程检定，组成600吨的标准称重仪，标准称重仪的精度为0.03级。
2、按发明内容将600吨的标准称重装置布置在500吨的大型计量料仓上。
3、对计量料仓加物料至料仓的指示值为500吨。
4、在线校准：
(1)误差测量
(2)按上表对计量料仓的料仓指示仪表进行修正(误差、零点)，修正后再次重复进行标定，结果为：
校准结果优于0.1％
采用本发明的校准方法和装置，与现有实验室进行间接校准相比，在校准精准度方面有显著提高，可应用于发电企业使用的800t大型计量料仓的校准。

Claims (7)

1.一种大型料仓在线校准方法，其特征在于，采用在线校准装置对大型料仓进行校准，包括以下步骤：在线校准时，在料仓中加满物料，根据被检计量仓已知的技术参数设定检测点标记为WB0、WB1、WB2，标准称重装置的伺服液压控制***对液压油缸加压，液压油缸通过标准称重传感器对料仓施加向上作用力到达预定值WB0，此时计量料仓的指示值为W0；然后将油缸卸荷，使标准称重仪表达到目标值WB1，此时计量料仓的指示值为W1；继续将油缸卸荷，使标准称重仪表达到目标值WB2，此时计量料仓的指示值为W2；依此类推标定完所需的检定点，假设△W为计量料仓的误差，则：△W1 =（WB1- WB0）- (W1- W0)，△W2 =（WB2-WB0）-(W2- W0)，依次类推检测其它检测点，并根据误差值对计量料仓进行在线校准。
2.根据权利要求1所述的一种大型料仓在线校准方法，其特征在于：所述在线校准装置包括计量料仓、标准称重装置，计量料仓包括料仓、称重传感器、料仓指示仪表组成，标准称重装置包括标准称重传感器、液压油缸、标准称重仪表、伺服液压控制***组成，料仓安装在称重传感器上，称重传感器安装于料仓基础上，料仓指示仪表与称重传感器连接，标准称重传感器安装于液压油缸上方，液压油缸安装于料仓基础上，液压油缸与伺服液压控制***通过油管连接，标准称重传感器通过信号线与标准称重仪表连接，标准称重仪表通过信号线与伺服液压控制***连接。
3.根据权利要求1所述的一种大型料仓在线校准方法，其特征在于：在非校准状态时，标准称重传感器与料仓不接触，校准状态时，标准称重传感器与料仓支架接触。
4.根据权利要求1所述的一种大型料仓在线校准方法，其特征在于：计量料仓的称重传感器与标准称重装置的标准称重传感器并联。
5.根据权利要求1所述的一种大型料仓在线校准方法，其特征在于：标准称重装置的标准称重传感器为多个相同量程的标准称重传感器并联组合，各个标准称重传感器以料仓重心线为轴心环状均布。
6.根据权利要求1所述的一种大型料仓在线校准方法，其特征在于：标准称重装置的标准称重传感器为3个或3个以上相同量程的标准称重传感器并联组合。
7.根据权利要求1所述的一种大型料仓在线校准方法，其特征在于：标准称重装置的液压油缸为多个相同规格的液压油缸并联组合，数量与标准称重传感器数量一致。
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